Технологията за производство на таблетки се нарича таблетиране и включва няколко последователни операции за получаване на желаната форма.
Таблетката е лекарствена форма, направена чрез пресоване на лекарства или смес от лекарства и помощни вещества. Тя е предназначена за вътрешна перорална употреба. Таблетките са една от най-разпространените и перспективни форми на веществата и съставляват голяма част от общото количество лекарства.
Таблетките се произвеждат чрез пресоване на прахове на машини за таблетиране. Това е основният метод за производство на таблетки.
Изборът на оптимална технологична схема за производство на таблетки зависи от физикохимичните и технологичните свойства на лекарствата, количеството им в таблетката, устойчивостта на факторите на околната среда и др.
Понастоящем се използват три основни метода за производство на таблетки: чрез директно пресоване на веществата, суха и мокра гранулация.
Таблетката е лекарствена форма, направена чрез пресоване на лекарства или смес от лекарства и помощни вещества. Тя е предназначена за вътрешна перорална употреба. Таблетките са една от най-разпространените и перспективни форми на веществата и съставляват голяма част от общото количество лекарства.
Това е така, защото таблетките имат редица предимства пред другите форми на вещества.
Точност на дозиране на веществата, въведени в таблетката: хомогенност (равномерност) на разпределението на активното вещество в таблетката, правилно тегло както на таблетката, така и на съставящите я лекарства.
Точността на дозиране зависи от хомогенността на масата на таблетката, която се осигурява чрез внимателно смесване на лекарствата и помощните вещества и равномерното им разпределение в общата маса. Точността на дозиране зависи също така от бързината и неуспеха на запълване на гнездото за матрица на таблетиращата машина. Ако за краткото време, през което фунията се намира над отвора за матрицата, се дозира по-малко материал, отколкото може да приеме гнездото за матрицата, теглото на получените таблетки ще бъде недостатъчно. Необходимата скорост на запълване на гнездото на матрицата зависи от формата на фунията, ъгъла на наклона и от това дали частиците на материала, който трябва да се гранулира, имат достатъчно приплъзване. Често силите на триене между отделните частици, дължащи се на грапавостта на повърхността им, са толкова големи, че матричното гнездо не се запълва напълно или изобщо не се запълва поради забавяне на праха във фунията. В тези случаи към материала се добавят антифрикционни агенти, за да се намали триенето между частиците, като им се придаде гладка повърхност. Обикновено малките прахове, които са склонни да залепват за повърхността на фунията, имат лоши плъзгащи свойства, така че е необходимо изкуствено да се увеличи размерът на частиците до оптималната стойност чрез гранулиране на материала.
Разслояването води до промяна в теглото на таблетките. В някои случаи разслояването може да се предотврати чрез инсталиране на малка бъркалка във фунията, но по-радикална мярка е да се изравни размерът на частиците чрез гранулиране на материала.
Когато говорим за хомогенност на материала, имаме предвид и хомогенност на формата на частиците му. Частици с различни пространствени очертания при приблизително еднаква маса ще бъдат поставени в матричното гнездо с различна компактност. Това също ще доведе до колебания в масата на таблетките. Изравняването на формата на частиците се постига чрез процеса на гранулиране. Трудно е да се постигне хомогенност на гранулите, поради което чрез експериментално изменение на съотношението на гранулираните фракции е възможно да се установи оптималният състав, съответстващ на най-добрата течливост и високо качество на таблетките при определено налягане на пресоване.
Точността на дозиране зависи от хомогенността на масата на таблетката, която се осигурява чрез внимателно смесване на лекарствата и помощните вещества и равномерното им разпределение в общата маса. Точността на дозиране зависи също така от бързината и неуспеха на запълване на гнездото за матрица на таблетиращата машина. Ако за краткото време, през което фунията се намира над отвора за матрицата, се дозира по-малко материал, отколкото може да приеме гнездото за матрицата, теглото на получените таблетки ще бъде недостатъчно. Необходимата скорост на запълване на гнездото на матрицата зависи от формата на фунията, ъгъла на наклона и от това дали частиците на материала, който трябва да се гранулира, имат достатъчно приплъзване. Често силите на триене между отделните частици, дължащи се на грапавостта на повърхността им, са толкова големи, че матричното гнездо не се запълва напълно или изобщо не се запълва поради забавяне на праха във фунията. В тези случаи към материала се добавят антифрикционни агенти, за да се намали триенето между частиците, като им се придаде гладка повърхност. Обикновено малките прахове, които са склонни да залепват за повърхността на фунията, имат лоши плъзгащи свойства, така че е необходимо изкуствено да се увеличи размерът на частиците до оптималната стойност чрез гранулиране на материала.
Разслояването води до промяна в теглото на таблетките. В някои случаи разслояването може да се предотврати чрез инсталиране на малка бъркалка във фунията, но по-радикална мярка е да се изравни размерът на частиците чрез гранулиране на материала.
Когато говорим за хомогенност на материала, имаме предвид и хомогенност на формата на частиците му. Частици с различни пространствени очертания при приблизително еднаква маса ще бъдат поставени в матричното гнездо с различна компактност. Това също ще доведе до колебания в масата на таблетките. Изравняването на формата на частиците се постига чрез процеса на гранулиране. Трудно е да се постигне хомогенност на гранулите, поради което чрез експериментално изменение на съотношението на гранулираните фракции е възможно да се установи оптималният състав, съответстващ на най-добрата течливост и високо качество на таблетките при определено налягане на пресоване.
Качество на таблетките: запазване на веществата в пресовано състояние; механична издръжливост; твърдост/чупливост. Таблетките трябва да имат достатъчна здравина, за да останат непокътнати при механични въздействия по време на опаковане, транспортиране и съхранение.
Механичната здравина се дължи на взаимното свързване на частиците. Пелетизирането се извършва чрез пресоване с помощта на машини за таблетиране при налягане от 50-300 МРа (обикновено 250 МРа, по-рядко по-високо). В началото на процеса на пресоване масата на пелетите се уплътнява, частиците стават по-близо една до друга и се създават условия за силите на междумолекулното и електростатичното взаимодействие. Силите на междумолекулно взаимодействие се проявяват, когато частиците се приближат една до друга на разстояние 10,6-10,7 cm.
Процесът на пресоване на таблетната маса може да бъде разделен на три етапа.
Механичната якост зависи от размера на налягането в процеса на пресоване и е важно да се проследи как ще се увеличи налягането по време на пресоването. При ударните таблетиращи машини (ексцентрични) налягането се увеличава рязко, в резултат на което повърхността на таблетката под въздействието на ударните инструменти силно се нагрява (механичната енергия се превръща в топлинна) и веществата се сливат, образувайки непрекъснат циментиращ слой.
При ротационните таблетиращи машини налягането се увеличава постепенно, което дава по-добри резултати, тъй като осигурява по-дълго излагане на натиск върху таблетната маса. Колкото по-дълго се прилага налягането, толкова по-пълно се отстранява въздухът от материала на таблетката, който може да има вредно въздействие върху таблетката след освобождаване на налягането. Освен това нагряването на таблетката на повърхността е значително намалено, което елиминира вредното въздействие на повишената температура върху съставните вещества на таблетката.
Използването на високо налягане на пресоване може да има отрицателен ефект върху качеството на таблетката и да допринесе за износването на таблетиращата машина. Високото налягане може да се компенсира чрез добавяне на вещества, които имат голям диполен момент и осигуряват сцепление на частиците при относително ниско налягане. Водата, която има достатъчен диполен момент, е "мост" между тези частици. Водата ще попречи на свързването на частиците на трудно разтворимите и неразтворимите лекарства. В такива случаи се налага добавянето на вещества с по-висока адхезионна сила (разтвори на нишесте, желатин и др.) и отново е необходимо да се прибегне до гранулиране, за да се въведат в гранулираната маса свързващи вещества, които увеличават пластичността на лекарствата; по този начин се проявява свойството, наречено адхезия, което кара частиците да се слепват една с друга.
Механичната здравина се дължи на взаимното свързване на частиците. Пелетизирането се извършва чрез пресоване с помощта на машини за таблетиране при налягане от 50-300 МРа (обикновено 250 МРа, по-рядко по-високо). В началото на процеса на пресоване масата на пелетите се уплътнява, частиците стават по-близо една до друга и се създават условия за силите на междумолекулното и електростатичното взаимодействие. Силите на междумолекулно взаимодействие се проявяват, когато частиците се приближат една до друга на разстояние 10,6-10,7 cm.
Процесът на пресоване на таблетната маса може да бъде разделен на три етапа.
Механичната якост зависи от размера на налягането в процеса на пресоване и е важно да се проследи как ще се увеличи налягането по време на пресоването. При ударните таблетиращи машини (ексцентрични) налягането се увеличава рязко, в резултат на което повърхността на таблетката под въздействието на ударните инструменти силно се нагрява (механичната енергия се превръща в топлинна) и веществата се сливат, образувайки непрекъснат циментиращ слой.
При ротационните таблетиращи машини налягането се увеличава постепенно, което дава по-добри резултати, тъй като осигурява по-дълго излагане на натиск върху таблетната маса. Колкото по-дълго се прилага налягането, толкова по-пълно се отстранява въздухът от материала на таблетката, който може да има вредно въздействие върху таблетката след освобождаване на налягането. Освен това нагряването на таблетката на повърхността е значително намалено, което елиминира вредното въздействие на повишената температура върху съставните вещества на таблетката.
Използването на високо налягане на пресоване може да има отрицателен ефект върху качеството на таблетката и да допринесе за износването на таблетиращата машина. Високото налягане може да се компенсира чрез добавяне на вещества, които имат голям диполен момент и осигуряват сцепление на частиците при относително ниско налягане. Водата, която има достатъчен диполен момент, е "мост" между тези частици. Водата ще попречи на свързването на частиците на трудно разтворимите и неразтворимите лекарства. В такива случаи се налага добавянето на вещества с по-висока адхезионна сила (разтвори на нишесте, желатин и др.) и отново е необходимо да се прибегне до гранулиране, за да се въведат в гранулираната маса свързващи вещества, които увеличават пластичността на лекарствата; по този начин се проявява свойството, наречено адхезия, което кара частиците да се слепват една с друга.
Разтворимост и разпадане - способността за разпадане или разтваряне в рамките на времето, определено от съответната научна и техническа документация за определени видове таблетки.
Таблетката трябва да притежава необходимата разпадаемост с достатъчна механична якост. Твърде високата якост на таблетката се отразява на нейното разпадане и освобождаване на лекарственото вещество - времето за разпадане се увеличава, което оказва отрицателно въздействие върху качеството на таблетката. Разкъсването зависи от редица причини:
- количеството на свързващите вещества: таблетките трябва да съдържат толкова от тях, колкото е необходимо за постигане на необходимата якост;
- налягането на пресоване: твърде голямото налягане влошава разпадането на таблетката;
- качеството на разхлабителните агенти, които допринасят за разпадането на таблетките;
- свойствата на веществата в таблетката, способността им да се разтварят във вода, да се намокрят от вода, да набъбват; таблетките с лесно разтворими вещества ще се разпаднат по-бързо и ще изискват по-малко дезинтегранти.
Таблетката трябва да притежава необходимата разпадаемост с достатъчна механична якост. Твърде високата якост на таблетката се отразява на нейното разпадане и освобождаване на лекарственото вещество - времето за разпадане се увеличава, което оказва отрицателно въздействие върху качеството на таблетката. Разкъсването зависи от редица причини:
- количеството на свързващите вещества: таблетките трябва да съдържат толкова от тях, колкото е необходимо за постигане на необходимата якост;
- налягането на пресоване: твърде голямото налягане влошава разпадането на таблетката;
- качеството на разхлабителните агенти, които допринасят за разпадането на таблетките;
- свойствата на веществата в таблетката, способността им да се разтварят във вода, да се намокрят от вода, да набъбват; таблетките с лесно разтворими вещества ще се разпаднат по-бързо и ще изискват по-малко дезинтегранти.
Преносимостта на таблетките осигурява лесна употреба, дозиране, съхранение и транспортиране на веществата.
Таблетките представляват плоски или двойно изпъкнали пластини с кръгла, овална или друга форма. Диаметърът на таблетките варира от 3 до 25 mm, като най-често срещаните са с диаметър 5-14 mm. Височината на таблетките трябва да бъде 30-40 % от техния диаметър.
Таблетките с диаметър над 9 mm могат да имат вдлъбнатина, която се нанася върху тях по време на пресоването. Изрезите улесняват счупването на таблетката и разделянето ѝ на 2 или 4 дози, за да се променя дозировката на веществото.
Таблетките представляват плоски или двойно изпъкнали пластини с кръгла, овална или друга форма. Диаметърът на таблетките варира от 3 до 25 mm, като най-често срещаните са с диаметър 5-14 mm. Височината на таблетките трябва да бъде 30-40 % от техния диаметър.
Таблетките с диаметър над 9 mm могат да имат вдлъбнатина, която се нанася върху тях по време на пресоването. Изрезите улесняват счупването на таблетката и разделянето ѝ на 2 или 4 дози, за да се променя дозировката на веществото.
Производство на таблетки.
Масата, която се подлага на таблетиране, трябва да притежава набор от свойства, които да отговарят на горните изисквания: точност на дозиране, механична якост и дезинтеграбилност.Таблетките се произвеждат чрез пресоване на прахове на машини за таблетиране. Това е основният метод за производство на таблетки.
Изборът на оптимална технологична схема за производство на таблетки зависи от физикохимичните и технологичните свойства на лекарствата, количеството им в таблетката, устойчивостта на факторите на околната среда и др.
Понастоящем се използват три основни метода за производство на таблетки: чрез директно пресоване на веществата, суха и мокра гранулация.
Технологията на производство на таблетки се разделя на няколко етапа:
Към избора на суровини за таблетките трябва да се подхожда с изключителна важност. Суровините за фармацевтичната промишленост са особено висококачествени органични и неорганични вещества. Рестриктивните изисквания, поставени към тези полуфабрикати, се отнасят не само до чистотата, но и до строго определените технически параметри, произтичащи от правилно проведения производствен процес. Поради тази причина си струва да се обърне внимание на производителите на фармацевтични суровини, които прилагат високи производствени стандарти. Суровините за таблетки се разделят на две категории: активни съставки и помощни вещества. Съставът на таблетката се подбира внимателно от технолозите, така че продуктът да отговаря на определените параметри. Точно по-долу ще видите по-подробни характеристики на активните и помощните вещества.
Пример за състав на таблетка:
Когато правите таблетки, първото нещо, което трябва да направите, е да изберете основната активна съставка. Най-често срещаната активна съставка в хапчетата е MDMA (3,4-метилендиоксиметамфетамин), който е клубен наркотик и е популярен сред много млади хора. Но можете да използвате всяко вещество, което може да окаже своето въздействие, когато се приема през устата.
Различните вещества имат различно въздействие върху човека и се разделят на класове: емпатогени, стимуланти, психеделици и други. Така че трябва внимателно да проучите какъв ефект и след каква доза ще настъпи при приемането на наркотика, като за целта използвате всяка налична литература и интернет. А също така е препоръчително да проучите ефекта от дозата на лекарството върху доброволци, преди да започнете масовото му производство. Особено важно е да проведете биотестове върху доброволци, ако ще използвате няколко активни вещества в състава на хапчето, за да изчислите оптималните пропорции на кръстосано действащите вещества. Силно се препоръчва използването на повече от две основни активни съставки, тъй като се увеличава рискът от индивидуална непоносимост.
При избора на активна съставка трябва да изхождате от няколко фактора: наличие на суровини, качество, цена, търсене. Популярните вещества, техните комбинации помежду си, както и дозировките им могат лесно да бъдат намерени в интернет на тематични форуми.
Примери за активни вещества в таблетки: Метилендиоксиметамфетамин (MDMA), Метилендиоксиамфетамин (MDA), Флуорамфетамин (4FA), Метилон (bk-MDMA), Мефедрон (4MMC), Метамфетамин, Амфетамин, мескалин, 4-бромо-2,5-диметоксифенетиламин (2-cb), 3,4,5-триметокси-алфа-метилфенил-амин (TMA), кетамин , фенциклидин, 5-MeO-DiPT и много други...
Различните вещества имат различно въздействие върху човека и се разделят на класове: емпатогени, стимуланти, психеделици и други. Така че трябва внимателно да проучите какъв ефект и след каква доза ще настъпи при приемането на наркотика, като за целта използвате всяка налична литература и интернет. А също така е препоръчително да проучите ефекта от дозата на лекарството върху доброволци, преди да започнете масовото му производство. Особено важно е да проведете биотестове върху доброволци, ако ще използвате няколко активни вещества в състава на хапчето, за да изчислите оптималните пропорции на кръстосано действащите вещества. Силно се препоръчва използването на повече от две основни активни съставки, тъй като се увеличава рискът от индивидуална непоносимост.
При избора на активна съставка трябва да изхождате от няколко фактора: наличие на суровини, качество, цена, търсене. Популярните вещества, техните комбинации помежду си, както и дозировките им могат лесно да бъдат намерени в интернет на тематични форуми.
Примери за активни вещества в таблетки: Метилендиоксиметамфетамин (MDMA), Метилендиоксиамфетамин (MDA), Флуорамфетамин (4FA), Метилон (bk-MDMA), Мефедрон (4MMC), Метамфетамин, Амфетамин, мескалин, 4-бромо-2,5-диметоксифенетиламин (2-cb), 3,4,5-триметокси-алфа-метилфенил-амин (TMA), кетамин , фенциклидин, 5-MeO-DiPT и много други...
Помощните вещества са вещества, използвани в производствения процес, за да придадат желаните свойства на таблетките. Тези вещества се разделят на класове:
Антиадхезиви - помощни вещества, които намаляват адхезията или залепването на гранулата или праха на таблетната маса към крайната повърхност на щампата, използвани в технологичния процес на производство на таблетки на етапа на пресоване.
Един от проблемите при производството на гранули е получаването на добра течливост на гранулата в захранващите устройства (фунии, бункери). Получените гранули или прахове имат грапава повърхност, което затруднява засмукването им от бункера за подаване в гнездата на матриците. Освен това гранулите могат да залепнат за стените на матрицата и пробивните гнезда поради триенето, което се получава в зоните на контакт на частиците с инструмента за пресоване на таблетки. За да се премахнат или намалят тези нежелани явления, се използват антифрикционни агенти, представени от групата на плъзгащите и групата на смазващите агенти.
Плъзгащите агенти се адсорбират върху повърхността на частиците (пелетите), премахват или намаляват тяхната грапавост, като увеличават тяхната течливост (разтичаемост). Смазочните материали не само намаляват триенето в контактните зони, но и значително улесняват деформацията на частиците поради адсорбцията, намалявайки тяхната здравина чрез проникване в микропукнатините. Функцията на смазочните материали е да преодоляват силата на триене между гранулите и стената на матрицата, между пресованата таблетка и стената на матрицата в момента на изтласкване от матрицата с помощта на долния перфоратор.
Талкът е едно от веществата, представляващи типа на ламелните силикати, които се основават на слоеве с плътна хексагонална опаковка. Слоевете са свързани помежду си с остатъчните сили на Ван дер Ваалс, които са най-слабите от всички химични връзки. Благодарение на това свойство и високата дисперсия на частиците те са способни на деформация и добро плъзгане.
Антиоксиданти - помощни вещества, които предотвратяват нежеланото окисление на активното или друго помощно вещество поради силни редукционни свойства или други механизми на взаимодействие на помощното вещество.
Ароматизанти - помощни вещества, предназначени да придадат на таблетките желания мирис, обикновено мирис на плодове, горски плодове, мента, ванилия и др.
Буфери - помощни вещества, предназначени да регулират рН на средата на таблетката.
Помощни веществаза маскиране на вкуса - помощни вещества, предназначени да придадат на таблетките желания вкус, обикновено вкус на плодове, горски плодове, шоколад и др. Като маскиращи вкуса агенти сега се предлага да се използват естествени и синтетични вещества под формата на разтвори, сиропи, екстракти, есенции. От сиропите особено широко разпространени са захарният, черешовият, малиновият, от подсладителите - захарозата, лактозата, фруктозата, сорбитолът, захаринът. Най-перспективен е сорбитолът, заместител на захарозата, който образува вискозни разтвори и също така стабилизира някои лекарствени вещества. В допълнение към горепосочените вещества, за корекция на вкуса се използват различни вкусово-маскиращи композиции, чиито макромолекули сякаш обгръщат молекулите на лекарственото вещество и вкусовите рецептори на езика. Те включват агар, алгинати, метилцелулоза и пектини. Етеричните масла също имат коригиращ ефект: мента, анасон, портокал.
Добавят се оцветители, за да се подобри външният вид на таблетките, както и да се посочи терапевтичната група на лекарствата, например сънотворни, отровни. Освен това някои оцветители са стабилизатори на фоточувствителни лекарства.
Оцветителите, одобрени за употреба във фармацевтичната технология, се класифицират в групи:
- Минерални пигменти (титанов диоксид - бял пигмент, железен оксид), които се използват под формата на фино смлени прахове;
- багрила от естествен произход (хлорофил, каратиноиди), въпреки че имат следните недостатъци: ниска оцветяваща способност, ниска устойчивост на светлина, окислители и редуциращи агенти, на промени в рН, температурни промени;
- синтетични багрила: индиго (синьо), тартразин (жълто), кисело червено 2С, тропеолин, еозин. Понякога се използва смес от индиго и тартразин, която има зелен цвят.
Дезинтегрантите са спомагателни вещества, използвани за разпадане на таблетките или разтваряне на лекарствата. В зависимост от механизма на действие дезинтегрантите се разделят на три групи:
а) Набъбване - разчупват таблетката чрез набъбване в течна среда. Тази група включва прахове от алгинова киселина и нейните соли, амилопектин и др.
б) Подобряване на омокряемостта и водопропускливостта - нишесте, полисорбат-80 и др.
в) Газообразуващи вещества: смес от лимонена и винена киселина с натриев хидрогенкарбонат или калциев карбонат - при разтваряне компонентите на сместа освобождават въглероден диоксид и разрушават таблетката.
Оцветители - спомагателни вещества, използвани за придаване на цвят на таблетките.
Пълнители - помощни вещества, използвани за придаване на определен обем или тегло на таблетките. Пълнителите определят технологичните свойства на масата за таблетиране и физичните и механичните свойства на готовите таблетки.
Свързващи вещества - помощни вещества, използвани за осигуряване на здравината на таблетките чрез свързване на компонентите; в производствения процес те се използват в твърда (суха) форма. Свързващите вещества се използват за гранулиране и осигуряване на необходимата здравина на пелетите и таблетките. За тази цел се използват вода, етилов алкохол, разтвори на желатин, нишесте, захар, натриев алгинат, естествена гума, производни на целулозата, поливинилпиролидон и др. При добавянето на вещества от тази група е необходимо да се вземе предвид възможността за влошаване на дезинтеграбилността на таблетката и скоростта на освобождаване на лекарственото вещество.
Глиданти - помощни вещества, използвани в процеса на производство на таблетки на етапа на пресоване за подобряване на течливостта на гранулите или праха чрез намаляване на триенето между частиците.
Лубриканти - помощни вещества, които спомагат за намаляване на силата на триене между повърхността на таблетката и стените на щамповащата клетка, в която се формира таблетката, използвани в технологичния процес на производство на таблетки на етапа на пресоване,
Хумектанти - помощни вещества, използвани за свързване на компонентите в таблетките и други твърди лекарствени форми; използват се в технологичния процес на производство под формата на разтвор.
Общият списък на помощните вещества :
Разхлабителни: набъбващи газове, подобряващи омокряемостта и водопропускливостта пшенично нишесте, картофено, царевично, оризово, пектин, желатин, метилцелулоза, карбоксиметилцелулоза, амилопектин, агар-агар, алгинова киселина, калиев и натриев алгинат и др. Смес от натриев хидрогенкарбонат с лимонена или винена киселина и др. пшенично нишесте, картофено нишесте, царевично нишесте, оризово нишесте, захар, глюкоза, полисорбат 80, аеросил и др. Свързващи вещества: пречистена вода, етилов алкохол, нишестена паста, захарен сироп, карбоксиметилцелулоза, оксиетилцелулоза, разтвори на оксипропилметилцелулоза, поливинилов алкохол, поливинилпиролидон, желатин, алгинова киселина и др.
Противохлъзгащи, смазващи вещества: нишесте, талк, аеросил, полисорбат-80 и др., стеаринова киселина, калциев и магнезиев стеарат и др.
Коригиращи вкуса, мириса, цвета вещества: захар, глюкоза, фруктоза, захароза, ксилитол, манитол, сорбитол, глицин, аспартам и др. етерични масла, концентрати от плодови сокове, ментол, ванилин, плодови есенции и др.
Оцветители: тропелин, еозин, каротин, хлорофил, руберозум, титанов диоксид, активен въглен, калциев карбонат, бяла глина, железен оксид и др.
Антиадхезиви - помощни вещества, които намаляват адхезията или залепването на гранулата или праха на таблетната маса към крайната повърхност на щампата, използвани в технологичния процес на производство на таблетки на етапа на пресоване.
Един от проблемите при производството на гранули е получаването на добра течливост на гранулата в захранващите устройства (фунии, бункери). Получените гранули или прахове имат грапава повърхност, което затруднява засмукването им от бункера за подаване в гнездата на матриците. Освен това гранулите могат да залепнат за стените на матрицата и пробивните гнезда поради триенето, което се получава в зоните на контакт на частиците с инструмента за пресоване на таблетки. За да се премахнат или намалят тези нежелани явления, се използват антифрикционни агенти, представени от групата на плъзгащите и групата на смазващите агенти.
Плъзгащите агенти се адсорбират върху повърхността на частиците (пелетите), премахват или намаляват тяхната грапавост, като увеличават тяхната течливост (разтичаемост). Смазочните материали не само намаляват триенето в контактните зони, но и значително улесняват деформацията на частиците поради адсорбцията, намалявайки тяхната здравина чрез проникване в микропукнатините. Функцията на смазочните материали е да преодоляват силата на триене между гранулите и стената на матрицата, между пресованата таблетка и стената на матрицата в момента на изтласкване от матрицата с помощта на долния перфоратор.
Талкът е едно от веществата, представляващи типа на ламелните силикати, които се основават на слоеве с плътна хексагонална опаковка. Слоевете са свързани помежду си с остатъчните сили на Ван дер Ваалс, които са най-слабите от всички химични връзки. Благодарение на това свойство и високата дисперсия на частиците те са способни на деформация и добро плъзгане.
Антиоксиданти - помощни вещества, които предотвратяват нежеланото окисление на активното или друго помощно вещество поради силни редукционни свойства или други механизми на взаимодействие на помощното вещество.
Ароматизанти - помощни вещества, предназначени да придадат на таблетките желания мирис, обикновено мирис на плодове, горски плодове, мента, ванилия и др.
Буфери - помощни вещества, предназначени да регулират рН на средата на таблетката.
Помощни веществаза маскиране на вкуса - помощни вещества, предназначени да придадат на таблетките желания вкус, обикновено вкус на плодове, горски плодове, шоколад и др. Като маскиращи вкуса агенти сега се предлага да се използват естествени и синтетични вещества под формата на разтвори, сиропи, екстракти, есенции. От сиропите особено широко разпространени са захарният, черешовият, малиновият, от подсладителите - захарозата, лактозата, фруктозата, сорбитолът, захаринът. Най-перспективен е сорбитолът, заместител на захарозата, който образува вискозни разтвори и също така стабилизира някои лекарствени вещества. В допълнение към горепосочените вещества, за корекция на вкуса се използват различни вкусово-маскиращи композиции, чиито макромолекули сякаш обгръщат молекулите на лекарственото вещество и вкусовите рецептори на езика. Те включват агар, алгинати, метилцелулоза и пектини. Етеричните масла също имат коригиращ ефект: мента, анасон, портокал.
Добавят се оцветители, за да се подобри външният вид на таблетките, както и да се посочи терапевтичната група на лекарствата, например сънотворни, отровни. Освен това някои оцветители са стабилизатори на фоточувствителни лекарства.
Оцветителите, одобрени за употреба във фармацевтичната технология, се класифицират в групи:
- Минерални пигменти (титанов диоксид - бял пигмент, железен оксид), които се използват под формата на фино смлени прахове;
- багрила от естествен произход (хлорофил, каратиноиди), въпреки че имат следните недостатъци: ниска оцветяваща способност, ниска устойчивост на светлина, окислители и редуциращи агенти, на промени в рН, температурни промени;
- синтетични багрила: индиго (синьо), тартразин (жълто), кисело червено 2С, тропеолин, еозин. Понякога се използва смес от индиго и тартразин, която има зелен цвят.
Дезинтегрантите са спомагателни вещества, използвани за разпадане на таблетките или разтваряне на лекарствата. В зависимост от механизма на действие дезинтегрантите се разделят на три групи:
а) Набъбване - разчупват таблетката чрез набъбване в течна среда. Тази група включва прахове от алгинова киселина и нейните соли, амилопектин и др.
б) Подобряване на омокряемостта и водопропускливостта - нишесте, полисорбат-80 и др.
в) Газообразуващи вещества: смес от лимонена и винена киселина с натриев хидрогенкарбонат или калциев карбонат - при разтваряне компонентите на сместа освобождават въглероден диоксид и разрушават таблетката.
Оцветители - спомагателни вещества, използвани за придаване на цвят на таблетките.
Пълнители - помощни вещества, използвани за придаване на определен обем или тегло на таблетките. Пълнителите определят технологичните свойства на масата за таблетиране и физичните и механичните свойства на готовите таблетки.
Свързващи вещества - помощни вещества, използвани за осигуряване на здравината на таблетките чрез свързване на компонентите; в производствения процес те се използват в твърда (суха) форма. Свързващите вещества се използват за гранулиране и осигуряване на необходимата здравина на пелетите и таблетките. За тази цел се използват вода, етилов алкохол, разтвори на желатин, нишесте, захар, натриев алгинат, естествена гума, производни на целулозата, поливинилпиролидон и др. При добавянето на вещества от тази група е необходимо да се вземе предвид възможността за влошаване на дезинтеграбилността на таблетката и скоростта на освобождаване на лекарственото вещество.
Глиданти - помощни вещества, използвани в процеса на производство на таблетки на етапа на пресоване за подобряване на течливостта на гранулите или праха чрез намаляване на триенето между частиците.
Лубриканти - помощни вещества, които спомагат за намаляване на силата на триене между повърхността на таблетката и стените на щамповащата клетка, в която се формира таблетката, използвани в технологичния процес на производство на таблетки на етапа на пресоване,
Хумектанти - помощни вещества, използвани за свързване на компонентите в таблетките и други твърди лекарствени форми; използват се в технологичния процес на производство под формата на разтвор.
Общият списък на помощните вещества :
Разхлабителни: набъбващи газове, подобряващи омокряемостта и водопропускливостта пшенично нишесте, картофено, царевично, оризово, пектин, желатин, метилцелулоза, карбоксиметилцелулоза, амилопектин, агар-агар, алгинова киселина, калиев и натриев алгинат и др. Смес от натриев хидрогенкарбонат с лимонена или винена киселина и др. пшенично нишесте, картофено нишесте, царевично нишесте, оризово нишесте, захар, глюкоза, полисорбат 80, аеросил и др. Свързващи вещества: пречистена вода, етилов алкохол, нишестена паста, захарен сироп, карбоксиметилцелулоза, оксиетилцелулоза, разтвори на оксипропилметилцелулоза, поливинилов алкохол, поливинилпиролидон, желатин, алгинова киселина и др.
Противохлъзгащи, смазващи вещества: нишесте, талк, аеросил, полисорбат-80 и др., стеаринова киселина, калциев и магнезиев стеарат и др.
Коригиращи вкуса, мириса, цвета вещества: захар, глюкоза, фруктоза, захароза, ксилитол, манитол, сорбитол, глицин, аспартам и др. етерични масла, концентрати от плодови сокове, ментол, ванилин, плодови есенции и др.
Оцветители: тропелин, еозин, каротин, хлорофил, руберозум, титанов диоксид, активен въглен, калциев карбонат, бяла глина, железен оксид и др.
При производството на фармацевтични форми от прахообразен материал, освен смесване и пресоване, има операции смилане, гранулиране и таблетиране.
Изисквания към помещенията: В помещенията се извършва претегляне на продукти, които са в процес на производство:
Претеглянето на изходните материали обикновено трябва да се извършва в отделно помещение за претегляне, предназначено за тази цел. Това изрично изискване за помещение за претегляне отразява важността на процеса. В допълнение към изискванията по отношение на оформлението, повърхностите и т.н., помещенията трябва да бъдат отделени от другите помещения в производствената зона. По време на етапа на планиране местоположението на процеса на претегляне трябва да се определи в зависимост от определените потоци от материали и персонал. Поради това не се препоръчва постоянно претегляне в многофункционални помещения. Това е разбираемо, тъй като системата за претегляне трябва да бъде много точно определена с везни и процеси, за да се предотврати кръстосано замърсяване, смесване или объркване.
Изисквания към везните:
Везните и измервателните устройства трябва да имат подходящ обхват на измерване и необходимата точност. Те трябва да се калибрират редовно и това трябва да се документира. Поради значението на първоначалното тегло за последващите процеси и за качеството на крайния продукт проверките трябва да се извършват често, т.е. в съответствие с използването на зоната за претегляне. Обикновено в допълнение към калибрирането трябва да се извършва ежедневно тестване на ефективността. При неизправности на везната, открити със задна дата през деня, броят на критичните начални тежести може да бъде намален до момента на изпитването на работоспособността (пример: ежедневно: изпитване на работоспособността с 3 различни тежести в рамките на диапазона на калибриране). Калибриранията и тестовете за ефективност се документират в дневника.
Допустимото отклонение трябва да бъде посочено за съответния диапазон на претегляне, като се вземат предвид неточностите на измерването, т.е. допустимото отклонение от целевата стойност.
Оборудването и приборите, използвани при обработката на суровините, трябва да отговарят на изискванията, които се поставят към повърхностите във фармацевтичното производство. Те трябва да се вземат предвид при избора на части, които са в контакт с продукта, като например черпаци (заварени шевове между дръжката и паничката, нитове и т.н., които затрудняват почистването), дозиращи системи (дозиращи шнекове), (пневматични) системи за зареждане и съединители.
Претеглянето на изходните материали обикновено трябва да се извършва в отделно помещение за претегляне, предназначено за тази цел. Това изрично изискване за помещение за претегляне отразява важността на процеса. В допълнение към изискванията по отношение на оформлението, повърхностите и т.н., помещенията трябва да бъдат отделени от другите помещения в производствената зона. По време на етапа на планиране местоположението на процеса на претегляне трябва да се определи в зависимост от определените потоци от материали и персонал. Поради това не се препоръчва постоянно претегляне в многофункционални помещения. Това е разбираемо, тъй като системата за претегляне трябва да бъде много точно определена с везни и процеси, за да се предотврати кръстосано замърсяване, смесване или объркване.
Изисквания към везните:
Везните и измервателните устройства трябва да имат подходящ обхват на измерване и необходимата точност. Те трябва да се калибрират редовно и това трябва да се документира. Поради значението на първоначалното тегло за последващите процеси и за качеството на крайния продукт проверките трябва да се извършват често, т.е. в съответствие с използването на зоната за претегляне. Обикновено в допълнение към калибрирането трябва да се извършва ежедневно тестване на ефективността. При неизправности на везната, открити със задна дата през деня, броят на критичните начални тежести може да бъде намален до момента на изпитването на работоспособността (пример: ежедневно: изпитване на работоспособността с 3 различни тежести в рамките на диапазона на калибриране). Калибриранията и тестовете за ефективност се документират в дневника.
Допустимото отклонение трябва да бъде посочено за съответния диапазон на претегляне, като се вземат предвид неточностите на измерването, т.е. допустимото отклонение от целевата стойност.
Оборудването и приборите, използвани при обработката на суровините, трябва да отговарят на изискванията, които се поставят към повърхностите във фармацевтичното производство. Те трябва да се вземат предвид при избора на части, които са в контакт с продукта, като например черпаци (заварени шевове между дръжката и паничката, нитове и т.н., които затрудняват почистването), дозиращи системи (дозиращи шнекове), (пневматични) системи за зареждане и съединители.
Смилането на лекарство се използва за постигане на хомогенност на смесването, премахване на големи агрегати в бучки и лепкави материали, повишаване на технологичните и биологичните ефекти.
Смилането на прахове води до известно увеличаване на здравината и на броя на контактите между частиците и в резултат на това до образуване на силни конгломерати. Използвайки това свойство, въглищната промишленост получава здрави гранули от натрошени прахове по метода на валцуване.
Финото смилане на лекарствени прахове, въпреки възможните предимства на бионаличността, не е широко използвано, освен в отделни случаи, в технологията на производство на твърди лекарствени форми. Това се дължи на факта, че кристалът е твърдо оформена структура с минимална свободна и висока вътрешна енергия. Следователно за разрушаването му са необходими значителни външни сили. В същото време едновременно с раздробяването в кристалната система се увеличава триенето, което намалява приложеното външно натоварване до стойности, които могат да предизвикат само еластична или незначителна пластична деформация. Поради това ефективността на раздробяването, особено при кристални вещества с висока температура на топене, бързо намалява.
За да се увеличи пластичната деформация, в праха за смилане се въвежда известно количество течна фаза.
Увеличаването на свободната енергия на кристалите по време на смилането може да доведе до механично и химично разрушаване на лекарствата и да намали стабилността им по време на съхранение.
Смилането на високопластични вещества с ниски температури на топене, като например плъзгащи се и смазочни материали, може да доведе до значително повишаване на тяхната ефективност при производството на таблетки.
Някои меки конгломерати от прахове могат да бъдат отстранени чрез пресяване или чрез претриване през перфорирани плочи или сита със специфични размери на отворите. В други случаи пресяването е неразделна част от смилането, за да се получи смес със специфично разпределение на размера на частиците.
Смилането се използва и за обработка на нестандартни гранули и таблетки.
За смилането на прахове и гранули са предложени редица устройства с различни работни органи. Често агрегатите за раздробяване са част от комплекса от съоръжения за преработка на изходни вещества и крайни продукти - гранули (гранулатори, смесители за гранули, класификатори и др.).
Поради малките количества смлени материали в заводите за тези цели, по-специално за смилане на нестандартни гранули, се използват пелетизатори, топкови и чукови мелници, микромелници и др.
Смилането на прахове води до известно увеличаване на здравината и на броя на контактите между частиците и в резултат на това до образуване на силни конгломерати. Използвайки това свойство, въглищната промишленост получава здрави гранули от натрошени прахове по метода на валцуване.
Финото смилане на лекарствени прахове, въпреки възможните предимства на бионаличността, не е широко използвано, освен в отделни случаи, в технологията на производство на твърди лекарствени форми. Това се дължи на факта, че кристалът е твърдо оформена структура с минимална свободна и висока вътрешна енергия. Следователно за разрушаването му са необходими значителни външни сили. В същото време едновременно с раздробяването в кристалната система се увеличава триенето, което намалява приложеното външно натоварване до стойности, които могат да предизвикат само еластична или незначителна пластична деформация. Поради това ефективността на раздробяването, особено при кристални вещества с висока температура на топене, бързо намалява.
За да се увеличи пластичната деформация, в праха за смилане се въвежда известно количество течна фаза.
Увеличаването на свободната енергия на кристалите по време на смилането може да доведе до механично и химично разрушаване на лекарствата и да намали стабилността им по време на съхранение.
Смилането на високопластични вещества с ниски температури на топене, като например плъзгащи се и смазочни материали, може да доведе до значително повишаване на тяхната ефективност при производството на таблетки.
Някои меки конгломерати от прахове могат да бъдат отстранени чрез пресяване или чрез претриване през перфорирани плочи или сита със специфични размери на отворите. В други случаи пресяването е неразделна част от смилането, за да се получи смес със специфично разпределение на размера на частиците.
Смилането се използва и за обработка на нестандартни гранули и таблетки.
За смилането на прахове и гранули са предложени редица устройства с различни работни органи. Често агрегатите за раздробяване са част от комплекса от съоръжения за преработка на изходни вещества и крайни продукти - гранули (гранулатори, смесители за гранули, класификатори и др.).
Поради малките количества смлени материали в заводите за тези цели, по-специално за смилане на нестандартни гранули, се използват пелетизатори, топкови и чукови мелници, микромелници и др.
Съставките на таблетната смес от лекарството и помощното вещество трябва да се смесят добре, за да се разпределят равномерно в общата маса. Получаването на хомогенна таблетна смес е много важна и доста сложна технологична операция. Поради факта, че праховете имат различни физични и химични свойства: дисперсност, обемна плътност, влажност, течливост и др. На този етап се използват смесители за партиди от лопатъчен тип, като формата на лопатките може да бъде различна, но най-често червеи или зебло.
Директното пресоване е комбинация от различни технологични методи, които подобряват основните технологични свойства на таблетния материал: течливост и свиваемост и получават от него таблетки, заобикаляйки етапа на гранулиране.
Методът на директното пресоване има редица предимства. Той позволява постигане на висока производителност на труда, значително съкращаване на времето на технологичния цикъл чрез премахване на редица операции и етапи, елиминиране на използването на няколко позиции на оборудването, намаляване на производствената площ, намаляване на разходите за енергия и труд. Директното пресоване дава възможност за получаване на таблетки от влаго-, термолабилни и несъвместими вещества. Днес обаче по този метод се произвеждат по-малко от 20 вида таблетки. Това се дължи на факта, че повечето от лекарствата нямат свойства, които да осигурят директно пресоване. Тези свойства включват: изодиаметрична форма на кристалите, добра течливост и компресируемост, ниска адхезионна способност към инструмента за пресоване на таблетки.
Понастоящем таблетирането без гранулиране се извършва по следните начини:
чрез добавяне на спомагателни вещества, които подобряват технологичните свойства на материала;
чрез принудително подаване на материала за гранулиране от бункера на таблетиращата машина в матрицата;
с предварително насочена кристализация на пресованото вещество.
От голямо значение за директното пресоване са размерът, здравината на частиците, свиваемостта, течливостта, влажността и други свойства на веществата. Например, продълговатата форма на частиците е приемлива за таблетки с натриев хлорид, докато кръглата форма е почти несвиваема. Най-добра течливост се наблюдава при груби прахове с равноостра форма на частиците и ниска порьозност - като лактозата и други подобни препарати от тази група. Поради това такива препарати могат да бъдат уплътнени преди гранулиране. Най-добри се оказват лекарствените прахове с размер на частиците 0,5 - 1,0 mm, ъгъл на естествен наклон по-малък от 42°, обемно тегло над 330 kg/m3 и порьозност под 37 %.
Те се състоят от достатъчен брой изодиаметрични частици с приблизително еднакъв фракционен състав и като правило не съдържат голям брой малки фракции. Общото между тях е способността да се изливат равномерно от фунията под действието на собствената си маса, т.е. способността за спонтанно дозиране по обем, както и сравнително добрата компресируемост.
Преобладаващата част от лекарствата обаче не са способни на спонтанно дозиране поради значителното (над 70 %) съдържание на фини частици и повърхностни неравности на частиците, които предизвикват силно триене между частиците. В тези случаи се добавят спомагателни агенти, които подобряват свойствата на потока и принадлежат към класа на плъзгащите се спомагателни агенти.
По този метод се произвеждат таблетки с витамини, алкалоиди, ефедрин хидрохлорид и други.
Предварително насочената кристализация е един от най-трудните методи за получаване на лекарства, подходящи за директно пресоване. Този метод се извършва по два начина:
прекристализация на готовия продукт в необходимия режим;
чрез избор на определени условия за кристализация на синтезирания продукт.
Прилагайки тези методи, се получава кристална лекарствена субстанция с кристали с достатъчно изометрична (равноосна) структура, която свободно излиза от фунията и в резултат на това лесно се подлага на спонтанно обемно дозиране, което е предпоставка за директно пресоване.
За да се повиши пресоваемостта на лекарствата при директното пресоване, към прахообразната смес се добавят сухи лепила - най-често микрокристална целулоза (МЦЦ) или полиетиленов оксид (ПЕО). Благодарение на способността си да абсорбира вода и да хидратира отделните слоеве на таблетките, MCC има благоприятен ефект върху освобождаването на лекарството. MCC може да се използва за направата на таблетки, които са здрави, но не винаги се разграждат добре.
Препоръчва се добавянето на ултраамилопектин, за да се подобри разградимостта на таблетките от MCC.
Модифицираните нишестета са показани за директно пресоване. Последните влизат в химическо взаимодействие с лекарствата, като значително повлияват освобождаването и биологичната им активност.
Млечната захар често се използва за подобряване на течливостта на праховете, както и гранулиран калциев сулфат, който има добра течливост и осигурява на таблетките достатъчна механична якост. Циклодекстринът също се използва за повишаване на механичната якост на таблетките и тяхната разградимост.
За директно таблетиране се препоръчва малтозата, която осигурява равномерно пълнене и като вещество с ниска хигроскопичност. Използва се и смес от лактоза и омрежен поливинилпиролидон.
Технологията на производство на таблетки се състои в това, че лекарствата се смесват добре с необходимото количество помощни вещества и се пресоват на таблетни машини. Недостатъците на този метод са възможността за разслояване на таблетната маса, промени в дозировката по време на пресоването с малко количество активни съставки и използваното високо налягане. Някои от тези недостатъци се свеждат до минимум при таблетирането чрез изтласкване на пресованите вещества в матрицата. Осъществяването на този метод става чрез някои конструктивни промени на частите на машината, т.е. чрез вибриране на обувката, завъртане на матрицата под определен ъгъл по време на пресоването, монтиране на звездовидни бъркалки с различна конструкция в зареждащата фуния, засмукване на материала в отвора на матрицата чрез самосъздаден вакуум или чрез специална връзка с вакуумна линия.
Очевидно най-перспективно би било принудителното подаване на пресовани вещества на базата на вибрация на зареждащите фунии, съчетана с приемлива конструкция на бъркалките.
Но въпреки напредъка в директното пресоване при производството на таблетки, този метод се използва за ограничен кръг фармацевтични вещества.
Методът на директното пресоване има редица предимства. Той позволява постигане на висока производителност на труда, значително съкращаване на времето на технологичния цикъл чрез премахване на редица операции и етапи, елиминиране на използването на няколко позиции на оборудването, намаляване на производствената площ, намаляване на разходите за енергия и труд. Директното пресоване дава възможност за получаване на таблетки от влаго-, термолабилни и несъвместими вещества. Днес обаче по този метод се произвеждат по-малко от 20 вида таблетки. Това се дължи на факта, че повечето от лекарствата нямат свойства, които да осигурят директно пресоване. Тези свойства включват: изодиаметрична форма на кристалите, добра течливост и компресируемост, ниска адхезионна способност към инструмента за пресоване на таблетки.
Понастоящем таблетирането без гранулиране се извършва по следните начини:
чрез добавяне на спомагателни вещества, които подобряват технологичните свойства на материала;
чрез принудително подаване на материала за гранулиране от бункера на таблетиращата машина в матрицата;
с предварително насочена кристализация на пресованото вещество.
От голямо значение за директното пресоване са размерът, здравината на частиците, свиваемостта, течливостта, влажността и други свойства на веществата. Например, продълговатата форма на частиците е приемлива за таблетки с натриев хлорид, докато кръглата форма е почти несвиваема. Най-добра течливост се наблюдава при груби прахове с равноостра форма на частиците и ниска порьозност - като лактозата и други подобни препарати от тази група. Поради това такива препарати могат да бъдат уплътнени преди гранулиране. Най-добри се оказват лекарствените прахове с размер на частиците 0,5 - 1,0 mm, ъгъл на естествен наклон по-малък от 42°, обемно тегло над 330 kg/m3 и порьозност под 37 %.
Те се състоят от достатъчен брой изодиаметрични частици с приблизително еднакъв фракционен състав и като правило не съдържат голям брой малки фракции. Общото между тях е способността да се изливат равномерно от фунията под действието на собствената си маса, т.е. способността за спонтанно дозиране по обем, както и сравнително добрата компресируемост.
Преобладаващата част от лекарствата обаче не са способни на спонтанно дозиране поради значителното (над 70 %) съдържание на фини частици и повърхностни неравности на частиците, които предизвикват силно триене между частиците. В тези случаи се добавят спомагателни агенти, които подобряват свойствата на потока и принадлежат към класа на плъзгащите се спомагателни агенти.
По този метод се произвеждат таблетки с витамини, алкалоиди, ефедрин хидрохлорид и други.
Предварително насочената кристализация е един от най-трудните методи за получаване на лекарства, подходящи за директно пресоване. Този метод се извършва по два начина:
прекристализация на готовия продукт в необходимия режим;
чрез избор на определени условия за кристализация на синтезирания продукт.
Прилагайки тези методи, се получава кристална лекарствена субстанция с кристали с достатъчно изометрична (равноосна) структура, която свободно излиза от фунията и в резултат на това лесно се подлага на спонтанно обемно дозиране, което е предпоставка за директно пресоване.
За да се повиши пресоваемостта на лекарствата при директното пресоване, към прахообразната смес се добавят сухи лепила - най-често микрокристална целулоза (МЦЦ) или полиетиленов оксид (ПЕО). Благодарение на способността си да абсорбира вода и да хидратира отделните слоеве на таблетките, MCC има благоприятен ефект върху освобождаването на лекарството. MCC може да се използва за направата на таблетки, които са здрави, но не винаги се разграждат добре.
Препоръчва се добавянето на ултраамилопектин, за да се подобри разградимостта на таблетките от MCC.
Модифицираните нишестета са показани за директно пресоване. Последните влизат в химическо взаимодействие с лекарствата, като значително повлияват освобождаването и биологичната им активност.
Млечната захар често се използва за подобряване на течливостта на праховете, както и гранулиран калциев сулфат, който има добра течливост и осигурява на таблетките достатъчна механична якост. Циклодекстринът също се използва за повишаване на механичната якост на таблетките и тяхната разградимост.
За директно таблетиране се препоръчва малтозата, която осигурява равномерно пълнене и като вещество с ниска хигроскопичност. Използва се и смес от лактоза и омрежен поливинилпиролидон.
Технологията на производство на таблетки се състои в това, че лекарствата се смесват добре с необходимото количество помощни вещества и се пресоват на таблетни машини. Недостатъците на този метод са възможността за разслояване на таблетната маса, промени в дозировката по време на пресоването с малко количество активни съставки и използваното високо налягане. Някои от тези недостатъци се свеждат до минимум при таблетирането чрез изтласкване на пресованите вещества в матрицата. Осъществяването на този метод става чрез някои конструктивни промени на частите на машината, т.е. чрез вибриране на обувката, завъртане на матрицата под определен ъгъл по време на пресоването, монтиране на звездовидни бъркалки с различна конструкция в зареждащата фуния, засмукване на материала в отвора на матрицата чрез самосъздаден вакуум или чрез специална връзка с вакуумна линия.
Очевидно най-перспективно би било принудителното подаване на пресовани вещества на базата на вибрация на зареждащите фунии, съчетана с приемлива конструкция на бъркалките.
Но въпреки напредъка в директното пресоване при производството на таблетки, този метод се използва за ограничен кръг фармацевтични вещества.
Гранулирането е процес на превръщане на прахообразен материал в зърна с определен размер. Това е необходимо, за да се подобри течливостта на гранулираната маса, която е резултат от значителното намаляване на общата повърхност на частиците, когато те се слепват в гранули, и съответно от съответното намаляване на триенето, което възниква между тези частици по време на движение. Стратификацията на многокомпонентна прахообразна смес обикновено се дължи на разликите в размера на частиците и стойностите на специфичното тегло на съставящите я лекарствени и помощни компоненти. Това разслояване може да се дължи на различни вибрации на таблетиращата машина или на нейната фуния. Разхлабването на таблетната маса е опасен и неприемлив процес, който в някои случаи води до почти пълно отделяне на компонента с най-голяма специфична тежест от сместа и до неуспешно дозиране. При гранулирането тази опасност се избягва, тъй като то позволява частици с различни размери и плътност да се слепват. Полученият гранулат, при условие че размерът на получените гранули е еднакъв, придобива сравнително постоянна обемна маса. Здравината на гранулите също играе важна роля: здравите гранули са по-малко склонни към абразия и имат по-добра течливост.
Гранулирането може да бъде "мокро" и "сухо". Мократа гранулация включва използването на течности - разтвори на спомагателни вещества; при сухата гранулация не се използват овлажняващи течности или се използват само в един конкретен етап от подготовката на материала за гранулиране.
Гранулирането може да бъде "мокро" и "сухо". Мократа гранулация включва използването на течности - разтвори на спомагателни вещества; при сухата гранулация не се използват овлажняващи течности или се използват само в един конкретен етап от подготовката на материала за гранулиране.
Методът на сухата гранулация се състои в смесване на прахове и овлажняването им с лепилни разтвори в емайлови смесители, след което се изсушават до получаване на бучка маса. След това масата се превръща в груб прах с помощта на валяци или дискова мелница. Пелетизирането чрез смилане се използва, когато навлажненият материал реагира с материала при изтриване. В някои случаи, ако препаратите се разлагат в присъствието на вода, влизат в химични реакции на взаимодействие по време на сушене или претърпяват физически промени (топене, омекване, промяна на цвета) - те се подлагат на брикетиране. За тази цел брикетите се пресоват от праха на специални брикетиращи преси с големи матрици (25-50 mm) под високо налягане. Получените брикети се раздробяват на ролкови или дискови мелници, фракционират се с помощта на сита и се пресоват на машини за пелети до пелети с определена маса и диаметър. Пелетизирането по метода на брикетиране може да се използва и в случаите, когато лекарственото вещество има добра компресируемост и не изисква допълнително свързване на частиците със свързващи вещества.
Понастоящем при метода на сухо гранулиране в таблетната маса на праховете се въвеждат сухи свързващи вещества (напр. микрокристална целулоза, полиетиленов оксид), които под налягане осигуряват свързването на частиците, както на хидрофилни, така и на хидрофобни вещества.
Понастоящем при метода на сухо гранулиране в таблетната маса на праховете се въвеждат сухи свързващи вещества (напр. микрокристална целулоза, полиетиленов оксид), които под налягане осигуряват свързването на частиците, както на хидрофилни, така и на хидрофобни вещества.
Мократа гранулация се състои от следните операции:
а )Смилане на таблетната маса. Тази процедура обикновено се извършва в топкови мелници и за нея писахме по-горе. Полученият след това прах се пресява през вибриращи сита.
Вибриращите сита са високоефективни, ефикасни и надеждни устройства за пресяване на прахообразни, гранулирани и буцести материали и могат да се използват за обезводняване на материали. Обикновено ситата се доставят в конфигурация с два етажа (пресяване на три фракции). По желание на клиента кошовете могат да бъдат снабдени с един допълнителен етаж (разделяне на материала на 4 фракции) или да бъде оставен само един етаж (разделяне на материала на 2 фракции) и да бъдат монтирани мрежи с необходимия размер на окото. Ситата се предлагат от неръждаема стомана или въглеродна стомана.
б) Овлажняване. Като свързващи вещества се препоръчва да се използват вода, алкохол, захарен сироп, желатинов разтвор и 5% свързващо вещество нишесте. Необходимото количество свързващи вещества се установява експериментално за всяка таблетна маса. За да може прахът изобщо да гранулира, той трябва да бъде овлажнен до определена степен. Достатъчността на овлажняване се преценява по следния начин: малко количество от масата (0,5 - 1 g) се стиска между палеца и показалеца; получената "торта" не трябва да залепва за пръстите (прекомерно овлажняване) и да се разпада при падане от височина 15 - 20 cm (недостатъчно овлажняване). Овлажняването се извършва в смесител с S (сигма) - образни лопатки, които се въртят с различна скорост: предните - със скорост 17 - 24 об/мин, а задните - 8 - 11 об/мин, като лопатките могат да се въртят и в обратна посока. За да се изпразни смесителят, корпусът се накланя и масата се изтласква от остриетата.
в) Гранулирането се извършва чрез претриване на получената маса през сито с диаметър 3 - 5 mm (номер 20, 40 и 50) Прилагат се пробити сита от неръждаема стомана, месинг или бронз. Не се разрешава използването на сита от плетена тел, за да се избегне попадането в гранулираната маса на фрагменти от тел. Смилането се извършва с помощта на специални машини за смилане - гранулатори. Във вертикален перфориран цилиндър се изсипва гранулирана маса и се разтрива през отворите с помощта на пружинни лопатки.
г) Изсушаване и обработка на гранулите. Гранулите се разстилат на тънък слой върху палети и се сушат, понякога на въздух при стайна температура, но по-често при 30-40 °C в сушилна камера. Остатъчната влага в гранулите не трябва да надвишава 2 %.
Обикновено операциите по смесване и равномерно овлажняване на прахообразната смес с различни разтвори за гранулиране се комбинират и извършват в един смесител. Понякога операциите по смесване и пелетизиране се комбинират в една машина (високоскоростни смесители - пелетизатори). Смесването се постига чрез енергично принудително кръгово разбъркване на частиците и сблъсъка им една с друга. Процесът на смесване до получаване на хомогенна смес отнема 3 - 5'. След това към предварително смесения прах в смесителя се добавя гранулираща течност и сместа се разбърква още 3 - 10'. След като процесът на гранулиране приключи, изпускателният клапан се отваря и готовият продукт се изсипва с бавно въртене на стъргалото. Друга конструкция на апарат за комбиниране на операции по смесване и гранулиране е центробежният смесител - гранулатор.
В сравнение със сушенето в сушилни шкафове, които са с ниска производителност и при които времето за сушене достига 20 - 24 часа, сушенето на гранули във флуидизиран слой (кипящ слой) се счита за по-перспективно. Основните му предимства са: висока интензивност на процеса; намаляване на специфичните енергийни разходи; възможност за пълна автоматизация на процеса.
Ако операциите по мокрото гранулиране се извършват в отделни устройства, то сушенето на гранулите се последва от операция по сухото гранулиране. След изсушаването пелетите не представляват еднородна маса и често съдържат бучки от сбити гранули. Поради това пелетите се подават отново към мелничната машина. След това полученият прах се пресява от гранулите.
Тъй като гранулите, получени след сухото гранулиране, имат грапава повърхност, което затруднява изсипването им от бункера в процеса на таблетиране, и освен това гранулите могат да залепнат за матрицата и перфораторите на таблетната преса, което освен загуба на тегло води и до дефекти в таблетките, се прибягва до операцията "стриване на прах" на гранулите. Тази операция се извършва чрез свободно нанасяне на фино смлени вещества върху повърхността на гранулите. Чрез напудрянето в масата на гранулите се въвеждат агенти за разхлабване и плъзгане.
а )Смилане на таблетната маса. Тази процедура обикновено се извършва в топкови мелници и за нея писахме по-горе. Полученият след това прах се пресява през вибриращи сита.
Вибриращите сита са високоефективни, ефикасни и надеждни устройства за пресяване на прахообразни, гранулирани и буцести материали и могат да се използват за обезводняване на материали. Обикновено ситата се доставят в конфигурация с два етажа (пресяване на три фракции). По желание на клиента кошовете могат да бъдат снабдени с един допълнителен етаж (разделяне на материала на 4 фракции) или да бъде оставен само един етаж (разделяне на материала на 2 фракции) и да бъдат монтирани мрежи с необходимия размер на окото. Ситата се предлагат от неръждаема стомана или въглеродна стомана.
б) Овлажняване. Като свързващи вещества се препоръчва да се използват вода, алкохол, захарен сироп, желатинов разтвор и 5% свързващо вещество нишесте. Необходимото количество свързващи вещества се установява експериментално за всяка таблетна маса. За да може прахът изобщо да гранулира, той трябва да бъде овлажнен до определена степен. Достатъчността на овлажняване се преценява по следния начин: малко количество от масата (0,5 - 1 g) се стиска между палеца и показалеца; получената "торта" не трябва да залепва за пръстите (прекомерно овлажняване) и да се разпада при падане от височина 15 - 20 cm (недостатъчно овлажняване). Овлажняването се извършва в смесител с S (сигма) - образни лопатки, които се въртят с различна скорост: предните - със скорост 17 - 24 об/мин, а задните - 8 - 11 об/мин, като лопатките могат да се въртят и в обратна посока. За да се изпразни смесителят, корпусът се накланя и масата се изтласква от остриетата.
в) Гранулирането се извършва чрез претриване на получената маса през сито с диаметър 3 - 5 mm (номер 20, 40 и 50) Прилагат се пробити сита от неръждаема стомана, месинг или бронз. Не се разрешава използването на сита от плетена тел, за да се избегне попадането в гранулираната маса на фрагменти от тел. Смилането се извършва с помощта на специални машини за смилане - гранулатори. Във вертикален перфориран цилиндър се изсипва гранулирана маса и се разтрива през отворите с помощта на пружинни лопатки.
г) Изсушаване и обработка на гранулите. Гранулите се разстилат на тънък слой върху палети и се сушат, понякога на въздух при стайна температура, но по-често при 30-40 °C в сушилна камера. Остатъчната влага в гранулите не трябва да надвишава 2 %.
Обикновено операциите по смесване и равномерно овлажняване на прахообразната смес с различни разтвори за гранулиране се комбинират и извършват в един смесител. Понякога операциите по смесване и пелетизиране се комбинират в една машина (високоскоростни смесители - пелетизатори). Смесването се постига чрез енергично принудително кръгово разбъркване на частиците и сблъсъка им една с друга. Процесът на смесване до получаване на хомогенна смес отнема 3 - 5'. След това към предварително смесения прах в смесителя се добавя гранулираща течност и сместа се разбърква още 3 - 10'. След като процесът на гранулиране приключи, изпускателният клапан се отваря и готовият продукт се изсипва с бавно въртене на стъргалото. Друга конструкция на апарат за комбиниране на операции по смесване и гранулиране е центробежният смесител - гранулатор.
В сравнение със сушенето в сушилни шкафове, които са с ниска производителност и при които времето за сушене достига 20 - 24 часа, сушенето на гранули във флуидизиран слой (кипящ слой) се счита за по-перспективно. Основните му предимства са: висока интензивност на процеса; намаляване на специфичните енергийни разходи; възможност за пълна автоматизация на процеса.
Ако операциите по мокрото гранулиране се извършват в отделни устройства, то сушенето на гранулите се последва от операция по сухото гранулиране. След изсушаването пелетите не представляват еднородна маса и често съдържат бучки от сбити гранули. Поради това пелетите се подават отново към мелничната машина. След това полученият прах се пресява от гранулите.
Тъй като гранулите, получени след сухото гранулиране, имат грапава повърхност, което затруднява изсипването им от бункера в процеса на таблетиране, и освен това гранулите могат да залепнат за матрицата и перфораторите на таблетната преса, което освен загуба на тегло води и до дефекти в таблетките, се прибягва до операцията "стриване на прах" на гранулите. Тази операция се извършва чрез свободно нанасяне на фино смлени вещества върху повърхността на гранулите. Чрез напудрянето в масата на гранулите се въвеждат агенти за разхлабване и плъзгане.
Фракциите прах се отстраняват от повърхността на таблетките, излизащи от таблетната преса, с помощта на обезпрашители (вибрационен обезпрашител за таблетки и винтов обезпрашител за таблетки). Таблетките преминават през въртящ се перфориран барабан и се почистват от праха, който се изсмуква с прахосмукачка.
Получаването на таблетка е сложен трудоемък процес, състоящ се от няколко технологични етапа, всеки от които е много важен, тъй като таблетката трябва да отговаря на редица изисквания: външен вид, здравина, средна маса, разпадане, разтваряне, устойчивост на износване и др. В тази част ще разгледаме избора на форма и дизайн от технологична гледна точка. На пазара преобладават предимно кръгли форми на таблетки с различни профили. Но напоследък производителите все по-често използват отличителни знаци върху таблетките или избират други форми на таблетките. Една от причините за появата на таблети с лого и таблети с некръгла форма е желанието на производителя да отличи своя продукт, да го направи разпознаваем на пазара.
Дизайнът на таблетите позволява да се придадат на продукта отличителни белези, които лесно го идентифицират сред сходните и които влияят върху лоялността на потребителите към марката.
При избора на форма на таблета е важно да се прояви творчество при проектирането му. Въображението на дизайнера може да предложи всякаква форма: освен традиционната кръгла, таблетът може да бъде овален, елипсовиден, квадратен, многоъгълен и т.н. По този начин можете да използвате различни геометрични форми, за да придадете на таблета идентичност на марката.
Формата на таблета е важен параметър от гледна точка на неговата функционалност - за опростяване на процеса на опаковане, ориентацията на таблета при нанасяне на логото, както и за лесното му използване. Използването на вдлъбнатини по повърхността на таблетката дава възможност за разделяне на таблетката на по-малки контролирани дози: една вдлъбнатина за разделяне на таблетката на две части, две вдлъбнатини за разделяне на четири части (4-частен разрез). Възможно е също така да се използва специална форма на вдлъбнатината, ако е необходимо таблетката да се счупи с натискане на пръст, което е много удобно за таблетки с малък размер.
Профилът на таблетката е важен при нанасянето на филмово или захарно покритие върху таблетката. Той може да се променя, за да се увеличи или намали повърхността на таблетката, което може да е важно за постигане на желаната разтворимост или контролирано освобождаване на активните съставки на таблетката.
Логото или изображението, отпечатано директно върху таблетката чрез пресоване или отпечатване върху покритието на таблетката, е друг начин да се придаде разпознаваемост на марката. Могат да се използват изображения, рисунки и знаци, което е много подходящо за индустрията.
Релефното щамповане на щампа е много специализирана област, която изисква внимание и опит, за да се гарантира оптимално изпълнение. Производителят на пресовия инструмент ще ви посъветва как да изберете най-добрия знак, стил и размер на шрифта, за да избегнете проблеми като отчупване, деаминиране при производството на таблетки, както и подуване, кухини и ерозия на вътрешната част на покритието и др. при нанасянето на покритието. Качеството и професионализмът на нанасяне на релефа определят и дълготрайността и експлоатационния живот на пресовия инструмент.
Дизайнът на таблетката, използваният пресов инструмент и неговата поддръжка влияят пряко върху качеството на произведената таблетка. Получаването на пресоващи инструменти, изработени от висококачествени стомани с подобрени характеристики, минимални допуски и фино полиране, е само едната страна на въпроса. Трябва да се правят периодични оценки на пресовия инструмент, като се следи доколко последователно и точно се произвеждат таблетките. Правилната рутинна поддръжка на пресовите инструменти, включваща почистване, полиране, измерване и наблюдение, както и безопасното и надеждно съхранение на инструментите, може да удължи живота на пресовото оборудване.
Дизайнът на таблетите позволява да се придадат на продукта отличителни белези, които лесно го идентифицират сред сходните и които влияят върху лоялността на потребителите към марката.
При избора на форма на таблета е важно да се прояви творчество при проектирането му. Въображението на дизайнера може да предложи всякаква форма: освен традиционната кръгла, таблетът може да бъде овален, елипсовиден, квадратен, многоъгълен и т.н. По този начин можете да използвате различни геометрични форми, за да придадете на таблета идентичност на марката.
Формата на таблета е важен параметър от гледна точка на неговата функционалност - за опростяване на процеса на опаковане, ориентацията на таблета при нанасяне на логото, както и за лесното му използване. Използването на вдлъбнатини по повърхността на таблетката дава възможност за разделяне на таблетката на по-малки контролирани дози: една вдлъбнатина за разделяне на таблетката на две части, две вдлъбнатини за разделяне на четири части (4-частен разрез). Възможно е също така да се използва специална форма на вдлъбнатината, ако е необходимо таблетката да се счупи с натискане на пръст, което е много удобно за таблетки с малък размер.
Профилът на таблетката е важен при нанасянето на филмово или захарно покритие върху таблетката. Той може да се променя, за да се увеличи или намали повърхността на таблетката, което може да е важно за постигане на желаната разтворимост или контролирано освобождаване на активните съставки на таблетката.
Логото или изображението, отпечатано директно върху таблетката чрез пресоване или отпечатване върху покритието на таблетката, е друг начин да се придаде разпознаваемост на марката. Могат да се използват изображения, рисунки и знаци, което е много подходящо за индустрията.
Релефното щамповане на щампа е много специализирана област, която изисква внимание и опит, за да се гарантира оптимално изпълнение. Производителят на пресовия инструмент ще ви посъветва как да изберете най-добрия знак, стил и размер на шрифта, за да избегнете проблеми като отчупване, деаминиране при производството на таблетки, както и подуване, кухини и ерозия на вътрешната част на покритието и др. при нанасянето на покритието. Качеството и професионализмът на нанасяне на релефа определят и дълготрайността и експлоатационния живот на пресовия инструмент.
Дизайнът на таблетката, използваният пресов инструмент и неговата поддръжка влияят пряко върху качеството на произведената таблетка. Получаването на пресоващи инструменти, изработени от висококачествени стомани с подобрени характеристики, минимални допуски и фино полиране, е само едната страна на въпроса. Трябва да се правят периодични оценки на пресовия инструмент, като се следи доколко последователно и точно се произвеждат таблетките. Правилната рутинна поддръжка на пресовите инструменти, включваща почистване, полиране, измерване и наблюдение, както и безопасното и надеждно съхранение на инструментите, може да удължи живота на пресовото оборудване.
Пресоване (таблетиране). Това е процес на формиране на таблетки от гранулиран или прахообразен материал под налягане. В съвременното фармацевтично производство таблетирането се извършва на специални преси - таблетни преси, друго наименование - ротационна таблетна машина (RTM).
Пресоването на таблетните преси се извършва - пресоващ инструмент, състоящ се от матрица и два пробива.
Технологичният цикъл на таблетните преси се състои от поредица от последователни операции: дозиране на материала, пресоване (образуване на таблетка), изхвърляне и изхвърляне. Всички тези операции се извършват автоматично една след друга с помощта на съответните задвижващи механизми.
Съществуват два вида таблетиращи машини, различаващи се по принцип на действие, конструкция и капацитет: колянови и ротационни.
Моделите с манивела са еднопозиционни и нямат подвижни елементи в състава си: изходният материал и крайният продукт са в статично положение. За всеки етап от технологичния цикъл (зареждане, дозиране, пресоване, изхвърляне) отговаря определен механизъм. Характерно е, че пресоването се извършва от едно-единствено съоръжение, което позволява абсолютна хомогенност на получените таблетки.
Ротационните машини са по-сложни и са предназначени предимно за големи фармацевтични компании с масово производство на лекарства в големи количества. Те са многопозиционни устройства, поддържащи непрекъснато движение на конвейера. Няколко десетки преси работят едновременно, което рязко увеличава производителността на машината. Друго нещо, което влияе както върху производителността на устройството, така и върху неговата цена, е броят на зареждащите фунии (една или две).
Сред другите предимства на ротационните машини са равномерната плътност и високото качество на пелетите, стабилността и равномерността на работата, липсата на прах. Въпреки това сложността на монтажа и балансирането, необходимостта от стриктно унифициране на няколко комплекта преси, скъпите експлоатационни разходи ограничават областта им на приложение и ги правят нерентабилни за малките предприятия. Ето защо при избора на оборудване за обектите за производство на таблетни лекарствени форми се препоръчва да се вземат предвид мащабът на дейността, дневният капацитет, асортиментната структура и производствените планове на предприятието.
Пресоването на таблетните преси се извършва - пресоващ инструмент, състоящ се от матрица и два пробива.
Технологичният цикъл на таблетните преси се състои от поредица от последователни операции: дозиране на материала, пресоване (образуване на таблетка), изхвърляне и изхвърляне. Всички тези операции се извършват автоматично една след друга с помощта на съответните задвижващи механизми.
Съществуват два вида таблетиращи машини, различаващи се по принцип на действие, конструкция и капацитет: колянови и ротационни.
Моделите с манивела са еднопозиционни и нямат подвижни елементи в състава си: изходният материал и крайният продукт са в статично положение. За всеки етап от технологичния цикъл (зареждане, дозиране, пресоване, изхвърляне) отговаря определен механизъм. Характерно е, че пресоването се извършва от едно-единствено съоръжение, което позволява абсолютна хомогенност на получените таблетки.
Ротационните машини са по-сложни и са предназначени предимно за големи фармацевтични компании с масово производство на лекарства в големи количества. Те са многопозиционни устройства, поддържащи непрекъснато движение на конвейера. Няколко десетки преси работят едновременно, което рязко увеличава производителността на машината. Друго нещо, което влияе както върху производителността на устройството, така и върху неговата цена, е броят на зареждащите фунии (една или две).
Сред другите предимства на ротационните машини са равномерната плътност и високото качество на пелетите, стабилността и равномерността на работата, липсата на прах. Въпреки това сложността на монтажа и балансирането, необходимостта от стриктно унифициране на няколко комплекта преси, скъпите експлоатационни разходи ограничават областта им на приложение и ги правят нерентабилни за малките предприятия. Ето защо при избора на оборудване за обектите за производство на таблетни лекарствени форми се препоръчва да се вземат предвид мащабът на дейността, дневният капацитет, асортиментната структура и производствените планове на предприятието.
Пресата за таблетиране с едно пробиване, наричана още ексцентрична преса или преса с една станция, е най-простата машина за производство на таблетки. При пресата за таблети с едно пробиване, както подсказва името, се използва един комплект инструменти, който представлява матрица и двойка горни и долни пробиващи елементи.
Силата на уплътняване на материала за пълнене се упражнява само от горния перфоратор, докато долният перфоратор е статичен; това действие е равносилно на ударно движение и в резултат на това пресата с един перфоратор се нарича процес на щамповане. Пресата за таблети с едно пробиване произвежда около 60-85 таблетки/мин. Пресата за таблети с едно пробиване може да бъде ръчна или автоматична.
Компоненти/функционални части на преса за таблети с едно пробиване:
Бункер - Той е свързан с подаващия ботуш и в него се изсипват гранулите/прахообразните смеси преди таблетиране или пресоване. Бункерът може да се пълни ръчно или чрез механично оборудване по време на последващото таблетиране.
Кухина на матрицата - Кухината на матрицата е мястото, където прахообразните гранули се компресират в таблетка. Щанцата определя;
диаметъра на таблетката;
размера на таблетката;
до известна степен дебелината на таблетката.
Перфоратори - Те се състоят от горен и долен перфоратор и компресират праха в таблетки с различна форма в матрицата.
Камертон - той направлява позицията/движението на перфораторите.
Регулатор на таблетката - използва се за регулиране на обема на праха, който трябва да бъде компресиран, и така определя теглото на таблетката.
Регулатор за изхвърляне - той улеснява изхвърлянето на таблетката от кухината на матрицата след компресиране.
При производството на таблетки с помощта на един перфоратор горният перфоратор компресира праха в таблетки, а долният перфоратор изхвърля таблетката.
Последователността на събитията, свързани с образуването на таблетка.
Събитията, свързани с производството на таблетки, могат да бъдат разделени на 3 етапа:
1) Филтриране.
2) Компресиране.
3) Изтласкване.
Филтриране:
Позиция 1 - Горният перфоратор се повдига, а долният се спуска, за да се създаде кухина в матрицата.
Позиция 2 - подаващата обувка се движи над кухината на матрицата и гранулите падат в кухината на матрицата под въздействието на гравитацията от бункера.
Сгъстяване:
Позиция 3 - подаващата обувка се измества от пътя и бункерният перфоратор се спуска надолу, за да компресира сместа от гранули и прах в таблетки чрез постепенно намаляване на порьозността на съдържанието на матрицата и принудително притискане на частиците в близък контакт една с друга.
Изтласкване:
Позиция 4 - горният перфоратор се прибира и долният също се придвижва нагоре, за да изхвърли компресираната таблетка. Цялото това действие се повтаря отново и отново, докато се изчерпи подаваният материал.
Силата на уплътняване на материала за пълнене се упражнява само от горния перфоратор, докато долният перфоратор е статичен; това действие е равносилно на ударно движение и в резултат на това пресата с един перфоратор се нарича процес на щамповане. Пресата за таблети с едно пробиване произвежда около 60-85 таблетки/мин. Пресата за таблети с едно пробиване може да бъде ръчна или автоматична.
Компоненти/функционални части на преса за таблети с едно пробиване:
Бункер - Той е свързан с подаващия ботуш и в него се изсипват гранулите/прахообразните смеси преди таблетиране или пресоване. Бункерът може да се пълни ръчно или чрез механично оборудване по време на последващото таблетиране.
Кухина на матрицата - Кухината на матрицата е мястото, където прахообразните гранули се компресират в таблетка. Щанцата определя;
диаметъра на таблетката;
размера на таблетката;
до известна степен дебелината на таблетката.
Перфоратори - Те се състоят от горен и долен перфоратор и компресират праха в таблетки с различна форма в матрицата.
Камертон - той направлява позицията/движението на перфораторите.
Регулатор на таблетката - използва се за регулиране на обема на праха, който трябва да бъде компресиран, и така определя теглото на таблетката.
Регулатор за изхвърляне - той улеснява изхвърлянето на таблетката от кухината на матрицата след компресиране.
При производството на таблетки с помощта на един перфоратор горният перфоратор компресира праха в таблетки, а долният перфоратор изхвърля таблетката.
Последователността на събитията, свързани с образуването на таблетка.
Събитията, свързани с производството на таблетки, могат да бъдат разделени на 3 етапа:
1) Филтриране.
2) Компресиране.
3) Изтласкване.
Филтриране:
Позиция 1 - Горният перфоратор се повдига, а долният се спуска, за да се създаде кухина в матрицата.
Позиция 2 - подаващата обувка се движи над кухината на матрицата и гранулите падат в кухината на матрицата под въздействието на гравитацията от бункера.
Сгъстяване:
Позиция 3 - подаващата обувка се измества от пътя и бункерният перфоратор се спуска надолу, за да компресира сместа от гранули и прах в таблетки чрез постепенно намаляване на порьозността на съдържанието на матрицата и принудително притискане на частиците в близък контакт една с друга.
Изтласкване:
Позиция 4 - горният перфоратор се прибира и долният също се придвижва нагоре, за да изхвърли компресираната таблетка. Цялото това действие се повтаря отново и отново, докато се изчерпи подаваният материал.
Ротационната таблетна преса е механично устройство, което за разлика от таблетната преса с един перфоратор има няколко инструментални станции, които се въртят, за да компресират гранулите/сместа на прах в таблетки с еднакъв размер, форма (в зависимост от конструкцията на перфоратора) и еднакво тегло. Тя е разработена, за да се увеличи производството на таблетки.
При ротационната таблетна преса силата на уплътняване на пълнежния материал се упражнява от горния и долния ударник, като прахообразните гранули се компресират в средата. Това е известно като пресоване тип "хармоника". Капацитетът на ротационната таблетна преса се определя от скоростта на въртене на въртящия се механизъм и от броя на станциите на пресата.
Кухина на матрицата - Това е мястото, където прахообразните гранули се компресират в таблетки и то определя:
диаметъра на таблетката.
Размерът на таблетката
до известна степен дебелината на таблетката.
Лопатка за подаване - Помага да се задвижи подаването/гранулите в матрицата, особено при по-бързо въртене.
Перфоратори - Състои се от горния и долния перфоратор. Те се движат в отвора на матрицата, за да компресират гранулите в таблетки.
Долен лагер - Той направлява долния перфоратор по време на етапа на пълнене, така че отворът на матрицата да бъде запълнен, за да се позволи точно регулиране.
Ламелни релси - Те направляват движението на горния и долния перфоратор.
Контрол на запълването/капацитета - регулира долната траектория на перфоратора по време на втората част на етапа на запълване, за да се гарантира, че съответното количество гранули остава в матрицата преди пресоване.
Валяци за повторно компресиране - този валяк дава на гранулите първоначална сила на компресиране, за да се отърве от излишния въздух, който може да е попаднал в матрицата.
Основно пресоване - този валяк прилага крайната сила на пресоване, необходима за формирането на таблетките.
Изхвърляща ролка -насочва долния ударник нагоре, като улеснява изхвърлянето на таблетките от кухината на матрицата след пресоването.
Изтеглящо острие - монтирано е в предната част на корпуса на подаващото устройство и отклонява таблетката надолу по улея за изхвърляне.
Жлеб за изхвърляне - през него преминава таблетката, за да се събере, след като е отклонена от изтеглящото острие.
1) тип "В"
2) тип "D"
Горепосоченият тип конфигурация представлява по-голямата част от конфигурацията на инструментите, използвани днес.
Щанцата "B" е с диаметър 1,1875 инча. (30,16 mm), подходящи за всички размери на таблетките до максималния за щанците от типа "B".
По-малката матрица "BB" (малка матрица "B"), която е с диаметър 0,945 инча. (24 mm). Този тип матрица е подходяща за таблетки с диаметър до 9 мм или максимум 11 мм.
Машините за таблетиране са проектирани да се използват с инструментална екипировка "B" или "D", но не и с двете. Силата на натиск, която се получава в машината, зависи от вида на използвания инструментариум. Машините, които са проектирани за инструментална екипировка тип "B", упражняват максимална сила на натиск от 6,5 тона, а машините, които използват конфигурация тип "D", упражняват сила на натиск от 10 тона.
Съществуват и някои специални машини, които са проектирани с цел да упражняват по-високи сили на натиск. Максималната сила, която може да се упражни върху определен размер и форма на таблетката, се определя от размера на върха на щампата или от максималната сила, за която е проектирана машината.
Отделните производители на таблетни преси са се стремили да постигнат по-висока производителност чрез;
Увеличаване на ефективния брой на перфораторите.
Увеличаване на броя на станциите.
Увеличаване на броя на точките на пресоване.
Увеличаване на скоростта на въртене на пресоващия механизъм.
Всеки от горепосочените подходи има своите предимства и ограничения.
Ротационната преса има производителност между 9000 и 234000 табл./час, като по този начин спестява време и отговаря на високото търсене на таблетна лекарствена форма.
Запълнената с прах кухина може да се управлява автоматично чрез подвижен подавател.
Ротационната преса намалява разхищението на ценен състав в неспецифични таблетки.
Машината позволява независим контрол както на теглото, така и на твърдостта.
При ротационната таблетна преса силата на уплътняване на пълнежния материал се упражнява от горния и долния ударник, като прахообразните гранули се компресират в средата. Това е известно като пресоване тип "хармоника". Капацитетът на ротационната таблетна преса се определя от скоростта на въртене на въртящия се механизъм и от броя на станциите на пресата.
Компоненти/функционални части на ротационна преса за таблети (многостанционна преса за таблети).
Бункер - в бункера се съхраняват гранулите/прахообразната смес (API плюс помощно вещество), които трябва да бъдат пресовани в таблетки.Кухина на матрицата - Това е мястото, където прахообразните гранули се компресират в таблетки и то определя:
диаметъра на таблетката.
Размерът на таблетката
до известна степен дебелината на таблетката.
Лопатка за подаване - Помага да се задвижи подаването/гранулите в матрицата, особено при по-бързо въртене.
Перфоратори - Състои се от горния и долния перфоратор. Те се движат в отвора на матрицата, за да компресират гранулите в таблетки.
Долен лагер - Той направлява долния перфоратор по време на етапа на пълнене, така че отворът на матрицата да бъде запълнен, за да се позволи точно регулиране.
Ламелни релси - Те направляват движението на горния и долния перфоратор.
Контрол на запълването/капацитета - регулира долната траектория на перфоратора по време на втората част на етапа на запълване, за да се гарантира, че съответното количество гранули остава в матрицата преди пресоване.
Валяци за повторно компресиране - този валяк дава на гранулите първоначална сила на компресиране, за да се отърве от излишния въздух, който може да е попаднал в матрицата.
Основно пресоване - този валяк прилага крайната сила на пресоване, необходима за формирането на таблетките.
Изхвърляща ролка -насочва долния ударник нагоре, като улеснява изхвърлянето на таблетките от кухината на матрицата след пресоването.
Изтеглящо острие - монтирано е в предната част на корпуса на подаващото устройство и отклонява таблетката надолу по улея за изхвърляне.
Жлеб за изхвърляне - през него преминава таблетката, за да се събере, след като е отклонена от изтеглящото острие.
Класификация на ротационната преса за таблетки.
Ротационната таблетна преса може да бъде класифицирана по няколко начина, но най-важната от тези класификации се основава на вида на инструменталната екипировка, с която ще се използва машината. Комплектът инструменти се състои от матрицата и свързаните с нея перфоратори. По принцип има два вида инструментална екипировка:1) тип "В"
2) тип "D"
Горепосоченият тип конфигурация представлява по-голямата част от конфигурацията на инструментите, използвани днес.
Тип "B"
Конфигурацията тип "В" има нормален диаметър на цевта на перфоратора от 0,750 инча. (19 mm). Типът "В" може да се използва с два типа матрици или може да се каже, че има два различни размера матрици:Щанцата "B" е с диаметър 1,1875 инча. (30,16 mm), подходящи за всички размери на таблетките до максималния за щанците от типа "B".
По-малката матрица "BB" (малка матрица "B"), която е с диаметър 0,945 инча. (24 mm). Този тип матрица е подходяща за таблетки с диаметър до 9 мм или максимум 11 мм.
Тип "D"
Този тип матрица има по-голям номинален диаметър на цевта от 1 инч. (25,4 mm) и диаметър на матрицата от 1,500 инча. (38,10 мм) и по този начин е подходящ за таблетки с максимален диаметър или максимална дължина до 25,4 мм.Машините за таблетиране са проектирани да се използват с инструментална екипировка "B" или "D", но не и с двете. Силата на натиск, която се получава в машината, зависи от вида на използвания инструментариум. Машините, които са проектирани за инструментална екипировка тип "B", упражняват максимална сила на натиск от 6,5 тона, а машините, които използват конфигурация тип "D", упражняват сила на натиск от 10 тона.
Съществуват и някои специални машини, които са проектирани с цел да упражняват по-високи сили на натиск. Максималната сила, която може да се упражни върху определен размер и форма на таблетката, се определя от размера на върха на щампата или от максималната сила, за която е проектирана машината.
Отделните производители на таблетни преси са се стремили да постигнат по-висока производителност чрез;
Увеличаване на ефективния брой на перфораторите.
Увеличаване на броя на станциите.
Увеличаване на броя на точките на пресоване.
Увеличаване на скоростта на въртене на пресоващия механизъм.
Всеки от горепосочените подходи има своите предимства и ограничения.
Предимства на ротационната таблетна преса (таблетна преса с няколко станции).
Може да се постигне висока производителност с минимално количество труд, като същевременно се спестяват средства.Ротационната преса има производителност между 9000 и 234000 табл./час, като по този начин спестява време и отговаря на високото търсене на таблетна лекарствена форма.
Запълнената с прах кухина може да се управлява автоматично чрез подвижен подавател.
Ротационната преса намалява разхищението на ценен състав в неспецифични таблетки.
Машината позволява независим контрол както на теглото, така и на твърдостта.
Правилното поръчване, инспектиране, работа и поддръжка на пресовия инструмент е най-важно за производството на правилното качество и количество таблетки. Използването на пресоващи инструменти, които не отговарят на спецификациите, може да повлияе на качеството на таблетките, ефективността на пресата и скоростта на производство на таблетки. Пресовите инструменти, които не отговарят на изискванията, могат също така да съкратят живота на щанцата, да намалят производителността на таблетната преса и да причинят сериозни повреди на пресовия инструмент и отрови.
Качеството на пресовия инструмент е много по-важно от неговата цена. Неизправните пресоващи инструменти могат да доведат до огромни загуби на продукти, намалена производителност, разходи за обработка и/или преработка на таблетки с лошо качество.
Много е важно да се определи лице или звено в компанията, което да отговаря за боравенето, поддръжката и обслужването на пресовия инструмент, за поддържането на документацията (основни файлове) и за изготвянето на копия на чертежите на таблетките и пресовия инструмент. Такова лице или лица трябва да бъдат добросъвестни, адаптивни и най-важното - добре обучени в техниките за работа с пресовия инструмент. Персоналът с основни познания по механика е идеален за такава работа; инженерните познания обаче не са задължително условие.
Качеството на пресовия инструмент е много по-важно от неговата цена. Неизправните пресоващи инструменти могат да доведат до огромни загуби на продукти, намалена производителност, разходи за обработка и/или преработка на таблетки с лошо качество.
Много е важно да се определи лице или звено в компанията, което да отговаря за боравенето, поддръжката и обслужването на пресовия инструмент, за поддържането на документацията (основни файлове) и за изготвянето на копия на чертежите на таблетките и пресовия инструмент. Такова лице или лица трябва да бъдат добросъвестни, адаптивни и най-важното - добре обучени в техниките за работа с пресовия инструмент. Персоналът с основни познания по механика е идеален за такава работа; инженерните познания обаче не са задължително условие.
Last edited by a moderator:
