La tecnología de fabricación de comprimidos se denomina tableteado e implica varias operaciones sucesivas para obtener la forma deseada.
El comprimido es una forma de dosificación elaborada mediante el prensado de fármacos o de una mezcla de fármacos y excipientes. Se destina a uso oral interno. Los comprimidos son una de las formas más comunes y prometedoras de las sustancias y constituyen una gran parte de la cantidad total de fármacos.
Los comprimidos se fabrican prensando polvos en tableteadoras. Este es el principal método de producción de comprimidos.
La elección del esquema tecnológico óptimo de producción de comprimidos depende de las propiedades fisicoquímicas y tecnológicas de los fármacos, su cantidad en el comprimido, la resistencia a factores ambientales, etc.
En la actualidad, se utilizan tres métodos principales de producción de comprimidos: por compresión directa de sustancias, granulación seca y húmeda.
El comprimido es una forma de dosificación elaborada mediante el prensado de fármacos o de una mezcla de fármacos y excipientes. Se destina a uso oral interno. Los comprimidos son una de las formas más comunes y prometedoras de las sustancias y constituyen una gran parte de la cantidad total de fármacos.
Esto se debe a que los comprimidos presentan una serie de ventajas frente a otras formas de sustancias.
Precisión de
Precisión de la dosificación de las sustancias introducidas en el comprimido: la homogeneidad (uniformidad) de la distribución de la sustancia activa en el comprimido, el peso correcto tanto del comprimido como de los fármacos que lo componen.
La precisión de la dosificación depende de la homogeneidad de la masa del comprimido, que se garantiza mediante una mezcla cuidadosa de los fármacos y excipientes y su distribución uniforme en la masa total. La precisión de la dosificación también depende de la rapidez y el fallo en el llenado del casquillo de la matriz de la comprimidora. Si se dispensa menos material del que puede aceptar el zócalo de la matriz en el breve tiempo que el embudo permanece sobre la abertura de la matriz, el peso de los comprimidos recibidos será insuficiente. La velocidad de llenado requerida del hueco de la matriz depende de la forma del embudo, del ángulo de inclinación y de si las partículas del material a granular tienen suficiente deslizamiento. A menudo, las fuerzas de fricción entre las partículas individuales debidas a la rugosidad de su superficie son tan grandes que el zócalo de la matriz no se llena completamente o no se llena en absoluto debido al retraso del polvo en el embudo. En estos casos, se añaden agentes antifricción al material para reducir la fricción entre las partículas dándoles una superficie lisa. Normalmente, los polvos pequeños, que tienden a pegarse a la superficie del embudo, tienen malas propiedades de deslizamiento, por lo que es necesario aumentar artificialmente el tamaño de las partículas hasta el valor óptimo granulando el material.
La delaminación provoca un cambio en el peso de las pastillas. En algunos casos, la delaminación puede evitarse instalando un pequeño agitador en el embudo, pero una medida más radical es igualar el tamaño de las partículas granulando el material.
Cuando hablamos de homogeneidad del material, también nos referimos a la homogeneidad de la forma de sus partículas. Las partículas que tengan diferente contorno espacial con aproximadamente la misma masa se colocarán en el nido matriz con diferente compacidad. Esto también provocará fluctuaciones en la masa de las pastillas. La alineación de la forma de las partículas se consigue mediante el proceso de granulación. Es difícil lograr la homogeneidad de los gránulos, por lo que, variando experimentalmente la proporción de las fracciones de granulado, es posible establecer la composición óptima correspondiente a la mejor fluidez y alta calidad de los comprimidos a una determinada presión de prensado.
La precisión de la dosificación depende de la homogeneidad de la masa del comprimido, que se garantiza mediante una mezcla cuidadosa de los fármacos y excipientes y su distribución uniforme en la masa total. La precisión de la dosificación también depende de la rapidez y el fallo en el llenado del casquillo de la matriz de la comprimidora. Si se dispensa menos material del que puede aceptar el zócalo de la matriz en el breve tiempo que el embudo permanece sobre la abertura de la matriz, el peso de los comprimidos recibidos será insuficiente. La velocidad de llenado requerida del hueco de la matriz depende de la forma del embudo, del ángulo de inclinación y de si las partículas del material a granular tienen suficiente deslizamiento. A menudo, las fuerzas de fricción entre las partículas individuales debidas a la rugosidad de su superficie son tan grandes que el zócalo de la matriz no se llena completamente o no se llena en absoluto debido al retraso del polvo en el embudo. En estos casos, se añaden agentes antifricción al material para reducir la fricción entre las partículas dándoles una superficie lisa. Normalmente, los polvos pequeños, que tienden a pegarse a la superficie del embudo, tienen malas propiedades de deslizamiento, por lo que es necesario aumentar artificialmente el tamaño de las partículas hasta el valor óptimo granulando el material.
La delaminación provoca un cambio en el peso de las pastillas. En algunos casos, la delaminación puede evitarse instalando un pequeño agitador en el embudo, pero una medida más radical es igualar el tamaño de las partículas granulando el material.
Cuando hablamos de homogeneidad del material, también nos referimos a la homogeneidad de la forma de sus partículas. Las partículas que tengan diferente contorno espacial con aproximadamente la misma masa se colocarán en el nido matriz con diferente compacidad. Esto también provocará fluctuaciones en la masa de las pastillas. La alineación de la forma de las partículas se consigue mediante el proceso de granulación. Es difícil lograr la homogeneidad de los gránulos, por lo que, variando experimentalmente la proporción de las fracciones de granulado, es posible establecer la composición óptima correspondiente a la mejor fluidez y alta calidad de los comprimidos a una determinada presión de prensado.
de los comprimidos
Calidad de los comprimidos: conservación de las sustancias en el estado prensado; durabilidad mecánica; dureza/ fragilidad. Los comprimidos deben tener la resistencia suficiente para permanecer intactos bajo las influencias mecánicas durante el envasado, el transporte y el almacenamiento.
La resistencia mecánica se debe al entrelazamiento de las partículas. La granulación se realiza mediante prensado con la ayuda de máquinas para comprimidos a una presión de 50-300 MPa (normalmente 250 MPa, menos a menudo superior). Al principio del proceso de prensado, la masa del granulado se compacta, las partículas se acercan entre sí y se crean las condiciones para las fuerzas de interacción intermolecular y electrostática. Las fuerzas de interacción intermolecular se manifiestan cuando las partículas se acercan entre sí a una distancia de 10"6-10"7 cm.
El proceso de prensado de la masa de la pastilla puede dividirse en tres etapas.
La resistencia mecánica depende de la cantidad de presión en el proceso de prensado, y es importante trazar cómo aumentará la presión durante el prensado. En las máquinas de comprimidos de impacto (excéntricas), la presión aumenta bruscamente, como resultado de lo cual la superficie del comprimido bajo el impacto de los punzones se calienta fuertemente (la energía mecánica se convierte en energía térmica) y las sustancias se funden, formando una capa cementante continua.
En las máquinas rotativas para comprimidos, la presión aumenta gradualmente, lo que da mejores resultados porque proporciona una exposición más prolongada a la presión sobre la masa del comprimido. Cuanto más tiempo se aplica la presión, más completamente se elimina el aire del material de la pastilla, lo que puede tener un efecto perjudicial en las pastillas una vez que se libera la presión. Además, el calentamiento de la pastilla en la superficie se reduce significativamente, lo que elimina los efectos nocivos del aumento de temperatura sobre las sustancias constituyentes de la pastilla.
El uso de una presión de prensado elevada puede tener un efecto negativo en la calidad de la tableta y contribuir al desgaste de la tableteadora. La alta presión puede compensarse añadiendo sustancias que tengan un gran momento dipolar y garanticen la adhesión de las partículas a presiones relativamente bajas. El agua, que tiene un momento dipolar suficiente, es un "puente" entre estas partículas. El agua interferirá en la unión de partículas de fármacos poco solubles e insolubles. En tales casos, se requiere la adición de sustancias con mayor fuerza adhesiva (soluciones de almidón, gelatina, etc.), y de nuevo es necesario recurrir a la granulación para introducir en la masa granulada agentes aglutinantes que aumenten la plasticidad de los fármacos; esto manifiesta una propiedad llamada adhesión, que hace que las partículas se adhieran entre sí.
La resistencia mecánica se debe al entrelazamiento de las partículas. La granulación se realiza mediante prensado con la ayuda de máquinas para comprimidos a una presión de 50-300 MPa (normalmente 250 MPa, menos a menudo superior). Al principio del proceso de prensado, la masa del granulado se compacta, las partículas se acercan entre sí y se crean las condiciones para las fuerzas de interacción intermolecular y electrostática. Las fuerzas de interacción intermolecular se manifiestan cuando las partículas se acercan entre sí a una distancia de 10"6-10"7 cm.
El proceso de prensado de la masa de la pastilla puede dividirse en tres etapas.
La resistencia mecánica depende de la cantidad de presión en el proceso de prensado, y es importante trazar cómo aumentará la presión durante el prensado. En las máquinas de comprimidos de impacto (excéntricas), la presión aumenta bruscamente, como resultado de lo cual la superficie del comprimido bajo el impacto de los punzones se calienta fuertemente (la energía mecánica se convierte en energía térmica) y las sustancias se funden, formando una capa cementante continua.
En las máquinas rotativas para comprimidos, la presión aumenta gradualmente, lo que da mejores resultados porque proporciona una exposición más prolongada a la presión sobre la masa del comprimido. Cuanto más tiempo se aplica la presión, más completamente se elimina el aire del material de la pastilla, lo que puede tener un efecto perjudicial en las pastillas una vez que se libera la presión. Además, el calentamiento de la pastilla en la superficie se reduce significativamente, lo que elimina los efectos nocivos del aumento de temperatura sobre las sustancias constituyentes de la pastilla.
El uso de una presión de prensado elevada puede tener un efecto negativo en la calidad de la tableta y contribuir al desgaste de la tableteadora. La alta presión puede compensarse añadiendo sustancias que tengan un gran momento dipolar y garanticen la adhesión de las partículas a presiones relativamente bajas. El agua, que tiene un momento dipolar suficiente, es un "puente" entre estas partículas. El agua interferirá en la unión de partículas de fármacos poco solubles e insolubles. En tales casos, se requiere la adición de sustancias con mayor fuerza adhesiva (soluciones de almidón, gelatina, etc.), y de nuevo es necesario recurrir a la granulación para introducir en la masa granulada agentes aglutinantes que aumenten la plasticidad de los fármacos; esto manifiesta una propiedad llamada adhesión, que hace que las partículas se adhieran entre sí.
Solubilidad y
Solubilidad y disgregación: capacidad de desintegrarse o disolverse en el plazo especificado por la documentación científica y técnica pertinente para determinados tipos de comprimidos.
El comprimido debe tener la disgregación necesaria con una resistencia mecánica suficiente. Una resistencia demasiado alta del comprimido afecta a su disgregación y a la liberación del fármaco: aumenta el tiempo de disgregación, lo que repercute negativamente en la calidad del comprimido. La disgregación depende de varias razones
- la cantidad de agentes aglutinantes: los comprimidos deben contener la cantidad necesaria para alcanzar la resistencia requerida;
- la presión de compresión: demasiada presión perjudica la disgregación del comprimido
- la calidad de los agentes disgregantes que contribuyen a la disgregación de los comprimidos;
- las propiedades de las sustancias del comprimido, su capacidad de disolverse en agua, de humedecerse por el agua, de hincharse; los comprimidos con sustancias fácilmente solubles se desintegrarán más rápidamente y requerirán menos desintegrantes.
El comprimido debe tener la disgregación necesaria con una resistencia mecánica suficiente. Una resistencia demasiado alta del comprimido afecta a su disgregación y a la liberación del fármaco: aumenta el tiempo de disgregación, lo que repercute negativamente en la calidad del comprimido. La disgregación depende de varias razones
- la cantidad de agentes aglutinantes: los comprimidos deben contener la cantidad necesaria para alcanzar la resistencia requerida;
- la presión de compresión: demasiada presión perjudica la disgregación del comprimido
- la calidad de los agentes disgregantes que contribuyen a la disgregación de los comprimidos;
- las propiedades de las sustancias del comprimido, su capacidad de disolverse en agua, de humedecerse por el agua, de hincharse; los comprimidos con sustancias fácilmente solubles se desintegrarán más rápidamente y requerirán menos desintegrantes.
La portabilidad de los comprimidos facilita el uso, la dispensación, el almacenamiento y el transporte de las sustancias.
Los comprimidos son placas planas o biconvexas de forma redonda, ovalada o de otro tipo. El diámetro de los comprimidos varía de 3 a 25 mm, siendo el más común de 5 a 14 mm de diámetro. La altura de los comprimidos debe ser del 30-40% de su diámetro.
Las pastillas de más de 9 mm de diámetro pueden tener una muesca que se les aplica durante el prensado. Las muescas facilitan romper el comprimido y dividirlo en 2 o 4 dosis para variar la dosificación de la sustancia.
Los comprimidos son placas planas o biconvexas de forma redonda, ovalada o de otro tipo. El diámetro de los comprimidos varía de 3 a 25 mm, siendo el más común de 5 a 14 mm de diámetro. La altura de los comprimidos debe ser del 30-40% de su diámetro.
Las pastillas de más de 9 mm de diámetro pueden tener una muesca que se les aplica durante el prensado. Las muescas facilitan romper el comprimido y dividirlo en 2 o 4 dosis para variar la dosificación de la sustancia.
Fabricación de comprimidos.
La masa sometida a comprimidos debe tener un conjunto de propiedades que cumplan los requisitos anteriores: precisión de dosificación, resistencia mecánica y desintegrabilidad.Los comprimidos se fabrican prensando polvos en tableteadoras. Este es el principal método de producción de comprimidos.
La elección del esquema tecnológico óptimo de producción de comprimidos depende de las propiedades fisicoquímicas y tecnológicas de los fármacos, su cantidad en el comprimido, la resistencia a factores ambientales, etc.
En la actualidad, se utilizan tres métodos principales de producción de comprimidos: por compresión directa de sustancias, granulación seca y húmeda.
La tecnología de producción de comprimidos se divide en varias etapas:
1.primas
La elección de las materias primas para comprimidos debe abordarse con la máxima importancia. Las materias primas para la industria farmacéutica son, en particular, sustancias orgánicas e inorgánicas de alta calidad. Los requisitos restrictivos que se imponen a estos productos semielaborados se refieren no sólo a la pureza, sino también a los parámetros técnicos estrictamente definidos que resultan de un proceso de producción correctamente realizado. Por este motivo, merece la pena prestar atención a los fabricantes de materias primas farmacéuticas que aplican elevados estándares de producción. Las materias primas para comprimidos se dividen en dos categorías: principios activos y excipientes. Los tecnólogos seleccionan cuidadosamente la composición del comprimido para que el producto cumpla los parámetros especificados. A continuación se detallan las características de los principios activos y los excipientes.
Ejemplo de composición de un comprimido:
activo
A la hora de fabricar pastillas, lo primero que hay que hacer es elegir el principio activo principal. El principio activo más común en las pastillas es la MDMA (3,4-metilendioximetanfetamina), que es una droga de club y es popular entre muchos jóvenes. Pero se puede utilizar cualquier sustancia que pueda tener su efecto cuando se toma por vía oral.
Las distintas sustancias tienen efectos diferentes en una persona y se dividen en clases: empatógenos, estimulantes, psicodélicos y otros. Por lo tanto, usted debe estudiar cuidadosamente qué efecto y después de qué dosis vendrá al tomar la droga, para ello, utilice cualquier literatura disponible e Internet. Y también, se recomienda estudiar el efecto de la dosis de la droga en los voluntarios, antes de iniciar su producción en masa. Es especialmente importante llevar a cabo biotests en voluntarios, si va a utilizar varias sustancias activas en la composición de la píldora, con el fin de calcular las proporciones óptimas de sustancias de acción cruzada. Es muy desaconsejable utilizar más de dos principios activos principales, porque aumenta el riesgo de intolerancia individual.
A la hora de elegir un principio activo, hay que partir de varios factores: disponibilidad de materias primas, calidad, coste, demanda. Las sustancias más populares, sus combinaciones entre sí, así como sus dosis se pueden encontrar fácilmente en Internet en foros temáticos.
Ejemplos de sustancias activas en comprimidos Metilendioximetanfetamina (MDMA), Metilendioxianfetamina (MDA), Fluoranfetamina (4FA), Metilona (bk-MDMA), Mefedrona (4MMC), Metanfetamina, Anfetamina, Mescalina, 4-bromo-2,5-dimetoxifenetilamina (2-cb), 3,4,5-trimetoxi-alfa-metilfenil-amina (TMA), Ketamina , Fenciclidina, 5-MeO-DiPT y muchas otras...
Las distintas sustancias tienen efectos diferentes en una persona y se dividen en clases: empatógenos, estimulantes, psicodélicos y otros. Por lo tanto, usted debe estudiar cuidadosamente qué efecto y después de qué dosis vendrá al tomar la droga, para ello, utilice cualquier literatura disponible e Internet. Y también, se recomienda estudiar el efecto de la dosis de la droga en los voluntarios, antes de iniciar su producción en masa. Es especialmente importante llevar a cabo biotests en voluntarios, si va a utilizar varias sustancias activas en la composición de la píldora, con el fin de calcular las proporciones óptimas de sustancias de acción cruzada. Es muy desaconsejable utilizar más de dos principios activos principales, porque aumenta el riesgo de intolerancia individual.
A la hora de elegir un principio activo, hay que partir de varios factores: disponibilidad de materias primas, calidad, coste, demanda. Las sustancias más populares, sus combinaciones entre sí, así como sus dosis se pueden encontrar fácilmente en Internet en foros temáticos.
Ejemplos de sustancias activas en comprimidos Metilendioximetanfetamina (MDMA), Metilendioxianfetamina (MDA), Fluoranfetamina (4FA), Metilona (bk-MDMA), Mefedrona (4MMC), Metanfetamina, Anfetamina, Mescalina, 4-bromo-2,5-dimetoxifenetilamina (2-cb), 3,4,5-trimetoxi-alfa-metilfenil-amina (TMA), Ketamina , Fenciclidina, 5-MeO-DiPT y muchas otras...
Los excipientes son sustancias que se utilizan en el proceso de fabricación para conferir las propiedades deseadas a los comprimidos. Estas sustancias se dividen en clases:
Antiadhesivos - excipientes que reducen la adhesión o adherencia del granulado o polvo de la masa del comprimido a la superficie final del punzón, utilizados en el proceso tecnológico de producción de comprimidos en la etapa de prensado.
Uno de los problemas de la producción de comprimidos es obtener una buena fluidez del granulado en los dispositivos de alimentación (embudos, tolvas). Los gránulos o polvos obtenidos tienen una superficie rugosa, lo que dificulta su aspiración desde la tolva de alimentación a los encajes de la matriz. Además, los gránulos pueden adherirse a las paredes de la matriz y los punzones debido a la fricción desarrollada en las zonas de contacto de las partículas con la herramienta de prensado de comprimidos. Para eliminar o reducir estos fenómenos indeseables, se utilizan agentes antifricción representados por el grupo deslizante y el grupo lubricante.
Los agentes deslizantes se adsorben en la superficie de las partículas (pellets), eliminan o reducen su rugosidad, aumentando su fluidez (fluidez). Los lubricantes no sólo reducen la fricción en las zonas de contacto, sino que también facilitan en gran medida la deformación de las partículas debido a la reducción por adsorción de su resistencia al penetrar en las microfisuras. La función de los lubricantes es superar la fuerza de fricción entre los gránulos y la pared de la matriz, entre la pastilla prensada y la pared de la matriz en el momento de ser empujada fuera de la matriz por el punzón inferior.
El talco es una de las sustancias que representan el tipo de silicatos laminares, que se basan en capas de empaquetamiento hexagonal denso. Las capas están unidas entre sí por fuerzas residuales de van der Waals, el más débil de todos los enlaces químicos. Debido a esta propiedad y a la alta dispersión de las partículas, son capaces de deformarse y deslizarse bien.
Antioxidantes - excipientes que previenen la oxidación indeseable del activo u otro excipiente debido a sus fuertes propiedades reductoras u otros mecanismos de interacción del excipiente.
Aromatizantes: excipientes destinados a conferir a las píldoras el olor deseado, normalmente a frutas, bayas, menta, vainilla, etc.
Tampones: excipientes destinados a regular el pH del entorno del comprimido.
Agentesenmascaradores del sabor: excipientes destinados a dar a los comprimidos el sabor deseado, normalmente el sabor a fruta, bayas, chocolate, etc. Como agentes enmascaradores del sabor ahora se propone utilizar sustancias naturales y sintéticas en forma de soluciones, jarabes, extractos, esencias. De los jarabes especialmente extendida azúcar, cereza, frambuesa, de las sustancias edulcorantes - sacarosa, lactosa, fructosa, sorbitol, sacarina. El más prometedor es el sorbitol, sustituto de la sacarosa, que forma soluciones viscosas y también estabiliza algunas sustancias medicinales. Además de las sustancias mencionadas, para corregir el sabor se utilizan diversas composiciones enmascaradoras del sabor, cuyas macromoléculas parecen envolver las moléculas de la sustancia medicinal y los receptores gustativos de la lengua. Entre ellas se encuentran el agar, los alginatos, la metilcelulosa y las pectinas. Los aceites esenciales también tienen un efecto corrector: menta, anís, naranja.
Se añaden colorantes para mejorar el aspecto de los comprimidos, así como para indicar el grupo terapéutico de los fármacos, como los somníferos, venenosos. Además, algunos colorantes son estabilizadores de fármacos fotosensibles.
Los colorantes aprobados para su uso en tecnología farmacéutica se clasifican en grupos:
- Pigmentos minerales (dióxido de titanio - pigmento blanco, óxido de hierro), que se utilizan en forma de polvos finamente molidos;
- colorantes de origen natural (clorofila, caratinoides), aunque presentan los siguientes inconvenientes: escasa capacidad colorante, baja resistencia a la luz, a los oxidantes y reductores, a los cambios de pH, a los cambios de temperatura;
- colorantes sintéticos: índigo (azul), tartrazina (amarillo), rojo ácido 2C, tropeolina, eosina. A veces se utiliza una mezcla de índigo y tartrazina, que tiene un color verde.
Losdesintegrantes son sustancias auxiliares que se utilizan para desintegrar los comprimidos o disolver los medicamentos. Según el mecanismo de acción, los desintegrantes se dividen en tres grupos:
a) Hinchado - rompen el comprimido hinchándose en un medio líquido. Este grupo incluye polvos de ácido algínico y sus sales, amilopectina, etc.
b) Mejora de la humectabilidad y la permeabilidad al agua: almidón, polisorbato-80, etc.
c) Sustancias formadoras de gas: mezcla de ácidos cítrico y tartárico con carbonato ácido de sodio o carbonato cálcico; cuando se disuelven, los componentes de la mezcla liberan dióxido de carbono y destruyen el comprimido.
Colorantes: sustancias auxiliares utilizadas para dar color a los comprimidos.
Agentes de relleno - excipientes utilizados para dar un determinado volumen o peso a los comprimidos. Los rellenos determinan las propiedades tecnológicas de la masa para comprimir y las propiedades físicas y mecánicas de los comprimidos acabados.
Aglutinantes - excipientes utilizados para garantizar la resistencia de los comprimidos mediante la unión de los componentes; en el proceso de fabricación, se utilizan en forma sólida (seca). Los agentes aglutinantes se utilizan para granular y proporcionar la fuerza necesaria a los gránulos y comprimidos. Para ello se utilizan agua, alcohol etílico, soluciones de gelatina, almidón, azúcar, alginato sódico, goma natural, derivados de la celulosa, polivinilpirrolidona, etc. Al añadir sustancias de este grupo, es necesario tener en cuenta la posibilidad de deterioro de la desintegrabilidad del comprimido y la velocidad de liberación de la sustancia farmacológica.
Glidificantes - excipientes utilizados en el proceso de fabricación de comprimidos en la fase de prensado para mejorar la fluidez de los gránulos o el polvo reduciendo la fricción entre las partículas.
Lubricantes - sustancias auxiliares que ayudan a reducir la fuerza de fricción entre la superficie del comprimido y las paredes de la célula de punzonado en la que se forma el comprimido, utilizadas en el proceso tecnológico de fabricación de comprimidos en la etapa de prensado,
Humectantes - excipientes utilizados para unir componentes en comprimidos y otras formas farmacéuticas sólidas; se utilizan en el proceso de fabricación en forma de solución.
La lista total de excipientes :
Aflojamiento: gas de hinchamiento que mejora la humectabilidad y la permeabilidad al agua almidón de trigo, patata, maíz, arroz, pectina, gelatina, metilcelulosa, carboximetilcelulosa, amilopectina, agar-agar, ácido algínico, alginato de potasio y de sodio, etc. Mezcla de hidrogenocarbonato de sodio con ácido cítrico o tartárico, etc. Almidón de trigo, almidón de patata, almidón de maíz, almidón de arroz, azúcar, glucosa, polisorbato 80, aerosil, etc. Aglutinantes: agua purificada, alcohol etílico, pasta de almidón, jarabe de azúcar, carboximetilcelulosa, oxietilcelulosa, soluciones de oxipropilmetilcelulosa, alcohol polivinílico, polivinilpirrolidona, gelatina, ácido algínico, etc.
Antideslizantes, lubricantes: almidón, talco, aerosil, polisorbato-80, etc. ácido esteárico, estearato cálcico y magnésico, etc.
Correctores del sabor, olor, color: azúcar, glucosa, fructosa, sacarosa, xilitol, manitol, sorbitol, glicina, asparkam, etc. aceites esenciales, concentrados de zumo de frutas, mentol, vainillina, esencias de frutas, etc. índigo carmín, tartrazina (amarillo), rojo ácido 2C.
Colorantes: tropelina, eosina, caroteno, clorofila, ruberozum, dióxido de titanio, carbón activado, carbonato cálcico, arcilla blanca, óxido de hierro, etc.
Antiadhesivos - excipientes que reducen la adhesión o adherencia del granulado o polvo de la masa del comprimido a la superficie final del punzón, utilizados en el proceso tecnológico de producción de comprimidos en la etapa de prensado.
Uno de los problemas de la producción de comprimidos es obtener una buena fluidez del granulado en los dispositivos de alimentación (embudos, tolvas). Los gránulos o polvos obtenidos tienen una superficie rugosa, lo que dificulta su aspiración desde la tolva de alimentación a los encajes de la matriz. Además, los gránulos pueden adherirse a las paredes de la matriz y los punzones debido a la fricción desarrollada en las zonas de contacto de las partículas con la herramienta de prensado de comprimidos. Para eliminar o reducir estos fenómenos indeseables, se utilizan agentes antifricción representados por el grupo deslizante y el grupo lubricante.
Los agentes deslizantes se adsorben en la superficie de las partículas (pellets), eliminan o reducen su rugosidad, aumentando su fluidez (fluidez). Los lubricantes no sólo reducen la fricción en las zonas de contacto, sino que también facilitan en gran medida la deformación de las partículas debido a la reducción por adsorción de su resistencia al penetrar en las microfisuras. La función de los lubricantes es superar la fuerza de fricción entre los gránulos y la pared de la matriz, entre la pastilla prensada y la pared de la matriz en el momento de ser empujada fuera de la matriz por el punzón inferior.
El talco es una de las sustancias que representan el tipo de silicatos laminares, que se basan en capas de empaquetamiento hexagonal denso. Las capas están unidas entre sí por fuerzas residuales de van der Waals, el más débil de todos los enlaces químicos. Debido a esta propiedad y a la alta dispersión de las partículas, son capaces de deformarse y deslizarse bien.
Antioxidantes - excipientes que previenen la oxidación indeseable del activo u otro excipiente debido a sus fuertes propiedades reductoras u otros mecanismos de interacción del excipiente.
Aromatizantes: excipientes destinados a conferir a las píldoras el olor deseado, normalmente a frutas, bayas, menta, vainilla, etc.
Tampones: excipientes destinados a regular el pH del entorno del comprimido.
Agentesenmascaradores del sabor: excipientes destinados a dar a los comprimidos el sabor deseado, normalmente el sabor a fruta, bayas, chocolate, etc. Como agentes enmascaradores del sabor ahora se propone utilizar sustancias naturales y sintéticas en forma de soluciones, jarabes, extractos, esencias. De los jarabes especialmente extendida azúcar, cereza, frambuesa, de las sustancias edulcorantes - sacarosa, lactosa, fructosa, sorbitol, sacarina. El más prometedor es el sorbitol, sustituto de la sacarosa, que forma soluciones viscosas y también estabiliza algunas sustancias medicinales. Además de las sustancias mencionadas, para corregir el sabor se utilizan diversas composiciones enmascaradoras del sabor, cuyas macromoléculas parecen envolver las moléculas de la sustancia medicinal y los receptores gustativos de la lengua. Entre ellas se encuentran el agar, los alginatos, la metilcelulosa y las pectinas. Los aceites esenciales también tienen un efecto corrector: menta, anís, naranja.
Se añaden colorantes para mejorar el aspecto de los comprimidos, así como para indicar el grupo terapéutico de los fármacos, como los somníferos, venenosos. Además, algunos colorantes son estabilizadores de fármacos fotosensibles.
Los colorantes aprobados para su uso en tecnología farmacéutica se clasifican en grupos:
- Pigmentos minerales (dióxido de titanio - pigmento blanco, óxido de hierro), que se utilizan en forma de polvos finamente molidos;
- colorantes de origen natural (clorofila, caratinoides), aunque presentan los siguientes inconvenientes: escasa capacidad colorante, baja resistencia a la luz, a los oxidantes y reductores, a los cambios de pH, a los cambios de temperatura;
- colorantes sintéticos: índigo (azul), tartrazina (amarillo), rojo ácido 2C, tropeolina, eosina. A veces se utiliza una mezcla de índigo y tartrazina, que tiene un color verde.
Losdesintegrantes son sustancias auxiliares que se utilizan para desintegrar los comprimidos o disolver los medicamentos. Según el mecanismo de acción, los desintegrantes se dividen en tres grupos:
a) Hinchado - rompen el comprimido hinchándose en un medio líquido. Este grupo incluye polvos de ácido algínico y sus sales, amilopectina, etc.
b) Mejora de la humectabilidad y la permeabilidad al agua: almidón, polisorbato-80, etc.
c) Sustancias formadoras de gas: mezcla de ácidos cítrico y tartárico con carbonato ácido de sodio o carbonato cálcico; cuando se disuelven, los componentes de la mezcla liberan dióxido de carbono y destruyen el comprimido.
Colorantes: sustancias auxiliares utilizadas para dar color a los comprimidos.
Agentes de relleno - excipientes utilizados para dar un determinado volumen o peso a los comprimidos. Los rellenos determinan las propiedades tecnológicas de la masa para comprimir y las propiedades físicas y mecánicas de los comprimidos acabados.
Aglutinantes - excipientes utilizados para garantizar la resistencia de los comprimidos mediante la unión de los componentes; en el proceso de fabricación, se utilizan en forma sólida (seca). Los agentes aglutinantes se utilizan para granular y proporcionar la fuerza necesaria a los gránulos y comprimidos. Para ello se utilizan agua, alcohol etílico, soluciones de gelatina, almidón, azúcar, alginato sódico, goma natural, derivados de la celulosa, polivinilpirrolidona, etc. Al añadir sustancias de este grupo, es necesario tener en cuenta la posibilidad de deterioro de la desintegrabilidad del comprimido y la velocidad de liberación de la sustancia farmacológica.
Glidificantes - excipientes utilizados en el proceso de fabricación de comprimidos en la fase de prensado para mejorar la fluidez de los gránulos o el polvo reduciendo la fricción entre las partículas.
Lubricantes - sustancias auxiliares que ayudan a reducir la fuerza de fricción entre la superficie del comprimido y las paredes de la célula de punzonado en la que se forma el comprimido, utilizadas en el proceso tecnológico de fabricación de comprimidos en la etapa de prensado,
Humectantes - excipientes utilizados para unir componentes en comprimidos y otras formas farmacéuticas sólidas; se utilizan en el proceso de fabricación en forma de solución.
La lista total de excipientes :
Aflojamiento: gas de hinchamiento que mejora la humectabilidad y la permeabilidad al agua almidón de trigo, patata, maíz, arroz, pectina, gelatina, metilcelulosa, carboximetilcelulosa, amilopectina, agar-agar, ácido algínico, alginato de potasio y de sodio, etc. Mezcla de hidrogenocarbonato de sodio con ácido cítrico o tartárico, etc. Almidón de trigo, almidón de patata, almidón de maíz, almidón de arroz, azúcar, glucosa, polisorbato 80, aerosil, etc. Aglutinantes: agua purificada, alcohol etílico, pasta de almidón, jarabe de azúcar, carboximetilcelulosa, oxietilcelulosa, soluciones de oxipropilmetilcelulosa, alcohol polivinílico, polivinilpirrolidona, gelatina, ácido algínico, etc.
Antideslizantes, lubricantes: almidón, talco, aerosil, polisorbato-80, etc. ácido esteárico, estearato cálcico y magnésico, etc.
Correctores del sabor, olor, color: azúcar, glucosa, fructosa, sacarosa, xilitol, manitol, sorbitol, glicina, asparkam, etc. aceites esenciales, concentrados de zumo de frutas, mentol, vainillina, esencias de frutas, etc. índigo carmín, tartrazina (amarillo), rojo ácido 2C.
Colorantes: tropelina, eosina, caroteno, clorofila, ruberozum, dióxido de titanio, carbón activado, carbonato cálcico, arcilla blanca, óxido de hierro, etc.
de comprimidos
En la fabricación de formas farmacéuticas de material en polvo, además de la mezcla y el prensado, hay operaciones de trituración, granulación y tableteado.
Requisitos de las salas:
El pesaje de los materiales de partida debe realizarse normalmente en una sala de pesaje separada diseñada para ese uso. Este requisito explícito de una zona de pesaje refleja la importancia del proceso. Además de los requisitos relativos a disposición, superficies, etc., las salas también deben estar separadas de las demás salas de la zona de producción. Durante la fase de planificación, la ubicación del proceso de pesaje debe establecerse en función de los flujos de material y personal definidos. Por lo tanto, no se recomienda el pesaje permanente en salas multifuncionales. Esto es comprensible, ya que el sistema de pesaje debe definirse de forma muy precisa con balanzas y procesos, para evitar contaminaciones cruzadas, mezclas o confusiones.
Requisitos de las balanzas:
Las balanzas y los dispositivos de medición deben tener el rango de medición adecuado y la precisión requerida. Deben calibrarse periódicamente y documentarse. Debido a la importancia del peso inicial para los procesos posteriores y para la calidad del producto final, las comprobaciones deben realizarse con frecuencia, es decir, en función de la utilización de la zona de pesaje. Por lo general, además de la calibración, deben realizarse pruebas diarias de funcionamiento. En el caso de fallos de la balanza descubiertos a posteriori en el transcurso del día, el número de pesas iniciales críticas puede reducirse hasta el momento de la prueba de rendimiento (ejemplo: diariamente: prueba de rendimiento con 3 pesas diferentes dentro del intervalo de calibración). Las calibraciones y las pruebas de rendimiento se documentan en el libro de registro.
La tolerancia admisible debe especificarse para el rango de pesaje respectivo, teniendo en cuenta las imprecisiones de medición, es decir, la desviación tolerada del valor objetivo.
Los equipos y utensilios utilizados en la manipulación de las materias primas deben cumplir los requisitos exigidos a las superficies en la producción farmacéutica. Éstos deben tenerse en cuenta al seleccionar las piezas en contacto con el producto, como las cucharas (costuras soldadas entre el mango y el plato, remaches, etc., que dificultan la limpieza), los sistemas de dosificación (sinfines dosificadores), los sistemas de carga (neumáticos) y los acoplamientos.
El pesaje de los materiales de partida debe realizarse normalmente en una sala de pesaje separada diseñada para ese uso. Este requisito explícito de una zona de pesaje refleja la importancia del proceso. Además de los requisitos relativos a disposición, superficies, etc., las salas también deben estar separadas de las demás salas de la zona de producción. Durante la fase de planificación, la ubicación del proceso de pesaje debe establecerse en función de los flujos de material y personal definidos. Por lo tanto, no se recomienda el pesaje permanente en salas multifuncionales. Esto es comprensible, ya que el sistema de pesaje debe definirse de forma muy precisa con balanzas y procesos, para evitar contaminaciones cruzadas, mezclas o confusiones.
Requisitos de las balanzas:
Las balanzas y los dispositivos de medición deben tener el rango de medición adecuado y la precisión requerida. Deben calibrarse periódicamente y documentarse. Debido a la importancia del peso inicial para los procesos posteriores y para la calidad del producto final, las comprobaciones deben realizarse con frecuencia, es decir, en función de la utilización de la zona de pesaje. Por lo general, además de la calibración, deben realizarse pruebas diarias de funcionamiento. En el caso de fallos de la balanza descubiertos a posteriori en el transcurso del día, el número de pesas iniciales críticas puede reducirse hasta el momento de la prueba de rendimiento (ejemplo: diariamente: prueba de rendimiento con 3 pesas diferentes dentro del intervalo de calibración). Las calibraciones y las pruebas de rendimiento se documentan en el libro de registro.
La tolerancia admisible debe especificarse para el rango de pesaje respectivo, teniendo en cuenta las imprecisiones de medición, es decir, la desviación tolerada del valor objetivo.
Los equipos y utensilios utilizados en la manipulación de las materias primas deben cumplir los requisitos exigidos a las superficies en la producción farmacéutica. Éstos deben tenerse en cuenta al seleccionar las piezas en contacto con el producto, como las cucharas (costuras soldadas entre el mango y el plato, remaches, etc., que dificultan la limpieza), los sistemas de dosificación (sinfines dosificadores), los sistemas de carga (neumáticos) y los acoplamientos.
Trituración de un
La molienda de un medicamento se utiliza para lograr la homogeneidad de la mezcla, la eliminación de grandes agregados en materiales grumosos y pegajosos, aumentar los efectos tecnológicos y biológicos.
La molienda de polvos provoca un cierto aumento de la resistencia y del número de contactos entre las partículas y, como resultado, la formación de conglomerados fuertes. Aprovechando esta propiedad, la industria del carbón obtiene gránulos fuertes a partir de polvos triturados por el método de laminación.
La molienda fina de polvos de fármacos, a pesar de las posibles ventajas de biodisponibilidad, no se ha utilizado ampliamente, salvo en casos aislados, en la tecnología de producción de formas farmacéuticas sólidas. Esto se debe al hecho de que el cristal es una estructura rígidamente formada con una mínima energía libre y una elevada energía interna. Por lo tanto, se requieren fuerzas externas significativas para su destrucción. Al mismo tiempo, la fricción aumenta en el sistema cristalino simultáneamente con la trituración, lo que reduce la carga externa aplicada a valores que sólo pueden causar una deformación plástica elástica o insignificante. Por lo tanto, la eficacia de la trituración, especialmente en sustancias cristalinas con un punto de fusión elevado, disminuye rápidamente.
Para aumentar la deformación plástica, se introduce cierta cantidad de fase líquida en el polvo a moler.
El aumento de la energía libre de los cristales durante la molienda puede causar la destrucción mecánica y química de los fármacos y disminuir su estabilidad durante el almacenamiento.
La molienda de sustancias muy plásticas con puntos de fusión bajos, como los deslizantes y los lubricantes, puede provocar un aumento significativo de su eficacia en la fabricación de comprimidos.
Algunos conglomerados blandos de polvos pueden eliminarse tamizándolos o frotándolos a través de placas perforadas o tamices con tamaños de orificio específicos. En otros casos, el tamizado es parte integrante de la molienda para obtener una mezcla con una distribución granulométrica específica.
La molienda también se utiliza para procesar gránulos y comprimidos de calidad inferior.
Para la molienda de polvos y gránulos se proponen varios dispositivos con distintos órganos de trabajo. A menudo, las unidades de trituración forman parte del complejo de equipos para el procesamiento de sustancias iniciales y productos finales - gránulos (granuladoras, mezcladoras de gránulos, clasificadoras, etc.).
Debido a las pequeñas cantidades de materiales molidos en las fábricas para estos fines, en particular, para la trituración de gránulos de calidad inferior, se utilizan granuladoras, molinos de bolas y martillos, micromolinos, etc.
La molienda de polvos provoca un cierto aumento de la resistencia y del número de contactos entre las partículas y, como resultado, la formación de conglomerados fuertes. Aprovechando esta propiedad, la industria del carbón obtiene gránulos fuertes a partir de polvos triturados por el método de laminación.
La molienda fina de polvos de fármacos, a pesar de las posibles ventajas de biodisponibilidad, no se ha utilizado ampliamente, salvo en casos aislados, en la tecnología de producción de formas farmacéuticas sólidas. Esto se debe al hecho de que el cristal es una estructura rígidamente formada con una mínima energía libre y una elevada energía interna. Por lo tanto, se requieren fuerzas externas significativas para su destrucción. Al mismo tiempo, la fricción aumenta en el sistema cristalino simultáneamente con la trituración, lo que reduce la carga externa aplicada a valores que sólo pueden causar una deformación plástica elástica o insignificante. Por lo tanto, la eficacia de la trituración, especialmente en sustancias cristalinas con un punto de fusión elevado, disminuye rápidamente.
Para aumentar la deformación plástica, se introduce cierta cantidad de fase líquida en el polvo a moler.
El aumento de la energía libre de los cristales durante la molienda puede causar la destrucción mecánica y química de los fármacos y disminuir su estabilidad durante el almacenamiento.
La molienda de sustancias muy plásticas con puntos de fusión bajos, como los deslizantes y los lubricantes, puede provocar un aumento significativo de su eficacia en la fabricación de comprimidos.
Algunos conglomerados blandos de polvos pueden eliminarse tamizándolos o frotándolos a través de placas perforadas o tamices con tamaños de orificio específicos. En otros casos, el tamizado es parte integrante de la molienda para obtener una mezcla con una distribución granulométrica específica.
La molienda también se utiliza para procesar gránulos y comprimidos de calidad inferior.
Para la molienda de polvos y gránulos se proponen varios dispositivos con distintos órganos de trabajo. A menudo, las unidades de trituración forman parte del complejo de equipos para el procesamiento de sustancias iniciales y productos finales - gránulos (granuladoras, mezcladoras de gránulos, clasificadoras, etc.).
Debido a las pequeñas cantidades de materiales molidos en las fábricas para estos fines, en particular, para la trituración de gránulos de calidad inferior, se utilizan granuladoras, molinos de bolas y martillos, micromolinos, etc.
Los ingredientes constituyentes de la mezcla de comprimidos del fármaco y el excipiente deben mezclarse a fondo para distribuirlos uniformemente en la masa total. La obtención de una mezcla homogénea de comprimidos es una operación tecnológica muy importante y bastante complicada. Debido al hecho de que los polvos tienen diferentes propiedades físicas y químicas: dispersión, densidad aparente, humedad, fluidez, etc. En esta fase se utilizan mezcladoras discontinuas de tipo pala, la forma de las palas puede ser diferente, pero lo más frecuente es que sean de tornillo sin fin o de pala zeta.
Compresión
La compresión directa es una combinación de varios métodos tecnológicos que mejoran las propiedades tecnológicas básicas del material de los comprimidos: fluidez y compresibilidad, y obtienen comprimidos a partir de él, obviando la etapa de granulación.
El método de prensado directo presenta una serie de ventajas. Permite alcanzar una alta productividad laboral, reducir significativamente el tiempo del ciclo tecnológico al eliminar una serie de operaciones y etapas, eliminar el uso de varias posiciones de equipos, reducir el espacio de producción, reducir los costes energéticos y laborales. La compresión directa permite obtener comprimidos a partir de sustancias higroscópicas, termolábiles e incompatibles. Hoy en día, sin embargo, se producen menos de 20 tipos de comprimidos con este método. Esto se debe al hecho de que la mayoría de los medicamentos no tienen las propiedades que garantizan la compresión directa. Estas propiedades incluyen: forma isodiamétrica de los cristales, buena fluidez y compresibilidad, baja capacidad adhesiva a la herramienta de prensado de comprimidos.
En la actualidad, el tableteado sin granulación se lleva a cabo de las siguientes maneras
añadiendo sustancias auxiliares que mejoran las propiedades tecnológicas del material;
mediante alimentación forzada del material a granular desde la tolva de la comprimidora a la matriz;
con cristalización predirigida de la sustancia prensada.
De gran importancia para la compresión directa son el tamaño, la resistencia de las partículas, la compresibilidad, la fluidez, la humedad y otras propiedades de las sustancias. Por ejemplo, la forma oblonga de las partículas es aceptable para comprimidos de cloruro sódico, mientras que la forma redonda es casi incompresible. La mejor fluidez se observa en los polvos gruesos con forma de partícula equiaxial y baja porosidad, como la lactosa y otros preparados similares de este grupo. Por lo tanto, estos preparados pueden compactarse antes de la granulación. Los polvos de medicamentos con un tamaño de partícula de 0,5 - 1,0 mm, un ángulo de inclinación natural inferior a 42°, un peso a granel superior a 330 kg/m3 y una porosidad inferior al 37% han demostrado ser los mejores.
Constan de un número suficiente de partículas isodiamétricas de aproximadamente la misma composición fraccional y, por regla general, no contienen un gran número de fracciones pequeñas. Tienen en común la capacidad de verterse uniformemente por el embudo bajo la acción de su propia masa, es decir, la capacidad de dispensarse espontáneamente por volumen, así como una compresibilidad bastante buena.
Sin embargo, la gran mayoría de los medicamentos no son capaces de dosificarse espontáneamente debido a un contenido significativo (superior al 70%) de finos y a las irregularidades de la superficie de las partículas, que provocan una fuerte fricción interpartículas. En estos casos, se añaden agentes auxiliares para mejorar las propiedades de flujo y que pertenecen a la clase de los agentes auxiliares deslizantes.
Mediante este método se producen comprimidos de vitaminas, alcaloides, clorhidrato de efedrina y otros.
La cristalización predirigida es uno de los métodos más difíciles para obtener fármacos adecuados para el prensado directo. Este método se lleva a cabo por dos vías
recristalización del producto acabado en el modo requerido;
mediante la selección de determinadas condiciones de cristalización del producto sintetizado.
Aplicando estos métodos, se obtiene una sustancia farmacológica cristalina con cristales de suficiente estructura isométrica (equiaxial), que emerge libremente del embudo y, como resultado, se somete fácilmente a una dosificación volumétrica espontánea, que es un requisito previo para la compresión directa.
Para aumentar la prensabilidad de los fármacos en compresión directa, se añaden adhesivos secos -la mayoría de las veces celulosa microcristalina (MCC) u óxido de polietileno (PEO)- a la mezcla de polvos. Gracias a su capacidad para absorber agua e hidratar las capas individuales de los comprimidos, la MCC tiene un efecto favorable sobre la liberación del medicamento. La MCC puede utilizarse para fabricar comprimidos resistentes pero que no siempre se deshacen bien.
Se recomienda añadir ultraamilopectina para mejorar la degradabilidad de los comprimidos de MCC.
Los almidones modificados están indicados para la compresión directa. Estos últimos entran en interacción química con los fármacos, afectando significativamente a la liberación y a su actividad biológica.
El azúcar de leche se utiliza a menudo para mejorar la fluidez de los polvos, así como el sulfato de calcio granulado, que tiene buena fluidez y proporciona a los comprimidos suficiente resistencia mecánica. La ciclodextrina también se utiliza para aumentar la resistencia mecánica de los comprimidos y su degradabilidad.
Para el tableteado directo se recomienda la maltosa, que proporciona una velocidad de llenado uniforme y es una sustancia con baja higroscopicidad. También se utiliza una mezcla de lactosa y polivinilpirrolidona reticulada.
La tecnología de fabricación de comprimidos consiste en mezclar bien los fármacos con la cantidad necesaria de excipientes y prensarlos en máquinas de comprimidos. Las desventajas de este método son la posibilidad de estratificación de la masa del comprimido, los cambios en la dosificación durante el prensado con una pequeña cantidad de principios activos y la alta presión utilizada. Algunas de estas desventajas se minimizan al comprimir forzando las sustancias prensadas en la matriz. La realización de este método se lleva a cabo mediante algunos cambios constructivos de las piezas de la máquina, es decir, mediante la vibración de una zapata, la rotación de una matriz en un cierto ángulo durante el prensado, la instalación de agitadores de estrella de varios diseños en un embudo de carga, la succión de material en una abertura de la matriz mediante vacío autocreado o mediante una conexión especial con una línea de vacío.
Aparentemente, lo más prometedor sería la alimentación forzada de sustancias prensadas sobre la base de la vibración de embudos de carga combinada con un diseño aceptable de volteadores.
Pero, a pesar de los avances de la compresión directa en la producción de comprimidos, este método se utiliza para una gama limitada de sustancias farmacéuticas.
El método de prensado directo presenta una serie de ventajas. Permite alcanzar una alta productividad laboral, reducir significativamente el tiempo del ciclo tecnológico al eliminar una serie de operaciones y etapas, eliminar el uso de varias posiciones de equipos, reducir el espacio de producción, reducir los costes energéticos y laborales. La compresión directa permite obtener comprimidos a partir de sustancias higroscópicas, termolábiles e incompatibles. Hoy en día, sin embargo, se producen menos de 20 tipos de comprimidos con este método. Esto se debe al hecho de que la mayoría de los medicamentos no tienen las propiedades que garantizan la compresión directa. Estas propiedades incluyen: forma isodiamétrica de los cristales, buena fluidez y compresibilidad, baja capacidad adhesiva a la herramienta de prensado de comprimidos.
En la actualidad, el tableteado sin granulación se lleva a cabo de las siguientes maneras
añadiendo sustancias auxiliares que mejoran las propiedades tecnológicas del material;
mediante alimentación forzada del material a granular desde la tolva de la comprimidora a la matriz;
con cristalización predirigida de la sustancia prensada.
De gran importancia para la compresión directa son el tamaño, la resistencia de las partículas, la compresibilidad, la fluidez, la humedad y otras propiedades de las sustancias. Por ejemplo, la forma oblonga de las partículas es aceptable para comprimidos de cloruro sódico, mientras que la forma redonda es casi incompresible. La mejor fluidez se observa en los polvos gruesos con forma de partícula equiaxial y baja porosidad, como la lactosa y otros preparados similares de este grupo. Por lo tanto, estos preparados pueden compactarse antes de la granulación. Los polvos de medicamentos con un tamaño de partícula de 0,5 - 1,0 mm, un ángulo de inclinación natural inferior a 42°, un peso a granel superior a 330 kg/m3 y una porosidad inferior al 37% han demostrado ser los mejores.
Constan de un número suficiente de partículas isodiamétricas de aproximadamente la misma composición fraccional y, por regla general, no contienen un gran número de fracciones pequeñas. Tienen en común la capacidad de verterse uniformemente por el embudo bajo la acción de su propia masa, es decir, la capacidad de dispensarse espontáneamente por volumen, así como una compresibilidad bastante buena.
Sin embargo, la gran mayoría de los medicamentos no son capaces de dosificarse espontáneamente debido a un contenido significativo (superior al 70%) de finos y a las irregularidades de la superficie de las partículas, que provocan una fuerte fricción interpartículas. En estos casos, se añaden agentes auxiliares para mejorar las propiedades de flujo y que pertenecen a la clase de los agentes auxiliares deslizantes.
Mediante este método se producen comprimidos de vitaminas, alcaloides, clorhidrato de efedrina y otros.
La cristalización predirigida es uno de los métodos más difíciles para obtener fármacos adecuados para el prensado directo. Este método se lleva a cabo por dos vías
recristalización del producto acabado en el modo requerido;
mediante la selección de determinadas condiciones de cristalización del producto sintetizado.
Aplicando estos métodos, se obtiene una sustancia farmacológica cristalina con cristales de suficiente estructura isométrica (equiaxial), que emerge libremente del embudo y, como resultado, se somete fácilmente a una dosificación volumétrica espontánea, que es un requisito previo para la compresión directa.
Para aumentar la prensabilidad de los fármacos en compresión directa, se añaden adhesivos secos -la mayoría de las veces celulosa microcristalina (MCC) u óxido de polietileno (PEO)- a la mezcla de polvos. Gracias a su capacidad para absorber agua e hidratar las capas individuales de los comprimidos, la MCC tiene un efecto favorable sobre la liberación del medicamento. La MCC puede utilizarse para fabricar comprimidos resistentes pero que no siempre se deshacen bien.
Se recomienda añadir ultraamilopectina para mejorar la degradabilidad de los comprimidos de MCC.
Los almidones modificados están indicados para la compresión directa. Estos últimos entran en interacción química con los fármacos, afectando significativamente a la liberación y a su actividad biológica.
El azúcar de leche se utiliza a menudo para mejorar la fluidez de los polvos, así como el sulfato de calcio granulado, que tiene buena fluidez y proporciona a los comprimidos suficiente resistencia mecánica. La ciclodextrina también se utiliza para aumentar la resistencia mecánica de los comprimidos y su degradabilidad.
Para el tableteado directo se recomienda la maltosa, que proporciona una velocidad de llenado uniforme y es una sustancia con baja higroscopicidad. También se utiliza una mezcla de lactosa y polivinilpirrolidona reticulada.
La tecnología de fabricación de comprimidos consiste en mezclar bien los fármacos con la cantidad necesaria de excipientes y prensarlos en máquinas de comprimidos. Las desventajas de este método son la posibilidad de estratificación de la masa del comprimido, los cambios en la dosificación durante el prensado con una pequeña cantidad de principios activos y la alta presión utilizada. Algunas de estas desventajas se minimizan al comprimir forzando las sustancias prensadas en la matriz. La realización de este método se lleva a cabo mediante algunos cambios constructivos de las piezas de la máquina, es decir, mediante la vibración de una zapata, la rotación de una matriz en un cierto ángulo durante el prensado, la instalación de agitadores de estrella de varios diseños en un embudo de carga, la succión de material en una abertura de la matriz mediante vacío autocreado o mediante una conexión especial con una línea de vacío.
Aparentemente, lo más prometedor sería la alimentación forzada de sustancias prensadas sobre la base de la vibración de embudos de carga combinada con un diseño aceptable de volteadores.
Pero, a pesar de los avances de la compresión directa en la producción de comprimidos, este método se utiliza para una gama limitada de sustancias farmacéuticas.
La granulación es el proceso de convertir un material en polvo en granos de un tamaño determinado. Esto es necesario para mejorar la fluidez de la masa granulada, que es el resultado de una reducción significativa de la superficie total de las partículas cuando se adhieren entre sí formando gránulos y, en consecuencia, una reducción correspondiente de la fricción que se produce entre estas partículas durante el movimiento. La estratificación de una mezcla de polvos multicomponentes suele producirse debido a diferencias en el tamaño de las partículas y en los valores de gravedad específica de los componentes medicinales y excipientes que la componen. Esta estratificación puede producirse debido a las diferentes vibraciones de la tableteadora o de su embudo. El aflojamiento de la masa del comprimido es un proceso peligroso e inaceptable, que en algunos casos conduce a la separación casi completa del componente con mayor gravedad específica de la mezcla y al fracaso de su dosificación. La granulación evita este peligro porque permite que partículas de diferentes tamaños y densidades se adhieran entre sí. El granulado resultante, siempre que el tamaño de los gránulos resultantes sea el mismo, adquiere una masa aparente bastante constante. La resistencia de los gránulos también desempeña un papel importante: los gránulos fuertes son menos propensos a la abrasión y tienen mejor fluidez.
La granulación puede ser "húmeda" y "seca". La granulación en húmedo implica el uso de fluidos -soluciones de sustancias auxiliares-; en la granulación en seco, no se utilizan fluidos humectantes, o sólo se utilizan en un paso concreto de la preparación del material para la granulación.
La granulación puede ser "húmeda" y "seca". La granulación en húmedo implica el uso de fluidos -soluciones de sustancias auxiliares-; en la granulación en seco, no se utilizan fluidos humectantes, o sólo se utilizan en un paso concreto de la preparación del material para la granulación.
en seco
El método de granulación en seco consiste en mezclar polvos y humedecerlos con soluciones adhesivas en mezcladoras de esmalte, y después secarlos hasta obtener una masa grumosa. A continuación, la masa se convierte en un polvo grueso utilizando rodillos o un molino de discos. La granulación mediante molienda se utiliza cuando el material humedecido reacciona con el material al limpiarlo. En algunos casos, si los preparados se descomponen en presencia de agua, entran en reacciones químicas de interacción durante el secado o sufren cambios físicos (fusión, reblandecimiento, cambio de color), se someten al briqueteado. Para ello, las briquetas se prensan a partir del polvo en prensas briquetadoras especiales con matrices grandes (25-50 mm) a alta presión. Las briquetas resultantes se trituran en molinos de rodillos o de discos, se fraccionan mediante cribas y se prensan en peletizadoras hasta obtener gránulos de una masa y un diámetro determinados. La peletización mediante el método de briqueteado también puede utilizarse en los casos en que la sustancia farmacológica tenga una buena compresibilidad y no requiera una unión adicional de las partículas con aglutinantes.
Actualmente, el método de granulación en seco introduce agentes aglutinantes en seco (por ejemplo, celulosa microcristalina, óxido de polietileno) en la masa de comprimidos de polvos, que bajo presión proporcionan la unión de las partículas, tanto de sustancias hidrófilas como hidrófobas.
Actualmente, el método de granulación en seco introduce agentes aglutinantes en seco (por ejemplo, celulosa microcristalina, óxido de polietileno) en la masa de comprimidos de polvos, que bajo presión proporcionan la unión de las partículas, tanto de sustancias hidrófilas como hidrófobas.
Granulación húmeda
La granulación por vía húmeda consiste en las siguientes operaciones
a) Molienda de la masa de comprimidos. Este procedimiento suele llevarse a cabo en molinos de bolas, sobre el que ya hemos escrito anteriormente. El polvo obtenido después se tamiza a través de tamices vibratorios.
Los tamices vibratorios son dispositivos muy eficientes, eficaces y fiables para tamizar materiales en polvo, granulares y grumosos, y pueden utilizarse para deshidratar materiales. Por lo general, los tamices se suministran en una configuración de dos pisos (tamizado en tres fracciones). A petición del cliente, las cestas se pueden suministrar con un piso adicional (separación del material en 4 fracciones) o se puede dejar sólo un piso (separación del material en 2 fracciones) e instalar mallas del tamaño deseado. Los tamices están disponibles en acero inoxidable o acero al carbono.
b) Humectación. Como aglutinantes se recomienda utilizar agua, alcohol, jarabe de azúcar, solución de gelatina y aglutinante de almidón al 5%. La cantidad necesaria de aglutinantes se establece experimentalmente para cada masa de comprimidos. Para que el polvo se granule del todo, debe humedecerse hasta cierto punto. La adecuación de la hidratación se juzga de la siguiente manera: se aprieta una pequeña cantidad de masa (0,5 - 1 g) entre el pulgar y el índice; la "torta" resultante no debe pegarse a los dedos (hidratación excesiva) y desmoronarse al dejarla caer desde una altura de 15 - 20 cm (hidratación insuficiente). La humidificación se lleva a cabo en un mezclador con palas en forma de S (sigma), que giran a diferentes velocidades: las delanteras - a una velocidad de 17 - 24 rpm, y las traseras - 8 - 11 rpm, las palas pueden girar en sentido contrario. Para vaciar la mezcladora, se inclina el cuerpo y las palas empujan la masa hacia fuera.
c) La granulación se realiza frotando la masa resultante a través de un tamiz de 3 - 5 mm (número 20, 40 y 50) Aplicar tamices perforados de acero inoxidable, latón o bronce. No está permitido utilizar tamices de alambre tejido para evitar que entren en la masa granulada fragmentos de alambre. La molienda se lleva a cabo con la ayuda de máquinas especiales de molienda - granuladores. En un cilindro vertical perforado se vierte la masa granulada y se frota a través de los orificios con la ayuda de paletas elásticas.
d) Secado y procesamiento de los gránulos. Los gránulos se extienden en una capa fina sobre paletas y se secan, a veces al aire a temperatura ambiente, pero más a menudo a 30-40 °C en una cámara de secado. La humedad residual de los gránulos no debe superar el 2%.
Normalmente, las operaciones de mezclado y humectación uniforme de la mezcla en polvo con diferentes soluciones de granulación se combinan y se realizan en una mezcladora. A veces, las operaciones de mezcla y granulación se combinan en una sola máquina (mezcladoras - granuladoras de alta velocidad). La mezcla se consigue mediante una vigorosa mezcla circular forzada de las partículas y su colisión entre sí. El proceso de mezclado para obtener una mezcla homogénea dura de 3 a 5'. A continuación, se añade líquido granulador al polvo premezclado en la mezcladora, y la mezcla se agita durante otros 3 - 10'. Una vez finalizado el proceso de granulación, se abre la válvula de descarga y se vierte el producto acabado con una rotación lenta del rascador. Otro diseño de aparato para combinar las operaciones de mezclado y granulado es la mezcladora - granuladora centrífuga.
En comparación con el secado en armarios secadores, que son de baja productividad y en los que el tiempo de secado alcanza las 20 - 24 horas, el secado de gránulos en lecho fluidizado (lecho fluidizado) se considera más prometedor. Sus principales ventajas son: alta intensidad del proceso; reducción de los costes energéticos específicos; posibilidad de automatización completa del proceso.
Si las operaciones de granulación en húmedo se realizan en dispositivos separados, el secado de los gránulos va seguido de una operación de granulación en seco. Tras el secado, los pellets no forman una masa uniforme y a menudo contienen grumos de gránulos apelmazados. Por lo tanto, los gránulos se vuelven a alimentar a la máquina de molienda. Después, se tamiza el polvo resultante del granulado.
Dado que los gránulos obtenidos tras la granulación en seco tienen una superficie rugosa, lo que dificulta su vertido de la tolva en el proceso de tableteado, y además, los gránulos pueden adherirse a la matriz y a los punzones de la tableteadora, lo que provoca, además de pérdida de peso, defectos en los comprimidos, se recurre a la operación de "pulverización" de los gránulos. Esta operación se realiza mediante la aplicación libre de sustancias finamente molidas sobre la superficie de los gránulos. Mediante el pulverizado, se introducen en la masa de gránulos agentes deslizantes y aflojadores.
a) Molienda de la masa de comprimidos. Este procedimiento suele llevarse a cabo en molinos de bolas, sobre el que ya hemos escrito anteriormente. El polvo obtenido después se tamiza a través de tamices vibratorios.
Los tamices vibratorios son dispositivos muy eficientes, eficaces y fiables para tamizar materiales en polvo, granulares y grumosos, y pueden utilizarse para deshidratar materiales. Por lo general, los tamices se suministran en una configuración de dos pisos (tamizado en tres fracciones). A petición del cliente, las cestas se pueden suministrar con un piso adicional (separación del material en 4 fracciones) o se puede dejar sólo un piso (separación del material en 2 fracciones) e instalar mallas del tamaño deseado. Los tamices están disponibles en acero inoxidable o acero al carbono.
b) Humectación. Como aglutinantes se recomienda utilizar agua, alcohol, jarabe de azúcar, solución de gelatina y aglutinante de almidón al 5%. La cantidad necesaria de aglutinantes se establece experimentalmente para cada masa de comprimidos. Para que el polvo se granule del todo, debe humedecerse hasta cierto punto. La adecuación de la hidratación se juzga de la siguiente manera: se aprieta una pequeña cantidad de masa (0,5 - 1 g) entre el pulgar y el índice; la "torta" resultante no debe pegarse a los dedos (hidratación excesiva) y desmoronarse al dejarla caer desde una altura de 15 - 20 cm (hidratación insuficiente). La humidificación se lleva a cabo en un mezclador con palas en forma de S (sigma), que giran a diferentes velocidades: las delanteras - a una velocidad de 17 - 24 rpm, y las traseras - 8 - 11 rpm, las palas pueden girar en sentido contrario. Para vaciar la mezcladora, se inclina el cuerpo y las palas empujan la masa hacia fuera.
c) La granulación se realiza frotando la masa resultante a través de un tamiz de 3 - 5 mm (número 20, 40 y 50) Aplicar tamices perforados de acero inoxidable, latón o bronce. No está permitido utilizar tamices de alambre tejido para evitar que entren en la masa granulada fragmentos de alambre. La molienda se lleva a cabo con la ayuda de máquinas especiales de molienda - granuladores. En un cilindro vertical perforado se vierte la masa granulada y se frota a través de los orificios con la ayuda de paletas elásticas.
d) Secado y procesamiento de los gránulos. Los gránulos se extienden en una capa fina sobre paletas y se secan, a veces al aire a temperatura ambiente, pero más a menudo a 30-40 °C en una cámara de secado. La humedad residual de los gránulos no debe superar el 2%.
Normalmente, las operaciones de mezclado y humectación uniforme de la mezcla en polvo con diferentes soluciones de granulación se combinan y se realizan en una mezcladora. A veces, las operaciones de mezcla y granulación se combinan en una sola máquina (mezcladoras - granuladoras de alta velocidad). La mezcla se consigue mediante una vigorosa mezcla circular forzada de las partículas y su colisión entre sí. El proceso de mezclado para obtener una mezcla homogénea dura de 3 a 5'. A continuación, se añade líquido granulador al polvo premezclado en la mezcladora, y la mezcla se agita durante otros 3 - 10'. Una vez finalizado el proceso de granulación, se abre la válvula de descarga y se vierte el producto acabado con una rotación lenta del rascador. Otro diseño de aparato para combinar las operaciones de mezclado y granulado es la mezcladora - granuladora centrífuga.
En comparación con el secado en armarios secadores, que son de baja productividad y en los que el tiempo de secado alcanza las 20 - 24 horas, el secado de gránulos en lecho fluidizado (lecho fluidizado) se considera más prometedor. Sus principales ventajas son: alta intensidad del proceso; reducción de los costes energéticos específicos; posibilidad de automatización completa del proceso.
Si las operaciones de granulación en húmedo se realizan en dispositivos separados, el secado de los gránulos va seguido de una operación de granulación en seco. Tras el secado, los pellets no forman una masa uniforme y a menudo contienen grumos de gránulos apelmazados. Por lo tanto, los gránulos se vuelven a alimentar a la máquina de molienda. Después, se tamiza el polvo resultante del granulado.
Dado que los gránulos obtenidos tras la granulación en seco tienen una superficie rugosa, lo que dificulta su vertido de la tolva en el proceso de tableteado, y además, los gránulos pueden adherirse a la matriz y a los punzones de la tableteadora, lo que provoca, además de pérdida de peso, defectos en los comprimidos, se recurre a la operación de "pulverización" de los gránulos. Esta operación se realiza mediante la aplicación libre de sustancias finamente molidas sobre la superficie de los gránulos. Mediante el pulverizado, se introducen en la masa de gránulos agentes deslizantes y aflojadores.
Las fracciones de polvo se eliminan de la superficie de las pastillas que salen de la comprimidora mediante desempolvadores (desempolvador de pastillas por vibración y desempolvador de pastillas por tornillo). Las pastillas pasan por un tambor perforado giratorio y se limpian de polvo, que es aspirado por un aspirador.
comprimidos
La obtención de un comprimido es un proceso complejo y laborioso que consta de varias etapas tecnológicas, cada una de las cuales es muy importante porque el comprimido debe cumplir una serie de requisitos: aspecto, resistencia, masa media, desintegración, disolución, resistencia a la abrasión, etc. En esta parte analizaremos la elección de la forma y el diseño desde el punto de vista tecnológico. El mercado está dominado principalmente por formas de pastillas redondas con diferentes perfiles. Pero últimamente, los fabricantes utilizan cada vez más marcas distintivas en los comprimidos, o eligen otras formas de comprimidos. Una de las razones de la aparición de tabletas con el logotipo y tabletas de forma no redonda es el deseo del fabricante de distinguir su producto, de hacerlo reconocible en el mercado.
El diseño de las tabletas permite dotar al producto de características distintivas, que lo identifican fácilmente entre otros similares y que influyen en la fidelidad del consumidor a la marca.
A la hora de elegir la forma de una tableta, es importante ser creativo en su diseño. La imaginación del diseñador puede sugerir cualquier forma: además de la tradicional redonda, la tableta puede ser ovalada, elíptica, cuadrada, poligonal, etc. Así, se pueden utilizar diferentes formas geométricas para dar a la tableta una identidad de marca.
La forma de la tableta es un parámetro importante en cuanto a su funcionalidad: para simplificar el proceso de envasado, la orientación de la tableta al aplicar el logotipo, así como la facilidad de uso. El uso de muescas en la superficie de la pastilla permite dividirla en dosis controladas más pequeñas: una muesca para dividir la pastilla en dos partes, dos muescas para dividirla en cuatro partes (incisión en 4 partes). También es posible utilizar una forma de muesca especial si es necesario romper el comprimido con la presión de un dedo, lo que resulta muy cómodo para los comprimidos de pequeño tamaño.
El perfil de la pastilla es importante cuando se le aplica un recubrimiento de película o azúcar. Puede modificarse para aumentar o disminuir la superficie del comprimido, lo que puede ser importante para lograr la solubilidad deseada o la liberación controlada de los principios activos del comprimido.
El logotipo o la imagen impresa directamente en el comprimido mediante presión o impresión en el recubrimiento del comprimido es otra forma de dar reconocimiento a la marca. Se pueden utilizar imágenes, dibujos y signos, lo que es muy relevante para la industria.
El estampado de un punzón es un área muy especializada que requiere atención y experiencia para garantizar un rendimiento óptimo. El fabricante de la herramienta de troquelado le asesorará sobre cómo seleccionar el mejor carácter, estilo y tamaño de fuente para evitar problemas como el astillado, la deslaminación al producir pastillas, y el hinchamiento, los huecos y la erosión del interior del revestimiento, etc. al aplicar el revestimiento. La calidad y la profesionalidad de la aplicación del relieve también determinan la durabilidad y la vida útil de la herramienta de prensado.
El diseño de la pastilla, la herramienta de prensado utilizada y su mantenimiento afectan directamente a la calidad de la pastilla producida. Conseguir herramientas de prensado fabricadas con aceros de alta calidad con características mejoradas, tolerancias mínimas y pulido fino es sólo una cara de la cuestión. Deben realizarse evaluaciones periódicas de la herramienta de prensado, controlando la consistencia y precisión con que se producen las pastillas. Un mantenimiento rutinario adecuado de las herramientas de prensado, que incluya limpieza, pulido, medición y supervisión, así como un almacenamiento seguro y fiable de las herramientas, puede prolongar la vida útil de los equipos de prensado.
El diseño de las tabletas permite dotar al producto de características distintivas, que lo identifican fácilmente entre otros similares y que influyen en la fidelidad del consumidor a la marca.
A la hora de elegir la forma de una tableta, es importante ser creativo en su diseño. La imaginación del diseñador puede sugerir cualquier forma: además de la tradicional redonda, la tableta puede ser ovalada, elíptica, cuadrada, poligonal, etc. Así, se pueden utilizar diferentes formas geométricas para dar a la tableta una identidad de marca.
La forma de la tableta es un parámetro importante en cuanto a su funcionalidad: para simplificar el proceso de envasado, la orientación de la tableta al aplicar el logotipo, así como la facilidad de uso. El uso de muescas en la superficie de la pastilla permite dividirla en dosis controladas más pequeñas: una muesca para dividir la pastilla en dos partes, dos muescas para dividirla en cuatro partes (incisión en 4 partes). También es posible utilizar una forma de muesca especial si es necesario romper el comprimido con la presión de un dedo, lo que resulta muy cómodo para los comprimidos de pequeño tamaño.
El perfil de la pastilla es importante cuando se le aplica un recubrimiento de película o azúcar. Puede modificarse para aumentar o disminuir la superficie del comprimido, lo que puede ser importante para lograr la solubilidad deseada o la liberación controlada de los principios activos del comprimido.
El logotipo o la imagen impresa directamente en el comprimido mediante presión o impresión en el recubrimiento del comprimido es otra forma de dar reconocimiento a la marca. Se pueden utilizar imágenes, dibujos y signos, lo que es muy relevante para la industria.
El estampado de un punzón es un área muy especializada que requiere atención y experiencia para garantizar un rendimiento óptimo. El fabricante de la herramienta de troquelado le asesorará sobre cómo seleccionar el mejor carácter, estilo y tamaño de fuente para evitar problemas como el astillado, la deslaminación al producir pastillas, y el hinchamiento, los huecos y la erosión del interior del revestimiento, etc. al aplicar el revestimiento. La calidad y la profesionalidad de la aplicación del relieve también determinan la durabilidad y la vida útil de la herramienta de prensado.
El diseño de la pastilla, la herramienta de prensado utilizada y su mantenimiento afectan directamente a la calidad de la pastilla producida. Conseguir herramientas de prensado fabricadas con aceros de alta calidad con características mejoradas, tolerancias mínimas y pulido fino es sólo una cara de la cuestión. Deben realizarse evaluaciones periódicas de la herramienta de prensado, controlando la consistencia y precisión con que se producen las pastillas. Un mantenimiento rutinario adecuado de las herramientas de prensado, que incluya limpieza, pulido, medición y supervisión, así como un almacenamiento seguro y fiable de las herramientas, puede prolongar la vida útil de los equipos de prensado.
Prensado (tableteado). Es el proceso de formación de comprimidos a partir de material granulado o en polvo bajo presión. En la producción farmacéutica moderna, el prensado se lleva a cabo en prensas especiales - prensas de comprimidos, otro nombre - máquina rotativa de comprimidos (RTM).
El prensado en las prensas de comprimidos se lleva a cabo - una herramienta de prensado, que consiste en una matriz y dos punzones.
El ciclo tecnológico de las prensas de comprimidos se compone de una serie de operaciones consecutivas: dispensación de material, prensado (formación de un comprimido), su expulsión y vertido. Todas estas operaciones se realizan automáticamente una tras otra mediante los correspondientes actuadores.
Existen dos tipos de comprimidoras, que difieren en el principio de funcionamiento, el diseño y la capacidad: de manivela y rotativas.
Las de manivela son modelos de una sola posición y no tienen elementos móviles en su composición: el material de partida y el producto acabado se encuentran en una posición estática. Cada etapa del ciclo tecnológico (carga, dosificación, prensado, expulsión) es responsable de un mecanismo concreto. Característicamente, el prensado lo realiza un único equipo, lo que permite una homogeneidad absoluta de los comprimidos obtenidos.
Las máquinas rotativas son más complejas y están diseñadas principalmente para grandes empresas farmacéuticas con producción masiva de medicamentos en grandes cantidades. Son equipos multiposición que admiten el movimiento continuo de cintas transportadoras. Varias decenas de prensas funcionan al mismo tiempo, lo que aumenta drásticamente la productividad de la máquina. Otro aspecto que influye tanto en la productividad del aparato como en su coste es el número de embudos de carga (uno o dos).
Entre otras ventajas de las máquinas rotativas están la densidad uniforme y la alta calidad de los gránulos, la estabilidad y uniformidad del trabajo, la ausencia de polvo. Sin embargo, la complejidad de la instalación y el equilibrado, la necesidad de una estricta unificación de varios juegos de prensas, los caros costes de explotación limitan su ámbito de aplicación y las hacen poco rentables para las pequeñas empresas. Por lo tanto, a la hora de elegir el equipo para los centros de producción de formas de dosificación de comprimidos, se recomienda tener en cuenta la escala de actividad, la capacidad diaria, la estructura del surtido y los planes de producción de la empresa.
El prensado en las prensas de comprimidos se lleva a cabo - una herramienta de prensado, que consiste en una matriz y dos punzones.
El ciclo tecnológico de las prensas de comprimidos se compone de una serie de operaciones consecutivas: dispensación de material, prensado (formación de un comprimido), su expulsión y vertido. Todas estas operaciones se realizan automáticamente una tras otra mediante los correspondientes actuadores.
Existen dos tipos de comprimidoras, que difieren en el principio de funcionamiento, el diseño y la capacidad: de manivela y rotativas.
Las de manivela son modelos de una sola posición y no tienen elementos móviles en su composición: el material de partida y el producto acabado se encuentran en una posición estática. Cada etapa del ciclo tecnológico (carga, dosificación, prensado, expulsión) es responsable de un mecanismo concreto. Característicamente, el prensado lo realiza un único equipo, lo que permite una homogeneidad absoluta de los comprimidos obtenidos.
Las máquinas rotativas son más complejas y están diseñadas principalmente para grandes empresas farmacéuticas con producción masiva de medicamentos en grandes cantidades. Son equipos multiposición que admiten el movimiento continuo de cintas transportadoras. Varias decenas de prensas funcionan al mismo tiempo, lo que aumenta drásticamente la productividad de la máquina. Otro aspecto que influye tanto en la productividad del aparato como en su coste es el número de embudos de carga (uno o dos).
Entre otras ventajas de las máquinas rotativas están la densidad uniforme y la alta calidad de los gránulos, la estabilidad y uniformidad del trabajo, la ausencia de polvo. Sin embargo, la complejidad de la instalación y el equilibrado, la necesidad de una estricta unificación de varios juegos de prensas, los caros costes de explotación limitan su ámbito de aplicación y las hacen poco rentables para las pequeñas empresas. Por lo tanto, a la hora de elegir el equipo para los centros de producción de formas de dosificación de comprimidos, se recomienda tener en cuenta la escala de actividad, la capacidad diaria, la estructura del surtido y los planes de producción de la empresa.
de un solo punzón
La comprimidora de punzón único, también llamada prensa excéntrica o prensa de estación única, es la máquina más sencilla para la fabricación de comprimidos. Como su nombre indica, las comprimidoras de un solo punzón emplean un único conjunto de herramientas de estación, es decir, una matriz y un par de punzones superior e inferior.
La fuerza de compactación sobre el material de relleno la ejerce únicamente el punzón superior, mientras que el punzón inferior permanece estático; esta acción equivale a un movimiento de martilleo y, como resultado, la prensa de un solo punzón se conoce como proceso de estampado. La comprimidora de un solo punzón produce aproximadamente 60-85 comprimidos/min. Puede ser manual o automática.
Componentes/partes funcionales de una comprimidora de un solo punzón:
Tolva - Está conectada a la zapata de alimentación, y es donde se vierten los gránulos/mezclas en polvo antes del tableteado o la compresión. La tolva puede llenarse manualmente o utilizando un equipo mecánico durante el tableteado posterior.
Cavidad de la matriz - La cavidad de la matriz es donde se comprimen los gránulos de polvo para formar la tableta. La matriz determina;
El diámetro del comprimido;
El tamaño del comprimido;
En cierta medida, el grosor de la tableta.
Punzones - Se componen de un punzón superior y otro inferior y comprimen el polvo en pastillas de diversas formas dentro de la matriz.
Carro de levas - Guía la posición/movimiento de los punzones.
Ajustador de la pastilla - Se utiliza para ajustar el volumen del polvo que se va a comprimir y determina así el peso de la pastilla.
Ajustador deexpulsión - Facilita la expulsión de la pastilla de la cavidad de la matriz tras la compresión.
En la producción de comprimidos mediante un solo punzón, el punzón superior comprime el polvo en comprimidos, mientras que el punzón inferior expulsa el comprimido.
La secuencia de acontecimientos que intervienen en la formación de una tableta.
Los acontecimientos que intervienen en la producción de comprimidos pueden dividirse en 3 etapas:
1) Presentación.
2) Compresión.
3) Expulsión.
Presentación:
Posición 1- El punzón superior se eleva y el inferior desciende para crear una cavidad en la matriz.
Posición 2- La zapata de alimentación se mueve sobre la cavidad de la matriz y los gránulos caen en la cavidad de la matriz bajo la influencia de la gravedad desde la tolva.
Compresión:
Posición 3- La zapata de alimentación se desplaza y el punzón de la tolva desciende para comprimir la mezcla de gránulos y polvo en pastillas mediante la reducción progresiva de la porosidad del contenido de la matriz y forzando a las partículas a entrar en estrecho contacto entre sí.
Expulsión:
Posición 4 - El punzón superior se retrae y el inferior también se mueve hacia arriba para expulsar la pastilla comprimida. Todo esto se repite una y otra vez hasta que se agota el material de alimentación.
La fuerza de compactación sobre el material de relleno la ejerce únicamente el punzón superior, mientras que el punzón inferior permanece estático; esta acción equivale a un movimiento de martilleo y, como resultado, la prensa de un solo punzón se conoce como proceso de estampado. La comprimidora de un solo punzón produce aproximadamente 60-85 comprimidos/min. Puede ser manual o automática.
Componentes/partes funcionales de una comprimidora de un solo punzón:
Tolva - Está conectada a la zapata de alimentación, y es donde se vierten los gránulos/mezclas en polvo antes del tableteado o la compresión. La tolva puede llenarse manualmente o utilizando un equipo mecánico durante el tableteado posterior.
Cavidad de la matriz - La cavidad de la matriz es donde se comprimen los gránulos de polvo para formar la tableta. La matriz determina;
El diámetro del comprimido;
El tamaño del comprimido;
En cierta medida, el grosor de la tableta.
Punzones - Se componen de un punzón superior y otro inferior y comprimen el polvo en pastillas de diversas formas dentro de la matriz.
Carro de levas - Guía la posición/movimiento de los punzones.
Ajustador de la pastilla - Se utiliza para ajustar el volumen del polvo que se va a comprimir y determina así el peso de la pastilla.
Ajustador deexpulsión - Facilita la expulsión de la pastilla de la cavidad de la matriz tras la compresión.
En la producción de comprimidos mediante un solo punzón, el punzón superior comprime el polvo en comprimidos, mientras que el punzón inferior expulsa el comprimido.
La secuencia de acontecimientos que intervienen en la formación de una tableta.
Los acontecimientos que intervienen en la producción de comprimidos pueden dividirse en 3 etapas:
1) Presentación.
2) Compresión.
3) Expulsión.
Presentación:
Posición 1- El punzón superior se eleva y el inferior desciende para crear una cavidad en la matriz.
Posición 2- La zapata de alimentación se mueve sobre la cavidad de la matriz y los gránulos caen en la cavidad de la matriz bajo la influencia de la gravedad desde la tolva.
Compresión:
Posición 3- La zapata de alimentación se desplaza y el punzón de la tolva desciende para comprimir la mezcla de gránulos y polvo en pastillas mediante la reducción progresiva de la porosidad del contenido de la matriz y forzando a las partículas a entrar en estrecho contacto entre sí.
Expulsión:
Posición 4 - El punzón superior se retrae y el inferior también se mueve hacia arriba para expulsar la pastilla comprimida. Todo esto se repite una y otra vez hasta que se agota el material de alimentación.
tivas
La comprimidora rotativa es un dispositivo mecánico que, a diferencia de la comprimidora de un solo punzón, tiene varias estaciones de herramientas que giran para comprimir la mezcla de gránulos/polvo en comprimidos de tamaño y forma uniformes (dependiendo del diseño del punzón) y peso uniforme. Se desarrolló para aumentar la producción de comprimidos.
En la comprimidora rotativa, la fuerza de compactación sobre el material de relleno la ejercen tanto el punzón superior como el inferior, dejando los gránulos de polvo que se comprimen en el centro. Esto se conoce como compresión tipo acordeón. La capacidad de una comprimidora rotativa viene determinada por la velocidad de rotación del turrent y el número de estaciones de la prensa.
Cavidad de la matriz - Aquí es donde los gránulos de polvo se comprimen en comprimidos y determina:
El diámetro del comprimido.
El tamaño del comprimido.
En cierta medida, el grosor del comprimido.
Paleta de alimentación - Ayuda a forzar la alimentación/los gránulos en las matrices, especialmente durante una rotación más rápida.
Punzones - Están formados por los punzones superior e inferior. Se mueven dentro del orificio de la matriz para comprimir los gránulos en pastillas.
Pista de levainferior: guía el punzón inferior durante la fase de llenado para que el orificio de la matriz se llene en exceso y permitir un ajuste preciso.
Pistas deleva - Guían el movimiento de los punzones superior e inferior.
Control de capacidad/depósito de llenado - Ajusta la pista del punzón inferior durante la última parte de la etapa de llenado para garantizar que la cantidad adecuada de gránulos permanezca dentro de la matriz antes de la compresión.
Rodillos de recompresión - Este rodillo proporciona a los gránulos una fuerza de compresión inicial para eliminar el exceso de aire que pudiera quedar atrapado en la matriz.
Compresión principal - Este rodillo aplica la fuerza de compresión final necesaria para la formación de comprimidos.
Leva de expulsión -Guía el punzón inferior hacia arriba, facilitando la expulsión de los comprimidos de la cavidad de la matriz tras la compresión.
Cuchilla de salida - Se coloca delante del alojamiento del alimentador y desvía el comprimido hacia el conducto de descarga.
Conducto de descarga - Por aquí pasa la pastilla para su recogida tras ser desviada por la cuchilla de salida.
1) Tipo "B
2) Tipo "D
El tipo de configuración anterior constituye la mayor parte de la configuración de utillaje utilizada hoy en día.
Las matrices "B" con un diámetro de 1,1875 pulgadas. (30,16 mm), adecuados para todos los tamaños de pastillas hasta el máximo para los troqueles "B".
El troquel "BB" más pequeño (troquel "B" pequeño) que tiene un diámetro de 0,945 pulg. (24 mm). Este tipo de troquel es adecuado para tabletas de hasta 9 mm de diámetro u 11 mm como máximo.
Las tableteadoras están diseñadas para utilizarse con utillaje "B" o "D", pero no con ambos. La fuerza de compresión obtenible en una máquina depende del tipo de utillaje utilizado. Las máquinas diseñadas para utillaje de tipo "B" ejercen una fuerza de compresión máxima de 6,5 toneladas, y las máquinas que utilizan la configuración de tipo "D" ejercen una fuerza de compresión de 10 toneladas.
También existen máquinas especiales diseñadas para ejercer fuerzas de compresión superiores. La fuerza máxima que puede ejercerse sobre una tableta de un tamaño y forma determinados se rige por el tamaño de la punta del punzón o la fuerza máxima para la que está diseñada la máquina.
Algunos fabricantes de prensas para comprimidos han tratado de lograr un mayor rendimiento;
Aumentando el número efectivo de punzones.
Aumentando el número de estaciones.
Aumentando el número de puntos de compresión.
Aumentando la velocidad de rotación de la compresión.
Cada uno de estos enfoques tiene sus propias ventajas y limitaciones.
La prensa rotativa tiene una producción de entre 9000 y 234000 comprimidos/hora, lo que ahorra tiempo y satisface la elevada demanda de comprimidos.
La cavidad llena de polvo puede gestionarse automáticamente mediante un alimentador móvil.
La prensa rotativa disminuye el desperdicio de valiosa formulación en comprimidos no específicos.
La máquina permite un control independiente tanto del peso como de la dureza.
En la comprimidora rotativa, la fuerza de compactación sobre el material de relleno la ejercen tanto el punzón superior como el inferior, dejando los gránulos de polvo que se comprimen en el centro. Esto se conoce como compresión tipo acordeón. La capacidad de una comprimidora rotativa viene determinada por la velocidad de rotación del turrent y el número de estaciones de la prensa.
Componentes/partes funcionales de una comprimidora rotativa (comprimidora multiestación).
Tolva- La tolva contiene los gránulos/mezcla de polvo (API más excipiente) que van a ser comprimidos en comprimidos.Cavidad de la matriz - Aquí es donde los gránulos de polvo se comprimen en comprimidos y determina:
El diámetro del comprimido.
El tamaño del comprimido.
En cierta medida, el grosor del comprimido.
Paleta de alimentación - Ayuda a forzar la alimentación/los gránulos en las matrices, especialmente durante una rotación más rápida.
Punzones - Están formados por los punzones superior e inferior. Se mueven dentro del orificio de la matriz para comprimir los gránulos en pastillas.
Pista de levainferior: guía el punzón inferior durante la fase de llenado para que el orificio de la matriz se llene en exceso y permitir un ajuste preciso.
Pistas deleva - Guían el movimiento de los punzones superior e inferior.
Control de capacidad/depósito de llenado - Ajusta la pista del punzón inferior durante la última parte de la etapa de llenado para garantizar que la cantidad adecuada de gránulos permanezca dentro de la matriz antes de la compresión.
Rodillos de recompresión - Este rodillo proporciona a los gránulos una fuerza de compresión inicial para eliminar el exceso de aire que pudiera quedar atrapado en la matriz.
Compresión principal - Este rodillo aplica la fuerza de compresión final necesaria para la formación de comprimidos.
Leva de expulsión -Guía el punzón inferior hacia arriba, facilitando la expulsión de los comprimidos de la cavidad de la matriz tras la compresión.
Cuchilla de salida - Se coloca delante del alojamiento del alimentador y desvía el comprimido hacia el conducto de descarga.
Conducto de descarga - Por aquí pasa la pastilla para su recogida tras ser desviada por la cuchilla de salida.
Clasificación de las comprimidoras rotativas.
Las prensas rotativas para tabletas pueden clasificarse de varias maneras, pero la más importante de estas clasificaciones se basa en el tipo de utillaje con el que se va a utilizar la máquina. Un juego de herramientas comprende la matriz y sus punzones asociados. Básicamente, existen dos tipos de utillaje:1) Tipo "B
2) Tipo "D
El tipo de configuración anterior constituye la mayor parte de la configuración de utillaje utilizada hoy en día.
"Tipo "B
La configuración de tipo "B" tiene un diámetro de barril de punzón normal de 0,750 pulg. (19 mm). El tipo "B" puede utilizarse con dos tipos de matriz o puede decirse que tiene dos tamaños de matriz diferentes:Las matrices "B" con un diámetro de 1,1875 pulgadas. (30,16 mm), adecuados para todos los tamaños de pastillas hasta el máximo para los troqueles "B".
El troquel "BB" más pequeño (troquel "B" pequeño) que tiene un diámetro de 0,945 pulg. (24 mm). Este tipo de troquel es adecuado para tabletas de hasta 9 mm de diámetro u 11 mm como máximo.
"Tipo "D
Este tipo tiene un diámetro nominal de barril mayor de 1 pulg. (25,4 mm) y un diámetro de matriz de (38,10 mm) y, por tanto, es adecuado para tabletas con un diámetro máximo o una longitud máxima de 25,4 mm.Las tableteadoras están diseñadas para utilizarse con utillaje "B" o "D", pero no con ambos. La fuerza de compresión obtenible en una máquina depende del tipo de utillaje utilizado. Las máquinas diseñadas para utillaje de tipo "B" ejercen una fuerza de compresión máxima de 6,5 toneladas, y las máquinas que utilizan la configuración de tipo "D" ejercen una fuerza de compresión de 10 toneladas.
También existen máquinas especiales diseñadas para ejercer fuerzas de compresión superiores. La fuerza máxima que puede ejercerse sobre una tableta de un tamaño y forma determinados se rige por el tamaño de la punta del punzón o la fuerza máxima para la que está diseñada la máquina.
Algunos fabricantes de prensas para comprimidos han tratado de lograr un mayor rendimiento;
Aumentando el número efectivo de punzones.
Aumentando el número de estaciones.
Aumentando el número de puntos de compresión.
Aumentando la velocidad de rotación de la compresión.
Cada uno de estos enfoques tiene sus propias ventajas y limitaciones.
Ventajas de la comprimidora rotativa (comprimidora multiestación).
Se puede obtener una alta productividad con una cantidad mínima de mano de obra, a la vez que se ahorra dinero.La prensa rotativa tiene una producción de entre 9000 y 234000 comprimidos/hora, lo que ahorra tiempo y satisface la elevada demanda de comprimidos.
La cavidad llena de polvo puede gestionarse automáticamente mediante un alimentador móvil.
La prensa rotativa disminuye el desperdicio de valiosa formulación en comprimidos no específicos.
La máquina permite un control independiente tanto del peso como de la dureza.
El pedido, la inspección, la manipulación y el mantenimiento adecuados de la herramienta de prensado son muy importantes para fabricar comprimidos de la calidad y en la cantidad adecuadas. El uso de herramientas de prensado que no cumplan las especificaciones puede afectar a la calidad de los comprimidos, a la eficiencia de la prensa y a la velocidad de producción de comprimidos. Las herramientas de prensado que no cumplen las especificaciones también pueden acortar la vida útil del punzón, reducir la productividad de la prensa de comprimidos y causar graves daños a la herramienta de prensado y a los venenos.
La calidad de un útil de prensado es mucho más importante que su precio. Unas herramientas de prensado defectuosas pueden provocar una enorme pérdida de producto, una reducción de la productividad, costes de procesamiento y/o la reelaboración de comprimidos de baja calidad.
Es muy importante designar a una persona o unidad dentro de la empresa que sea responsable de la manipulación, el mantenimiento y la revisión de la herramienta de prensado, del mantenimiento de la documentación (archivos maestros) y de la realización de copias de los planos de la tableta y de la herramienta de prensado. Dicha persona o personas deben ser concienzudas, adaptables y, lo que es más importante, estar bien formadas en las técnicas de manejo de la herramienta de prensado. El personal con conocimientos básicos de mecánica es ideal para este tipo de trabajo; sin embargo, los conocimientos de ingeniería no son un requisito.
La calidad de un útil de prensado es mucho más importante que su precio. Unas herramientas de prensado defectuosas pueden provocar una enorme pérdida de producto, una reducción de la productividad, costes de procesamiento y/o la reelaboración de comprimidos de baja calidad.
Es muy importante designar a una persona o unidad dentro de la empresa que sea responsable de la manipulación, el mantenimiento y la revisión de la herramienta de prensado, del mantenimiento de la documentación (archivos maestros) y de la realización de copias de los planos de la tableta y de la herramienta de prensado. Dicha persona o personas deben ser concienzudas, adaptables y, lo que es más importante, estar bien formadas en las técnicas de manejo de la herramienta de prensado. El personal con conocimientos básicos de mecánica es ideal para este tipo de trabajo; sin embargo, los conocimientos de ingeniería no son un requisito.
Last edited by a moderator:
