Tablettide valmistamise tehnoloogiat nimetatakse tableteerimiseks ja see hõlmab mitmeid järjestikuseid toiminguid, et saada soovitud vorm.
Tablett on ravimitest või ravimite ja abiainete segust pressitud ravimvorm. See on ette nähtud suukaudseks kasutamiseks. Tabletid on üks levinumaid ja paljulubavamaid ainevorme ning moodustavad suure osa ravimite üldkogusest.
Tablette valmistatakse pulbrite pressimisega tableteerimismasinatel. See on peamine tablettide tootmismeetod.
Tablettide valmistamise optimaalse tehnoloogilise skeemi valik sõltub ravimite füüsikalis-keemilistest ja tehnoloogilistest omadustest, nende kogusest tabletis, vastupidavusest keskkonnateguritele jne.
Praegu kasutatakse kolme peamist tablettide valmistamise meetodit: ainete otsene kokkusurumine, kuiv- ja märggranuleerimine.
Tablett on ravimitest või ravimite ja abiainete segust pressitud ravimvorm. See on ette nähtud suukaudseks kasutamiseks. Tabletid on üks levinumaid ja paljulubavamaid ainevorme ning moodustavad suure osa ravimite üldkogusest.
Seda seetõttu, et tablettidel on teiste ravimvormide ees mitmeid eeliseid.
Tableti sisse viidud ainete doseerimise täpsus: toimeaine homogeenne (ühtlane) jaotumine tabletis, nii tableti kui ka selle koostisosade õige kaal.
Annustamise täpsus sõltub tableti massi homogeensusest, mis tagatakse ravimite ja abiainete hoolika segamisega ning nende ühtlase jaotumisega kogumassis. Annustamise täpsus sõltub ka tabletivõtuaparaadi maatriksi pesa täitmise kiirusest ja ebaõnnestumisest. Kui selle lühikese aja jooksul, mille jooksul kolb jääb maatriksiava kohale, doseeritakse vähem materjali, kui maatriksiava suudab vastu võtta, on saadud tablettide mass ebapiisav. Maatriksimahuti nõutav täitumiskiirus sõltub truubi kujust, kaldenurgast ja sellest, kas granuleeritava materjali osakesed on piisavalt libisevad. Sageli on üksikute osakeste vahelised hõõrdejõud, mis tulenevad nende pinna karedusest, nii suured, et maatriksimuhv ei täitu täielikult või ei täitu üldse, kuna pulber on nõrgalt laotud. Sellistel juhtudel lisatakse materjalile hõõrdumisvastaseid aineid, et vähendada osakeste vahelist hõõrdumist, andes neile sileda pinna. Tavaliselt on väikestel pulbritel, mis kipuvad truubi pinnale kinni jääma, halvad libisemisomadused, mistõttu tuleb osakeste suurust kunstlikult suurendada optimaalse väärtuseni, granuleerides materjali.
Delamineerimine põhjustab tablettide kaalu muutust. Mõnel juhul saab delamineerumist vältida, kui paigaldada lehterisse väike segisti, kuid radikaalsem meede on osakeste suuruse ühtlustamine materjali granuleerimise abil.
Materjali homogeensusest rääkides peetakse silmas ka selle osakeste kuju homogeensust. Ligikaudu sama massi juures erineva ruumilise kontuuriga osakesi paigutatakse maatrikspessa erineva kompaktsusega. See põhjustab ka tablettide massi kõikumisi. Osakeste kuju ühtlustamine saavutatakse granuleerimisprotsessi abil. Granulatsioonide homogeensust on raske saavutada, seetõttu on võimalik granulatsioonifraktsioonide suhet eksperimendi teel muutes kindlaks määrata optimaalne koostis, mis vastab parimale voolavusele ja kvaliteetsetele tablettidele teatava pressimisrõhu juures.
Annustamise täpsus sõltub tableti massi homogeensusest, mis tagatakse ravimite ja abiainete hoolika segamisega ning nende ühtlase jaotumisega kogumassis. Annustamise täpsus sõltub ka tabletivõtuaparaadi maatriksi pesa täitmise kiirusest ja ebaõnnestumisest. Kui selle lühikese aja jooksul, mille jooksul kolb jääb maatriksiava kohale, doseeritakse vähem materjali, kui maatriksiava suudab vastu võtta, on saadud tablettide mass ebapiisav. Maatriksimahuti nõutav täitumiskiirus sõltub truubi kujust, kaldenurgast ja sellest, kas granuleeritava materjali osakesed on piisavalt libisevad. Sageli on üksikute osakeste vahelised hõõrdejõud, mis tulenevad nende pinna karedusest, nii suured, et maatriksimuhv ei täitu täielikult või ei täitu üldse, kuna pulber on nõrgalt laotud. Sellistel juhtudel lisatakse materjalile hõõrdumisvastaseid aineid, et vähendada osakeste vahelist hõõrdumist, andes neile sileda pinna. Tavaliselt on väikestel pulbritel, mis kipuvad truubi pinnale kinni jääma, halvad libisemisomadused, mistõttu tuleb osakeste suurust kunstlikult suurendada optimaalse väärtuseni, granuleerides materjali.
Delamineerimine põhjustab tablettide kaalu muutust. Mõnel juhul saab delamineerumist vältida, kui paigaldada lehterisse väike segisti, kuid radikaalsem meede on osakeste suuruse ühtlustamine materjali granuleerimise abil.
Materjali homogeensusest rääkides peetakse silmas ka selle osakeste kuju homogeensust. Ligikaudu sama massi juures erineva ruumilise kontuuriga osakesi paigutatakse maatrikspessa erineva kompaktsusega. See põhjustab ka tablettide massi kõikumisi. Osakeste kuju ühtlustamine saavutatakse granuleerimisprotsessi abil. Granulatsioonide homogeensust on raske saavutada, seetõttu on võimalik granulatsioonifraktsioonide suhet eksperimendi teel muutes kindlaks määrata optimaalne koostis, mis vastab parimale voolavusele ja kvaliteetsetele tablettidele teatava pressimisrõhu juures.
Tablettide kvaliteet: ainete säilimine pressitud olekus; mehaaniline vastupidavus; kõvadus/hõredus. Tabletid peavad olema piisavalt tugevad, et jääda mehaaniliste mõjutuste toimel pakendamise, transpordi ja ladustamise ajal terveks.
Mehaaniline tugevus tuleneb osakeste omavahelisest ühendatusest. Pelletiseerimine toimub pressimisega tablettide pressimisseadmete abil rõhu all 50-300 MPa (tavaliselt 250 MPa, harvemini kõrgem). Pressimisprotsessi alguses pelletimass tihendatakse, osakesed muutuvad tihedamaks ning tekivad tingimused molekulidevahelise ja elektrostaatilise koostoime jõududele. Molekulidevahelise koostoime jõud ilmnevad, kui osakesed lähenevad teineteisele 10 "6-10 "7 cm kaugusele.
Tableti massi kokkusurumise protsessi võib jagada kolmeks etapiks.
Mehaaniline tugevus sõltub pressimisprotsessi käigus avaldatava rõhu suurusest ja oluline on jälgida, kuidas rõhk pressimise käigus suureneb. Lööktableti pressimisseadmetes (ekstsentrilised) suureneb surve järsult, mille tulemusel kuumeneb löökidega tableti pind tugevalt (mehaaniline energia muundub soojusenergiaks) ja ained sulavad kokku, moodustades pideva tsementeeriva kihi.
Pöörlevate tablettide masinate puhul suureneb surve järk-järgult, mis annab parema tulemuse, sest tablettide massile avalduv rõhk on pikem. Mida kauem survet rakendatakse, seda täielikumalt eemaldatakse pelletimaterjalist õhk, mis võib pärast surve vabastamist mõjuda pelletile kahjulikult. Lisaks väheneb oluliselt tableti pinnal kuumutamine, mis välistab kõrgendatud temperatuuri kahjuliku mõju tableti koostisosadele.
Kõrge pressimisrõhu kasutamine võib avaldada negatiivset mõju tableti kvaliteedile ja aidata kaasa tableti masinate kulumisele. Kõrget rõhku saab kompenseerida, lisades aineid, millel on suur dipoolmoment ja mis tagavad osakeste haardumise suhteliselt madala rõhu juures. Vesi, millel on piisav dipoolmoment, on "sillaks" nende osakeste vahel. Vesi segab raskesti lahustuvate ja lahustumatute ravimite osakeste sidumist. Sellistel juhtudel on vaja lisada suurema kleepumistugevusega aineid (tärklise, želatiini jne. lahused) ja jällegi on vaja kasutada granuleerimist, et viia granuleeritud massi sidusaineid, mis suurendavad ravimite plastilisust; see ilmutab omadust nimega adhesiivsus, mis põhjustab osakeste kleepumist üksteise külge.
Mehaaniline tugevus tuleneb osakeste omavahelisest ühendatusest. Pelletiseerimine toimub pressimisega tablettide pressimisseadmete abil rõhu all 50-300 MPa (tavaliselt 250 MPa, harvemini kõrgem). Pressimisprotsessi alguses pelletimass tihendatakse, osakesed muutuvad tihedamaks ning tekivad tingimused molekulidevahelise ja elektrostaatilise koostoime jõududele. Molekulidevahelise koostoime jõud ilmnevad, kui osakesed lähenevad teineteisele 10 "6-10 "7 cm kaugusele.
Tableti massi kokkusurumise protsessi võib jagada kolmeks etapiks.
Mehaaniline tugevus sõltub pressimisprotsessi käigus avaldatava rõhu suurusest ja oluline on jälgida, kuidas rõhk pressimise käigus suureneb. Lööktableti pressimisseadmetes (ekstsentrilised) suureneb surve järsult, mille tulemusel kuumeneb löökidega tableti pind tugevalt (mehaaniline energia muundub soojusenergiaks) ja ained sulavad kokku, moodustades pideva tsementeeriva kihi.
Pöörlevate tablettide masinate puhul suureneb surve järk-järgult, mis annab parema tulemuse, sest tablettide massile avalduv rõhk on pikem. Mida kauem survet rakendatakse, seda täielikumalt eemaldatakse pelletimaterjalist õhk, mis võib pärast surve vabastamist mõjuda pelletile kahjulikult. Lisaks väheneb oluliselt tableti pinnal kuumutamine, mis välistab kõrgendatud temperatuuri kahjuliku mõju tableti koostisosadele.
Kõrge pressimisrõhu kasutamine võib avaldada negatiivset mõju tableti kvaliteedile ja aidata kaasa tableti masinate kulumisele. Kõrget rõhku saab kompenseerida, lisades aineid, millel on suur dipoolmoment ja mis tagavad osakeste haardumise suhteliselt madala rõhu juures. Vesi, millel on piisav dipoolmoment, on "sillaks" nende osakeste vahel. Vesi segab raskesti lahustuvate ja lahustumatute ravimite osakeste sidumist. Sellistel juhtudel on vaja lisada suurema kleepumistugevusega aineid (tärklise, želatiini jne. lahused) ja jällegi on vaja kasutada granuleerimist, et viia granuleeritud massi sidusaineid, mis suurendavad ravimite plastilisust; see ilmutab omadust nimega adhesiivsus, mis põhjustab osakeste kleepumist üksteise külge.
Lahustuvus ja lahustuvus - võime laguneda või lahustuda teatud tüüpi tablettide puhul asjakohases teaduslikus ja tehnilises dokumentatsioonis määratud aja jooksul.
Tablett peab olema piisava mehaanilise tugevusega purunemisvõimega. Tableti liiga suur tugevus mõjutab selle lagunemist ja toimeaine vabanemist - lagunemisaeg pikeneb, mis mõjutab negatiivselt tableti kvaliteeti. Lahkuminek sõltub mitmest põhjusest:
- sideainete kogusest: tabletid peaksid sisaldama neid nii palju, kui on vajalik vajaliku tugevuse saavutamiseks;
- kokkusurve: liiga suur surve kahjustab tableti lahtimurdmist;
- lahtistavate ainete kvaliteedist, mis aitavad kaasa tablettide lahtikandmisele;
- tabletis sisalduvate ainete omadused, nende võime lahustuda vees, märguda veega, paisuda; kergesti lahustuvate ainetega tabletid lagunevad kiiremini ja vajavad vähem lagunemisvahendeid.
Tablett peab olema piisava mehaanilise tugevusega purunemisvõimega. Tableti liiga suur tugevus mõjutab selle lagunemist ja toimeaine vabanemist - lagunemisaeg pikeneb, mis mõjutab negatiivselt tableti kvaliteeti. Lahkuminek sõltub mitmest põhjusest:
- sideainete kogusest: tabletid peaksid sisaldama neid nii palju, kui on vajalik vajaliku tugevuse saavutamiseks;
- kokkusurve: liiga suur surve kahjustab tableti lahtimurdmist;
- lahtistavate ainete kvaliteedist, mis aitavad kaasa tablettide lahtikandmisele;
- tabletis sisalduvate ainete omadused, nende võime lahustuda vees, märguda veega, paisuda; kergesti lahustuvate ainetega tabletid lagunevad kiiremini ja vajavad vähem lagunemisvahendeid.
Tablettide teisaldatavus tagab ainete lihtsa kasutamise, doseerimise, ladustamise ja transportimise.
Tabletid on lamedad või kaksikkumerad ümmarguse, ovaalse või muu kujuga plaadid. Tablettide läbimõõt varieerub 3-25 mm, kusjuures kõige tavalisem läbimõõt on 5-14 mm. Tablettide kõrgus peaks olema 30-40% nende läbimõõdust.
Üle 9 mm läbimõõduga tablettidel võib olla pressimise käigus neile paigaldatud mõra. Süvendi abil on lihtne tabletti murda ja jagada see 2 või 4 annuseks, et varieerida aine annust.
Tabletid on lamedad või kaksikkumerad ümmarguse, ovaalse või muu kujuga plaadid. Tablettide läbimõõt varieerub 3-25 mm, kusjuures kõige tavalisem läbimõõt on 5-14 mm. Tablettide kõrgus peaks olema 30-40% nende läbimõõdust.
Üle 9 mm läbimõõduga tablettidel võib olla pressimise käigus neile paigaldatud mõra. Süvendi abil on lihtne tabletti murda ja jagada see 2 või 4 annuseks, et varieerida aine annust.
Tablettide valmistamine.
Tablettide valmistamiseks kasutataval massil peavad olema omadused, mis vastavad eespool nimetatud nõuetele: doseeritavus, mehaaniline tugevus ja lagunevus.Tablette valmistatakse pulbrite pressimisega tableteerimismasinatel. See on peamine tablettide tootmismeetod.
Tablettide valmistamise optimaalse tehnoloogilise skeemi valik sõltub ravimite füüsikalis-keemilistest ja tehnoloogilistest omadustest, nende kogusest tabletis, vastupidavusest keskkonnateguritele jne.
Praegu kasutatakse kolme peamist tablettide valmistamise meetodit: ainete otsene kokkusurumine, kuiv- ja märggranuleerimine.
Tablettide tootmise tehnoloogia jaguneb mitmeks etapiks:
Tablettide tooraine valikul tuleb suhtuda ülima tähtsusega. Ravimitööstuse toorained on eriti kvaliteetsed orgaanilised ja anorgaanilised ained. Nendele poolfabrikaatidele esitatavad ranged nõuded ei ole seotud mitte ainult puhtuse, vaid ka korrektselt läbiviidud tootmisprotsessist tulenevate rangelt määratletud tehniliste parameetritega. Seetõttu tasub tähelepanu pöörata farmaatsiatoorainete tootjatele, kes kohaldavad kõrgeid tootmisstandardeid. Tablettide tooraine jaguneb kahte kategooriasse: toimeained ja abiained. Tehnoloogid valivad hoolikalt välja tableti koostise, et toode vastaks kindlaksmääratud parameetritele. Just allpool näete üksikasjalikumalt toime- ja abiainete omadusi.
Näide tableti koostise kohta:
Tablettide valmistamisel tuleb kõigepealt valida peamine toimeaine. Pillide kõige levinum toimeaine on MDMA (3,4-metüleendioksümetamfetamiin), mis on klubinarkootikum ja paljude noorte seas populaarne. Kuid te võite kasutada mis tahes ainet, mis võib suukaudselt tarvitatuna avaldada oma mõju.
Erinevatel ainetel on inimesele erinev mõju ja need jagunevad klassidesse: empaatikumid, stimulandid, psühhedeelikud ja teised. Nii et te peaksite hoolikalt uurima, milline mõju ja pärast milliste annuste võtmisel tuleb, selleks kasutage mis tahes kättesaadavat kirjandust ja internetti. Ja samuti on soovitatav uurida ravimi annuse mõju vabatahtlikele, enne kui alustate selle massilist tootmist. Eriti oluline on teha vabatahtlikel bioteste, kui te kavatsete kasutada pillide koostises mitmeid toimeaineid, et arvutada risttoimivate ainete optimaalsed proportsioonid. Rohkem kui kahe peamise toimeaine kasutamine on äärmiselt ebasoodne, sest suureneb individuaalse talumatuse oht.
Toimeaine valimisel tuleb lähtuda mitmest tegurist: tooraine kättesaadavus, kvaliteet, hind, nõudlus. Populaarseid aineid, nende omavahelisi kombinatsioone, samuti nende annuseid võib kergesti leida internetist temaatilistel foorumitel.
Näiteid toimeainetest tablettides: Metüleendioksümetamfetamiin (MDMA), metüleendioksüamfetamiin (MDA), fluoramfetamiin (4FA), metüloon (bk-MDMA), mefedroon (4MMC), metamfetamiin, amfetamiin, Meskaliin, 4-bromo-2,5-dimetoksüfenetüülamiin (2-cb), 3,4,5-trimetoksü-alfa-metüülfenüülamiin (TMA), ketamiin , fentsüklidiin, 5-MeO-DiPT ja paljud teised...
Erinevatel ainetel on inimesele erinev mõju ja need jagunevad klassidesse: empaatikumid, stimulandid, psühhedeelikud ja teised. Nii et te peaksite hoolikalt uurima, milline mõju ja pärast milliste annuste võtmisel tuleb, selleks kasutage mis tahes kättesaadavat kirjandust ja internetti. Ja samuti on soovitatav uurida ravimi annuse mõju vabatahtlikele, enne kui alustate selle massilist tootmist. Eriti oluline on teha vabatahtlikel bioteste, kui te kavatsete kasutada pillide koostises mitmeid toimeaineid, et arvutada risttoimivate ainete optimaalsed proportsioonid. Rohkem kui kahe peamise toimeaine kasutamine on äärmiselt ebasoodne, sest suureneb individuaalse talumatuse oht.
Toimeaine valimisel tuleb lähtuda mitmest tegurist: tooraine kättesaadavus, kvaliteet, hind, nõudlus. Populaarseid aineid, nende omavahelisi kombinatsioone, samuti nende annuseid võib kergesti leida internetist temaatilistel foorumitel.
Näiteid toimeainetest tablettides: Metüleendioksümetamfetamiin (MDMA), metüleendioksüamfetamiin (MDA), fluoramfetamiin (4FA), metüloon (bk-MDMA), mefedroon (4MMC), metamfetamiin, amfetamiin, Meskaliin, 4-bromo-2,5-dimetoksüfenetüülamiin (2-cb), 3,4,5-trimetoksü-alfa-metüülfenüülamiin (TMA), ketamiin , fentsüklidiin, 5-MeO-DiPT ja paljud teised...
Abiained on ained, mida kasutatakse tootmisprotsessis, et anda tablettidele soovitud omadused. Need ained jagunevad klassidesse:
Antiadhesiivsed ained - abiained, mis vähendavad tablettide graanulite või pulbri graanulite või pulbri kleepumist pitseri otsapinnale, mida kasutatakse tablettide tootmise tehnoloogilises protsessis pressimisstaadiumis.
Üks tablettide tootmise probleemidest on granulatsiooni hea voolavuse saavutamine söötmisseadmetes (trummelid, trummelid). Saadud graanulid või pulbrid on krobelise pinnaga, mis raskendab nende imemist söötmispunkritest maatriksimahutitesse. Lisaks võivad graanulid kleepuda maatriksi ja punkrite seinte külge, mis on tingitud hõõrdumisest, mis tekib osakeste ja tablettide pressimisseadme kokkupuutepunktides. Nende ebasoovitavate nähtuste kõrvaldamiseks või vähendamiseks kasutatakse hõõrdumisvastaseid aineid, mida esindavad libisemisrühm ja määrimisrühm.
Libedusained adsorbeeruvad osakeste (graanulite) pinnale, kõrvaldavad või vähendavad nende karedust, suurendades nende voolavust (voolavust). Määrdeained mitte ainult ei vähenda hõõrdumist kokkupuutepiirkondades, vaid hõlbustavad ka oluliselt osakeste deformatsiooni, kuna adsorptsioon vähendab nende tugevust, tungides mikropraodesse. Määrdeainete ülesanne on ületada hõõrdejõud graanulite ja maatriksi seina vahel, pressitud tableti ja maatriksi seina vahel, kui põhjatorkega surutakse maatriksist välja.
Talk on üks lamelliliste silikaatide tüüpi aineid, mille aluseks on tiheda heksagonaalse pakkimise kihid. Kihid on omavahel seotud van der Waalsi jääkjõududega, mis on kõikidest keemilistest sidemetest kõige nõrgemad. Selle omaduse ja osakeste suure hajutatuse tõttu on nad võimelised deformeeruma ja hästi libisema.
Antioksüdandid - abiained, mis takistavad toimeaine või muu abiaine ebasoovitavat oksüdeerumist tänu tugevatele redutseerivatele omadustele või muudele abiaine koostoimemehhanismidele.
Aroomiained - abiained, mis on ette nähtud selleks, et anda tablettidele soovitud lõhn, tavaliselt puuvilja, marja, piparmündi, vanilli jne lõhn.
Puhvrid - abiained, mis on ette nähtud tablettide keskkonna pH reguleerimiseks.
Maitset maskeerivad ained - abiained, mis on ette nähtud selleks, et anda tablettidele soovitud maitse, tavaliselt puuvilja, marja, šokolaadi jne maitse. Maitset maskeerivateks aineteks on nüüd pakutud looduslikud ja sünteetilised ained lahuste, siirupite, ekstraktide, essentside kujul. Siirupitest on eriti levinud suhkur, kirss, vaarikas, magusainetest - sahharoos, laktoos, fruktoos, sorbitool, sahhariin. Kõige paljulubavam on sahharoosi asendaja sorbitool, mis moodustab viskoosseid lahuseid ja stabiliseerib ka mõningaid raviaineid. Lisaks eelnimetatud ainetele kasutatakse maitse korrigeerimiseks mitmesuguseid maitsemaskide koostisi, mille makromolekulid justkui ümbritsevad raviaine molekule ja keelel olevaid maitseretseptoreid. Nende hulka kuuluvad agar, alginaadid, metüültselluloos ja pektiinid. Parandava toimega on ka eeterlikud õlid: piparmünt, aniis, apelsin.
Värvaineid lisatakse tablettide väljanägemise parandamiseks, samuti ravimite terapeutilise rühma, näiteks unetablettide, mürgituse tähistamiseks. Lisaks on mõned värvained valgustundlike ravimite stabilisaatorid.
Farmaatsiatehnoloogias kasutamiseks heakskiidetud värvained liigitatakse rühmadesse:
- Mineraalsed pigmendid (titaandioksiid - valge pigment, raudoksiid), mida kasutatakse peenelt jahvatatud pulbrina;
- looduslikku päritolu värvained (klorofüll, karatinoidid), kuigi neil on järgmised puudused: vähene värvimisvõime, vähene vastupidavus valgusele, oksüdantidele ja redutseerijatele, pH muutustele, temperatuurimuutustele;
- sünteetilised värvained: indigo (sinine), tartrasiin (kollane), happepunane 2C, tropeoliin, eosiin. Mõnikord kasutatakse indigo ja tartrasiini segu, mis on rohelise värvusega.
Desintegreerijad on abiained, mida kasutatakse tablettide lagundamiseks või ravimite lahustamiseks. Vastavalt toimemehhanismile jagatakse lagundajad kolme rühma:
a) paisutamine - purustavad tableti paisumise teel vedelas keskkonnas. Sellesse rühma kuuluvad algiinhappe ja selle soolade, amülopektiini jne pulbrid.
b) Niisutavuse ja vee läbilaskvuse parandamine - tärklis, polüsorbaat-80 jne.
c) Gaasi moodustavad ained: sidrun- ja viinhappe segu naatriumvesinikkarbonaadi või kaltsiumkarbonaadiga - segu komponentide lahustumisel eraldub süsinikdioksiid ja hävitab tableti.
Värvained - abiained, mida kasutatakse tablettidele värvi andmiseks.
Täiteained - abiained, mida kasutatakse, et anda tablettidele teatav maht või kaal. Täitematerjalid määravad tableti valmistamiseks kasutatava massi tehnoloogilised omadused ning valmis tablettide füüsikalised ja mehaanilised omadused.
Sideained - abiained, mida kasutatakse tablettide tugevuse tagamiseks komponentide sidumise teel; tootmisprotsessis kasutatakse neid tahkel (kuiv) kujul. Sideaineid kasutatakse granuleerimiseks ja graanulite ja tablettide vajaliku tugevuse tagamiseks. Selleks kasutatakse vett, etüülalkoholi, želatiini, tärklise, suhkru, naatriumalginaadi, loodusliku kummi, tselluloosiderivaatide, polüvinüülpürrolidooni jne lahuseid. Selle rühma ainete lisamisel tuleb arvestada tableti lagunevuse halvenemise võimalusega ja ravimi vabanemise kiirusega.
Glidandid - abiained, mida kasutatakse tablettide tootmisprotsessis pressimise etapis, et parandada graanulite või pulbri voolavust, vähendades osakeste vahelist hõõrdumist.
Määrdeained - abiained, mis aitavad vähendada hõõrdejõudu tableti pinna ja punnituskambri seinte vahel, milles tablett moodustatakse, ja mida kasutatakse tablettide valmistamise tehnoloogilises protsessis pressimisstaadiumis,
Humektaatorid - abiained, mida kasutatakse komponentide sidumiseks tablettides ja muudes tahketes ravimvormides; kasutatakse tootmisprotsessis lahuse kujul.
Abiainete kogu loetelu :
Loosimine: paisutusgaas, mis parandab märguvus ja vee läbilaskvus nisutärklis, kartul, mais, riis, pektiin, želatiin, metüültselluloos, karboksümetüültselluloos, amülopektiin, agar-agar, algiinhape, kaalium- ja naatriumalginaat jne. Naatriumvesinikkarbonaadi ja sidrun- või viinhappe segu jne. nisutärklis, kartulitärklis, maisitärklis, riisitärklis, suhkur, glükoos, polüsorbaat 80, aerosool jne. Sideained: puhastatud vesi, etüülalkohol, tärklisepasta, suhkrusiirup, karboksümetüültselluloos, oksüetüültselluloos, oksüpropüülmetüültselluloosi lahused, polüvinüülalkohol, polüvinüülpürrolidoon, želatiin, algiinhape jne.
Hõõrdumisvastased libedusained, määrdeained: tärklis, talk, aerosool, polüsorbaat-80 jne. steariinhape, kaltsium- ja magneesiumstearaat jne.
Maitse-, lõhna- ja värvained: suhkur, glükoos, fruktoos, sahharoos, ksülitool, mannitool, sorbitool, glütsiin, asparkaam jne. eeterlikud õlid, puuviljamahlakontsentraadid, mentool, vanilliin, puuviljaessentsid jne. indigokarmiin, tartrasiin (kollane), happepunane 2C.
Värvained: tropeliin, eosiin, karoteen, klorofüll, ruberoos, titaandioksiid, aktiivsüsi, kaltsiumkarbonaat, valge savi, raudoksiid jne.
Antiadhesiivsed ained - abiained, mis vähendavad tablettide graanulite või pulbri graanulite või pulbri kleepumist pitseri otsapinnale, mida kasutatakse tablettide tootmise tehnoloogilises protsessis pressimisstaadiumis.
Üks tablettide tootmise probleemidest on granulatsiooni hea voolavuse saavutamine söötmisseadmetes (trummelid, trummelid). Saadud graanulid või pulbrid on krobelise pinnaga, mis raskendab nende imemist söötmispunkritest maatriksimahutitesse. Lisaks võivad graanulid kleepuda maatriksi ja punkrite seinte külge, mis on tingitud hõõrdumisest, mis tekib osakeste ja tablettide pressimisseadme kokkupuutepunktides. Nende ebasoovitavate nähtuste kõrvaldamiseks või vähendamiseks kasutatakse hõõrdumisvastaseid aineid, mida esindavad libisemisrühm ja määrimisrühm.
Libedusained adsorbeeruvad osakeste (graanulite) pinnale, kõrvaldavad või vähendavad nende karedust, suurendades nende voolavust (voolavust). Määrdeained mitte ainult ei vähenda hõõrdumist kokkupuutepiirkondades, vaid hõlbustavad ka oluliselt osakeste deformatsiooni, kuna adsorptsioon vähendab nende tugevust, tungides mikropraodesse. Määrdeainete ülesanne on ületada hõõrdejõud graanulite ja maatriksi seina vahel, pressitud tableti ja maatriksi seina vahel, kui põhjatorkega surutakse maatriksist välja.
Talk on üks lamelliliste silikaatide tüüpi aineid, mille aluseks on tiheda heksagonaalse pakkimise kihid. Kihid on omavahel seotud van der Waalsi jääkjõududega, mis on kõikidest keemilistest sidemetest kõige nõrgemad. Selle omaduse ja osakeste suure hajutatuse tõttu on nad võimelised deformeeruma ja hästi libisema.
Antioksüdandid - abiained, mis takistavad toimeaine või muu abiaine ebasoovitavat oksüdeerumist tänu tugevatele redutseerivatele omadustele või muudele abiaine koostoimemehhanismidele.
Aroomiained - abiained, mis on ette nähtud selleks, et anda tablettidele soovitud lõhn, tavaliselt puuvilja, marja, piparmündi, vanilli jne lõhn.
Puhvrid - abiained, mis on ette nähtud tablettide keskkonna pH reguleerimiseks.
Maitset maskeerivad ained - abiained, mis on ette nähtud selleks, et anda tablettidele soovitud maitse, tavaliselt puuvilja, marja, šokolaadi jne maitse. Maitset maskeerivateks aineteks on nüüd pakutud looduslikud ja sünteetilised ained lahuste, siirupite, ekstraktide, essentside kujul. Siirupitest on eriti levinud suhkur, kirss, vaarikas, magusainetest - sahharoos, laktoos, fruktoos, sorbitool, sahhariin. Kõige paljulubavam on sahharoosi asendaja sorbitool, mis moodustab viskoosseid lahuseid ja stabiliseerib ka mõningaid raviaineid. Lisaks eelnimetatud ainetele kasutatakse maitse korrigeerimiseks mitmesuguseid maitsemaskide koostisi, mille makromolekulid justkui ümbritsevad raviaine molekule ja keelel olevaid maitseretseptoreid. Nende hulka kuuluvad agar, alginaadid, metüültselluloos ja pektiinid. Parandava toimega on ka eeterlikud õlid: piparmünt, aniis, apelsin.
Värvaineid lisatakse tablettide väljanägemise parandamiseks, samuti ravimite terapeutilise rühma, näiteks unetablettide, mürgituse tähistamiseks. Lisaks on mõned värvained valgustundlike ravimite stabilisaatorid.
Farmaatsiatehnoloogias kasutamiseks heakskiidetud värvained liigitatakse rühmadesse:
- Mineraalsed pigmendid (titaandioksiid - valge pigment, raudoksiid), mida kasutatakse peenelt jahvatatud pulbrina;
- looduslikku päritolu värvained (klorofüll, karatinoidid), kuigi neil on järgmised puudused: vähene värvimisvõime, vähene vastupidavus valgusele, oksüdantidele ja redutseerijatele, pH muutustele, temperatuurimuutustele;
- sünteetilised värvained: indigo (sinine), tartrasiin (kollane), happepunane 2C, tropeoliin, eosiin. Mõnikord kasutatakse indigo ja tartrasiini segu, mis on rohelise värvusega.
Desintegreerijad on abiained, mida kasutatakse tablettide lagundamiseks või ravimite lahustamiseks. Vastavalt toimemehhanismile jagatakse lagundajad kolme rühma:
a) paisutamine - purustavad tableti paisumise teel vedelas keskkonnas. Sellesse rühma kuuluvad algiinhappe ja selle soolade, amülopektiini jne pulbrid.
b) Niisutavuse ja vee läbilaskvuse parandamine - tärklis, polüsorbaat-80 jne.
c) Gaasi moodustavad ained: sidrun- ja viinhappe segu naatriumvesinikkarbonaadi või kaltsiumkarbonaadiga - segu komponentide lahustumisel eraldub süsinikdioksiid ja hävitab tableti.
Värvained - abiained, mida kasutatakse tablettidele värvi andmiseks.
Täiteained - abiained, mida kasutatakse, et anda tablettidele teatav maht või kaal. Täitematerjalid määravad tableti valmistamiseks kasutatava massi tehnoloogilised omadused ning valmis tablettide füüsikalised ja mehaanilised omadused.
Sideained - abiained, mida kasutatakse tablettide tugevuse tagamiseks komponentide sidumise teel; tootmisprotsessis kasutatakse neid tahkel (kuiv) kujul. Sideaineid kasutatakse granuleerimiseks ja graanulite ja tablettide vajaliku tugevuse tagamiseks. Selleks kasutatakse vett, etüülalkoholi, želatiini, tärklise, suhkru, naatriumalginaadi, loodusliku kummi, tselluloosiderivaatide, polüvinüülpürrolidooni jne lahuseid. Selle rühma ainete lisamisel tuleb arvestada tableti lagunevuse halvenemise võimalusega ja ravimi vabanemise kiirusega.
Glidandid - abiained, mida kasutatakse tablettide tootmisprotsessis pressimise etapis, et parandada graanulite või pulbri voolavust, vähendades osakeste vahelist hõõrdumist.
Määrdeained - abiained, mis aitavad vähendada hõõrdejõudu tableti pinna ja punnituskambri seinte vahel, milles tablett moodustatakse, ja mida kasutatakse tablettide valmistamise tehnoloogilises protsessis pressimisstaadiumis,
Humektaatorid - abiained, mida kasutatakse komponentide sidumiseks tablettides ja muudes tahketes ravimvormides; kasutatakse tootmisprotsessis lahuse kujul.
Abiainete kogu loetelu :
Loosimine: paisutusgaas, mis parandab märguvus ja vee läbilaskvus nisutärklis, kartul, mais, riis, pektiin, želatiin, metüültselluloos, karboksümetüültselluloos, amülopektiin, agar-agar, algiinhape, kaalium- ja naatriumalginaat jne. Naatriumvesinikkarbonaadi ja sidrun- või viinhappe segu jne. nisutärklis, kartulitärklis, maisitärklis, riisitärklis, suhkur, glükoos, polüsorbaat 80, aerosool jne. Sideained: puhastatud vesi, etüülalkohol, tärklisepasta, suhkrusiirup, karboksümetüültselluloos, oksüetüültselluloos, oksüpropüülmetüültselluloosi lahused, polüvinüülalkohol, polüvinüülpürrolidoon, želatiin, algiinhape jne.
Hõõrdumisvastased libedusained, määrdeained: tärklis, talk, aerosool, polüsorbaat-80 jne. steariinhape, kaltsium- ja magneesiumstearaat jne.
Maitse-, lõhna- ja värvained: suhkur, glükoos, fruktoos, sahharoos, ksülitool, mannitool, sorbitool, glütsiin, asparkaam jne. eeterlikud õlid, puuviljamahlakontsentraadid, mentool, vanilliin, puuviljaessentsid jne. indigokarmiin, tartrasiin (kollane), happepunane 2C.
Värvained: tropeliin, eosiin, karoteen, klorofüll, ruberoos, titaandioksiid, aktiivsüsi, kaltsiumkarbonaat, valge savi, raudoksiid jne.
Pulbriliste ravimvormide valmistamisel toimuvad lisaks segamisele ja pressimisele ka jahvatamise, granuleerimise ja tableteerimise toimingud.
Nõuded ruumidele:
Lähtematerjalide kaalumine peab tavaliselt toimuma eraldi kaalumisruumis, mis on selleks otstarbeks ette nähtud. See selgesõnaline nõue kaalumisruumi kohta peegeldab protsessi tähtsust. Lisaks ruumide paigutuse, pindade jne nõuetele peaksid need ruumid olema ka tootmisala teistest ruumidest eraldatud. Planeerimisetapis tuleks kaalumisprotsessi asukoht kindlaks määrata sõltuvalt määratletud materjali- ja personalivoogudest. Seega ei ole soovitatav, et pidev kaalumine toimuks mitmeotstarbelistes ruumides. See on mõistetav, sest kaalumise süsteem peab olema väga täpselt määratletud koos kaalude ja protsessidega, et vältida ristsaastumist, segadust või segadust.
Nõuded kaaludele:
Kaalud ja mõõteseadmed peavad olema sobiva mõõteulatuse ja nõutava täpsusega. Neid tuleb regulaarselt kalibreerida ja see peab olema dokumenteeritud. Kuna algkaal on järgnevate protsesside ja lõpptoote kvaliteedi seisukohalt väga oluline, tuleb kontrolle teostada sageli, st vastavalt kaalumisala kasutamisele. Tavaliselt tuleks lisaks kalibreerimisele teostada ka igapäevane toimivuskontroll. Tagantjärele päeva jooksul avastatud kaaluvigade puhul võib kriitiliste algkaalude arvu vähendada kuni toimivuskatse ajani (näide: iga päev: toimivuskatse 3 erineva kaaluga kalibreerimisvahemikus). Kalibreerimised ja jõudluskatsed dokumenteeritakse päevikusse.
Lubatud hälve tuleb kindlaks määrata vastava kaalumisvahemiku jaoks, võttes arvesse mõõtmise ebatäpsusi, st lubatud kõrvalekaldumist sihtväärtusest.
Tooraine käitlemisel kasutatavad seadmed ja töövahendid peavad vastama farmaatsiatootmises kasutatavatele pindadele esitatavatele nõuetele. Neid tuleb arvesse võtta tootega kokkupuutuvate osade, näiteks kühvlite (käepideme ja vaagna vahelised keevitatud õmblused, neetid jne, mis raskendavad puhastamist), doseerimissüsteemide (doseerimisnõuete), (pneumaatiliste) laadimissüsteemide ja haakeseadmete valikul.
Lähtematerjalide kaalumine peab tavaliselt toimuma eraldi kaalumisruumis, mis on selleks otstarbeks ette nähtud. See selgesõnaline nõue kaalumisruumi kohta peegeldab protsessi tähtsust. Lisaks ruumide paigutuse, pindade jne nõuetele peaksid need ruumid olema ka tootmisala teistest ruumidest eraldatud. Planeerimisetapis tuleks kaalumisprotsessi asukoht kindlaks määrata sõltuvalt määratletud materjali- ja personalivoogudest. Seega ei ole soovitatav, et pidev kaalumine toimuks mitmeotstarbelistes ruumides. See on mõistetav, sest kaalumise süsteem peab olema väga täpselt määratletud koos kaalude ja protsessidega, et vältida ristsaastumist, segadust või segadust.
Nõuded kaaludele:
Kaalud ja mõõteseadmed peavad olema sobiva mõõteulatuse ja nõutava täpsusega. Neid tuleb regulaarselt kalibreerida ja see peab olema dokumenteeritud. Kuna algkaal on järgnevate protsesside ja lõpptoote kvaliteedi seisukohalt väga oluline, tuleb kontrolle teostada sageli, st vastavalt kaalumisala kasutamisele. Tavaliselt tuleks lisaks kalibreerimisele teostada ka igapäevane toimivuskontroll. Tagantjärele päeva jooksul avastatud kaaluvigade puhul võib kriitiliste algkaalude arvu vähendada kuni toimivuskatse ajani (näide: iga päev: toimivuskatse 3 erineva kaaluga kalibreerimisvahemikus). Kalibreerimised ja jõudluskatsed dokumenteeritakse päevikusse.
Lubatud hälve tuleb kindlaks määrata vastava kaalumisvahemiku jaoks, võttes arvesse mõõtmise ebatäpsusi, st lubatud kõrvalekaldumist sihtväärtusest.
Tooraine käitlemisel kasutatavad seadmed ja töövahendid peavad vastama farmaatsiatootmises kasutatavatele pindadele esitatavatele nõuetele. Neid tuleb arvesse võtta tootega kokkupuutuvate osade, näiteks kühvlite (käepideme ja vaagna vahelised keevitatud õmblused, neetid jne, mis raskendavad puhastamist), doseerimissüsteemide (doseerimisnõuete), (pneumaatiliste) laadimissüsteemide ja haakeseadmete valikul.
Ravimi jahvatamist kasutatakse segamise homogeensuse saavutamiseks, suurte agregaatide kõrvaldamiseks tükeldunud ja kleepuvatest materjalidest, tehnoloogilise ja bioloogilise toime suurendamiseks.
Pulbrite jahvatamine toob kaasa teatava tugevuse ja osakeste vaheliste kontaktide arvu suurenemise ning selle tulemusena tugevate konglomeraatide moodustumise. Kasutades seda omadust, saadakse söetööstuses purustatud pulbritest valtsimismeetodil tugevaid graanuleid.
Ravimipulbrite peenjahvatust ei ole vaatamata võimalikele biosaadavuse eelistele tahkete ravimvormide tootmise tehnoloogias laialdaselt kasutatud, välja arvatud üksikud juhud. Selle põhjuseks on asjaolu, et kristall on jäigalt moodustatud struktuur, millel on minimaalne vaba ja suur siseenergia. Seetõttu on selle hävitamiseks vaja märkimisväärseid väliseid jõude. Samal ajal suureneb hõõrdumine kristallsüsteemis samaaegselt peenestamisega, mis vähendab rakendatavat väliskoormust väärtusteni, mis võivad põhjustada ainult elastset või ebaolulist plastilist deformatsiooni. Seetõttu väheneb peenestamise tõhusus, eriti kõrge sulamistemperatuuriga kristalliliste ainete puhul, kiiresti.
Plastilise deformatsiooni suurendamiseks viiakse jahvatatavasse pulbrisse teatav kogus vedelat faasi.
Kristallide vaba energia suurenemine jahvatamise ajal võib põhjustada ravimite mehaanilist ja keemilist hävitamist ning vähendada nende stabiilsust ladustamise ajal.
Madala sulamistemperatuuriga väga plastiliste ainete, näiteks libisevate ja määrdeainete jahvatamine võib põhjustada nende tõhususe olulist suurenemist tablettide valmistamisel.
Mõned pulbrite pehmed konglomeraadid saab kõrvaldada, kui neid sõeluda või hõõruda läbi perforeeritud plaatide või spetsiifilise augusuurusega sõelte. Muudel juhtudel on sõelumine jahvatamise lahutamatu osa, et saada spetsiifilise osakeste suuruse jaotusega segu.
Jahvatamist kasutatakse ka standarditele mittevastavate graanulite ja tablettide töötlemiseks.
Pulbrite ja graanulite jahvatamiseks on pakutud mitmeid erinevate tööorganitega seadmeid. Sageli on purustamisseadmed osa lähteainete ja lõpptoodete - graanulite - töötlemiseks mõeldud seadmete kompleksist (granulaatorid, graanulite segajad, klassifitseerijad jne).
Töödeldud materjalide väikeste koguste tõttu kasutatakse tehastes nendel eesmärkidel, eelkõige ebastandardsete graanulite peenestamiseks, pelletisaatoreid, kuul- ja vasaraveskeid, mikroveskeid jne.
Pulbrite jahvatamine toob kaasa teatava tugevuse ja osakeste vaheliste kontaktide arvu suurenemise ning selle tulemusena tugevate konglomeraatide moodustumise. Kasutades seda omadust, saadakse söetööstuses purustatud pulbritest valtsimismeetodil tugevaid graanuleid.
Ravimipulbrite peenjahvatust ei ole vaatamata võimalikele biosaadavuse eelistele tahkete ravimvormide tootmise tehnoloogias laialdaselt kasutatud, välja arvatud üksikud juhud. Selle põhjuseks on asjaolu, et kristall on jäigalt moodustatud struktuur, millel on minimaalne vaba ja suur siseenergia. Seetõttu on selle hävitamiseks vaja märkimisväärseid väliseid jõude. Samal ajal suureneb hõõrdumine kristallsüsteemis samaaegselt peenestamisega, mis vähendab rakendatavat väliskoormust väärtusteni, mis võivad põhjustada ainult elastset või ebaolulist plastilist deformatsiooni. Seetõttu väheneb peenestamise tõhusus, eriti kõrge sulamistemperatuuriga kristalliliste ainete puhul, kiiresti.
Plastilise deformatsiooni suurendamiseks viiakse jahvatatavasse pulbrisse teatav kogus vedelat faasi.
Kristallide vaba energia suurenemine jahvatamise ajal võib põhjustada ravimite mehaanilist ja keemilist hävitamist ning vähendada nende stabiilsust ladustamise ajal.
Madala sulamistemperatuuriga väga plastiliste ainete, näiteks libisevate ja määrdeainete jahvatamine võib põhjustada nende tõhususe olulist suurenemist tablettide valmistamisel.
Mõned pulbrite pehmed konglomeraadid saab kõrvaldada, kui neid sõeluda või hõõruda läbi perforeeritud plaatide või spetsiifilise augusuurusega sõelte. Muudel juhtudel on sõelumine jahvatamise lahutamatu osa, et saada spetsiifilise osakeste suuruse jaotusega segu.
Jahvatamist kasutatakse ka standarditele mittevastavate graanulite ja tablettide töötlemiseks.
Pulbrite ja graanulite jahvatamiseks on pakutud mitmeid erinevate tööorganitega seadmeid. Sageli on purustamisseadmed osa lähteainete ja lõpptoodete - graanulite - töötlemiseks mõeldud seadmete kompleksist (granulaatorid, graanulite segajad, klassifitseerijad jne).
Töödeldud materjalide väikeste koguste tõttu kasutatakse tehastes nendel eesmärkidel, eelkõige ebastandardsete graanulite peenestamiseks, pelletisaatoreid, kuul- ja vasaraveskeid, mikroveskeid jne.
Ravimi ja abiaine tabletisegu koostisosad tuleb põhjalikult segada, et need jaotuksid ühtlaselt kogu massis. Homogeense tabletisegu saamine on väga oluline ja üsna keeruline tehnoloogiline toiming. Kuna pulbritel on erinevad füüsikalised ja keemilised omadused: dispergeeruvus, puistetihedus, niiskus, voolavus jne. Selles etapis kasutatakse labidatüüpi partiisegureid, mille labade kuju võib olla erinev, kuid kõige sagedamini on see uss või zetoblade.
Otsepressimine on erinevate tehnoloogiliste meetodite kombinatsioon, mis parandab tablettide materjali põhilisi tehnoloogilisi omadusi: voolavust ja kokkusurutavust ning saadakse sellest tablette, vältides granuleerimise etappi.
Otsepressimise meetodil on mitmeid eeliseid. See võimaldab saavutada suurt tööviljakust, vähendada oluliselt tehnoloogilise tsükli aega, kuna kaotatakse mitmed toimingud ja etapid, kaotatakse mitme seadme positsioonide kasutamine, vähendatakse tootmispinda, vähendatakse energia- ja tööjõukulusid. Otsepressimine võimaldab saada tablette niiskus- ja kuumalabiilsetest ning kokkusobimatutest ainetest. Tänapäeval toodetakse selle meetodi abil siiski vähem kui 20 tüüpi tablette. Selle põhjuseks on asjaolu, et enamikul ravimitest ei ole omadusi, mis tagavad otsekompressiooni. Nende omaduste hulka kuuluvad: kristallide isodiameetriline kuju, hea voolavus ja kokkusurutavus, vähene kleepuvus tablettide pressimisvahendi külge.
Praegu toimub tablettide pressimine ilma granuleerimata järgmistel viisidel:
lisades abiaineid, mis parandavad materjali tehnoloogilisi omadusi;
granuleeritava materjali sunniviisilise söötmise teel tablettimisseadme punkrist maatriksisse;
pressitud aine eelkristalliseerimisega.
Otsepressimise puhul on väga olulised ainete suurus, osakeste tugevus, kokkusurutavus, voolavus, niiskus ja muud omadused. Näiteks on piklik osakeste kuju vastuvõetav naatriumkloriidi tablettide puhul, samas kui ümmargune kuju on peaaegu kokkusurumatu. Parim voolavus on täheldatud jämedate pulbrite puhul, mille osakeste kuju on võrdkülgne ja mille poorsus on väike - näiteks laktoos ja muud sarnased preparaadid selles rühmas. Seetõttu võib selliseid preparaate enne granuleerimist tihendada. Parimaks on osutunud ravimipulbrid, mille osakeste suurus on 0,5-1,0 mm, loomulik kaldenurk alla 42°, puistemass üle 330 kg/m3 ja poorsus alla 37%.
Need koosnevad piisava arvu isodiameetrilistest osakestest, mis on ligikaudu sama fraktsioonilise koostisega, ja ei sisalda reeglina suurt hulka väikseid fraktsioone. Neile on ühisteks omadusteks võime valada oma massi mõjul ühtlaselt truubist välja, st võime spontaanselt mahu järgi doseeruda, samuti üsna hea kokkusurutavus.
Enamik ravimeid ei ole siiski võimelised spontaanseks doseerimiseks, kuna osakesed sisaldavad märkimisväärselt (üle 70%) peenosakesi ja on pinnalt ebatasasused, mis põhjustavad tugevat osakestevahelist hõõrdumist. Sellistel juhtudel lisatakse voolavuse parandamiseks abiaineid, mis kuuluvad libisevate abiainete klassi.
Selle meetodi abil valmistatakse vitamiinide, alkaloidide, efedriinvesinikkloriidi jt tablette.
Eelnev kristalliseerumine on üks raskemaid meetodeid otsepressimiseks sobivate ravimite saamiseks. Seda meetodit viiakse läbi kahe meetodi abil:
valmispreparaadi ümberkristalliseerimine nõutaval viisil;
sünteesitud toote teatavate kristalliseerumise tingimuste valimise teel.
Neid meetodeid rakendades saadakse piisava isomeetrilise (ekviaatrilise) struktuuriga kristalliline raviaine, mis väljub vabalt trummelist ja mille tulemusena on lihtne allutada spontaansele mahuandmele, mis on otsepressimise eelduseks.
Ravimite pressitavuse suurendamiseks otsekompressioonil lisatakse pulbrisegule kuiva liimainet - enamasti mikrokristallilist tselluloosi (MCC) või polüetüleenoksiidi (PEO). Tänu oma võimele absorbeerida vett ja hüdreerida tablettide üksikuid kihte, mõjub MCC soodsalt ravimi vabanemisele. MCC-d saab kasutada tugevate, kuid mitte alati hästi lagunevate tablettide valmistamiseks.
MCC tablettide lagunevuse parandamiseks on soovitatav lisada ultraamüülopektiini.
Modifitseeritud tärklis on näidustatud otsekompressiooniks. Viimased astuvad ravimitega keemilisse koostoimesse, mõjutades oluliselt vabanemist ja nende bioloogilist aktiivsust.
Pulbrite voolavuse parandamiseks kasutatakse sageli piimasuhkrut, samuti granuleeritud kaltsiumsulfaati, mis on hea voolavusega ja annab tablettidele piisava mehaanilise tugevuse. Tsüklodekstriini kasutatakse samuti tablettide mehaanilise tugevuse ja lagunevuse suurendamiseks.
Otsetablettimiseks soovitatakse maltoosi, mis tagab ühtlase täituvuse ja on madala hügroskoopilisusega aine. Kasutatakse ka laktoosi ja ristseotud polüvinüülpürrolidooni segu.
Tablettide valmistamise tehnoloogia seisneb selles, et ravimid segatakse põhjalikult vajaliku hulga abiainetega ja pressitakse tablettide valmistamise masinatel. Selle meetodi puudusteks on tableti massi kihistumise võimalus, annuse muutumine pressimise ajal väikese toimeaine koguse puhul ja kasutatav suur rõhk. Mõned neist puudustest minimeeritakse tablettide pressimisel, kui pressitud ained surutakse maatriksisse. Selle meetodi realiseerimine toimub mõningate masinaosade konstruktiivsete muudatustega, st kinga vibreerimisega, matriitsi pöörlemisega teatud nurga all pressimise ajal, erineva konstruktsiooniga tärniliste segurite paigaldamisega laadimissahtrisse, materjali imemisega matriitsi avasse isetekkelise vaakumi abil või spetsiaalse ühendusega vaakumliiniga.
Ilmselt oleks kõige perspektiivsem pressitud ainete sundsöötmine laadimissahtrite vibratsiooni alusel koos vastuvõetava konstruktsiooniga segistitega.
Kuid vaatamata edusammudele otsepressimises tablettide tootmisel, kasutatakse seda meetodit piiratud hulga farmaatsiatoodete puhul.
Otsepressimise meetodil on mitmeid eeliseid. See võimaldab saavutada suurt tööviljakust, vähendada oluliselt tehnoloogilise tsükli aega, kuna kaotatakse mitmed toimingud ja etapid, kaotatakse mitme seadme positsioonide kasutamine, vähendatakse tootmispinda, vähendatakse energia- ja tööjõukulusid. Otsepressimine võimaldab saada tablette niiskus- ja kuumalabiilsetest ning kokkusobimatutest ainetest. Tänapäeval toodetakse selle meetodi abil siiski vähem kui 20 tüüpi tablette. Selle põhjuseks on asjaolu, et enamikul ravimitest ei ole omadusi, mis tagavad otsekompressiooni. Nende omaduste hulka kuuluvad: kristallide isodiameetriline kuju, hea voolavus ja kokkusurutavus, vähene kleepuvus tablettide pressimisvahendi külge.
Praegu toimub tablettide pressimine ilma granuleerimata järgmistel viisidel:
lisades abiaineid, mis parandavad materjali tehnoloogilisi omadusi;
granuleeritava materjali sunniviisilise söötmise teel tablettimisseadme punkrist maatriksisse;
pressitud aine eelkristalliseerimisega.
Otsepressimise puhul on väga olulised ainete suurus, osakeste tugevus, kokkusurutavus, voolavus, niiskus ja muud omadused. Näiteks on piklik osakeste kuju vastuvõetav naatriumkloriidi tablettide puhul, samas kui ümmargune kuju on peaaegu kokkusurumatu. Parim voolavus on täheldatud jämedate pulbrite puhul, mille osakeste kuju on võrdkülgne ja mille poorsus on väike - näiteks laktoos ja muud sarnased preparaadid selles rühmas. Seetõttu võib selliseid preparaate enne granuleerimist tihendada. Parimaks on osutunud ravimipulbrid, mille osakeste suurus on 0,5-1,0 mm, loomulik kaldenurk alla 42°, puistemass üle 330 kg/m3 ja poorsus alla 37%.
Need koosnevad piisava arvu isodiameetrilistest osakestest, mis on ligikaudu sama fraktsioonilise koostisega, ja ei sisalda reeglina suurt hulka väikseid fraktsioone. Neile on ühisteks omadusteks võime valada oma massi mõjul ühtlaselt truubist välja, st võime spontaanselt mahu järgi doseeruda, samuti üsna hea kokkusurutavus.
Enamik ravimeid ei ole siiski võimelised spontaanseks doseerimiseks, kuna osakesed sisaldavad märkimisväärselt (üle 70%) peenosakesi ja on pinnalt ebatasasused, mis põhjustavad tugevat osakestevahelist hõõrdumist. Sellistel juhtudel lisatakse voolavuse parandamiseks abiaineid, mis kuuluvad libisevate abiainete klassi.
Selle meetodi abil valmistatakse vitamiinide, alkaloidide, efedriinvesinikkloriidi jt tablette.
Eelnev kristalliseerumine on üks raskemaid meetodeid otsepressimiseks sobivate ravimite saamiseks. Seda meetodit viiakse läbi kahe meetodi abil:
valmispreparaadi ümberkristalliseerimine nõutaval viisil;
sünteesitud toote teatavate kristalliseerumise tingimuste valimise teel.
Neid meetodeid rakendades saadakse piisava isomeetrilise (ekviaatrilise) struktuuriga kristalliline raviaine, mis väljub vabalt trummelist ja mille tulemusena on lihtne allutada spontaansele mahuandmele, mis on otsepressimise eelduseks.
Ravimite pressitavuse suurendamiseks otsekompressioonil lisatakse pulbrisegule kuiva liimainet - enamasti mikrokristallilist tselluloosi (MCC) või polüetüleenoksiidi (PEO). Tänu oma võimele absorbeerida vett ja hüdreerida tablettide üksikuid kihte, mõjub MCC soodsalt ravimi vabanemisele. MCC-d saab kasutada tugevate, kuid mitte alati hästi lagunevate tablettide valmistamiseks.
MCC tablettide lagunevuse parandamiseks on soovitatav lisada ultraamüülopektiini.
Modifitseeritud tärklis on näidustatud otsekompressiooniks. Viimased astuvad ravimitega keemilisse koostoimesse, mõjutades oluliselt vabanemist ja nende bioloogilist aktiivsust.
Pulbrite voolavuse parandamiseks kasutatakse sageli piimasuhkrut, samuti granuleeritud kaltsiumsulfaati, mis on hea voolavusega ja annab tablettidele piisava mehaanilise tugevuse. Tsüklodekstriini kasutatakse samuti tablettide mehaanilise tugevuse ja lagunevuse suurendamiseks.
Otsetablettimiseks soovitatakse maltoosi, mis tagab ühtlase täituvuse ja on madala hügroskoopilisusega aine. Kasutatakse ka laktoosi ja ristseotud polüvinüülpürrolidooni segu.
Tablettide valmistamise tehnoloogia seisneb selles, et ravimid segatakse põhjalikult vajaliku hulga abiainetega ja pressitakse tablettide valmistamise masinatel. Selle meetodi puudusteks on tableti massi kihistumise võimalus, annuse muutumine pressimise ajal väikese toimeaine koguse puhul ja kasutatav suur rõhk. Mõned neist puudustest minimeeritakse tablettide pressimisel, kui pressitud ained surutakse maatriksisse. Selle meetodi realiseerimine toimub mõningate masinaosade konstruktiivsete muudatustega, st kinga vibreerimisega, matriitsi pöörlemisega teatud nurga all pressimise ajal, erineva konstruktsiooniga tärniliste segurite paigaldamisega laadimissahtrisse, materjali imemisega matriitsi avasse isetekkelise vaakumi abil või spetsiaalse ühendusega vaakumliiniga.
Ilmselt oleks kõige perspektiivsem pressitud ainete sundsöötmine laadimissahtrite vibratsiooni alusel koos vastuvõetava konstruktsiooniga segistitega.
Kuid vaatamata edusammudele otsepressimises tablettide tootmisel, kasutatakse seda meetodit piiratud hulga farmaatsiatoodete puhul.
Granuleerimine on protsess, mille käigus muudetakse pulbriline materjal teatava suurusega teradeks. See on vajalik granuleeritud massi voolavuse parandamiseks, mis tuleneb osakeste kogupindala olulisest vähenemisest, kui nad teradeks kokku kleepuvad, ja sellest tulenevalt ka nende osakeste vahel liikumise ajal tekkiva hõõrdumise vastavast vähenemisest. Mitmest komponendist koosneva pulbrisegu kihistumine toimub tavaliselt ravimi- ja abiaineskomponentide osakeste suuruse ja erikaalude erinevuste tõttu. Selline kihistumine võib toimuda tablettide valmistamise masina või selle truubi erinevate vibratsioonide tõttu. Tablettide massi lahtisus on ohtlik ja vastuvõetamatu protsess, mis mõnel juhul viib suurima erikaaluga komponendi peaaegu täieliku eraldumiseni segust ja selle doseerimise ebaõnnestumiseni. Granulatsiooniga välditakse seda ohtu, sest see võimaldab erineva suuruse ja tihedusega osakesi kokku kleepida. Saadud graanul, tingimusel, et saadud graanulite suurus on sama, omandab üsna püsiva puistemassi. Oluline roll on ka graanulite tugevusel: tugevad graanulid on vähem altid hõõrdumisele ja paremini voolavad.
Granuleerimine võib olla "märg" ja "kuiv". Märggranuleerimisel kasutatakse vedelikke - abiainete lahuseid; kuivgranuleerimisel ei kasutata niisutavaid vedelikke või kasutatakse neid ainult ühes konkreetses granuleerimiseks vajaliku materjali ettevalmistamise etapis.
Granuleerimine võib olla "märg" ja "kuiv". Märggranuleerimisel kasutatakse vedelikke - abiainete lahuseid; kuivgranuleerimisel ei kasutata niisutavaid vedelikke või kasutatakse neid ainult ühes konkreetses granuleerimiseks vajaliku materjali ettevalmistamise etapis.
Kuivgranuleerimise meetod seisneb pulbrite segamises ja nende niisutamises liimilahustega emailisegistites, millele järgneb nende kuivatamine tükeldatud massiks. Seejärel muudetakse mass valtside või ketasveski abil jämedaks pulbriks. Granuleerimist jahvatamise teel kasutatakse siis, kui niisutatud materjal reageerib materjaliga pühkimisel. Mõnel juhul, kui preparaadid lagunevad vee juuresolekul, satuvad kuivatamise käigus keemilistesse koostoime reaktsioonidesse või läbivad füüsikalisi muutusi (sulamine, pehmenemine, värvuse muutus) - neid briketeeritakse. Selleks pressitakse pulbriketid pulbrist spetsiaalsetel brikettimispressidel, millel on suured matriitsid (25-50 mm), kõrge rõhu all. Saadud briketid purustatakse rulli- või ketasveskitel, fraktsioneeritakse sõelade abil ja pressitakse pelletimasinatel teatud massi ja läbimõõduga pelletiteks. Briketeerimise meetodil pelletiseerimist võib kasutada ka juhul, kui ravimi aine on hästi kokkusurutav ja ei vaja osakeste täiendavat sidumist sideainetega.
Praegu viiakse kuivgranuleerimismeetodiga pulbrite tabletimassile sisse kuivad sideained (nt mikrokristalliline tselluloos, polüetüleenoksiid), mis rõhu all tagavad osakeste, nii hüdrofiilsete kui ka hüdrofoobsete ainete sidumise.
Praegu viiakse kuivgranuleerimismeetodiga pulbrite tabletimassile sisse kuivad sideained (nt mikrokristalliline tselluloos, polüetüleenoksiid), mis rõhu all tagavad osakeste, nii hüdrofiilsete kui ka hüdrofoobsete ainete sidumise.
Märggranuleerimine koosneb järgmistest toimingutest:
a) Tableti massijahvatamine . Seda protseduuri teostatakse tavaliselt kuulveskites ja sellest kirjutasime eespool. Pärast seda saadud pulber sõelutakse läbi vibreerivate sõelte.
Vibratsioonisõelad on väga tõhusad, tulemuslikud ja usaldusväärsed seadmed pulbriliste, granuleeritud ja tükiliste materjalide sõelumiseks ning neid saab kasutada materjalide veetustamiseks. Sõelad tarnitakse tavaliselt kahekorruselise konfiguratsiooniga (sõelumine kolmeks fraktsiooniks). Kliendi soovil võib korvid varustada ühe lisatekiga (materjali eraldamine 4 fraktsiooniks) või jätta ainult ühe teki (materjali eraldamine 2 fraktsiooniks) ja paigaldada vajaliku suurusega võrgusilmad. Sõelad on saadaval roostevabast terasest või süsinikterasest.
b) Niisutamine. Sideainetena soovitatakse kasutada vett, alkoholi, suhkrusiirupit, želatiinilahust ja 5% tärklise sideainet. Vajalik sideaine kogus määratakse eksperimentaalselt iga tabletimassi jaoks. Selleks, et pulber üldse granuleeruks, peab see olema teatud määral niisutatud. Niisutuse piisavust hinnatakse järgmiselt: väike kogus massi (0,5-1 g) pigistatakse pöidla ja nimetissõrme vahele; saadud "kook" ei tohi sõrmede külge kleepuda (liigne niiskus) ja 15-20 cm kõrguselt langetamisel puruneda (ebapiisav niiskus). Niisutamine toimub S (sigma) - kujuliste labadega seguris, mis pöörlevad erineva kiirusega: eesmine - kiirusega 17 - 24 rpm ja tagumine - 8 - 11 rpm, labad võivad pöörelda ka vastupidises suunas. Segisti tühjendamiseks kallutatakse korpus ja mass lükatakse terade abil välja.
c) Granuleerimine toimub saadud massi hõõrumisega läbi 3-5 mm sõela (number 20, 40 ja 50). Kasutatakse roostevabast terasest, messingist või pronksist stantsitud sõelu. Ei tohi kasutada kootud traatsõelu, et vältida traadi fragmentide sattumist graanulite massi. Jahvatamine toimub spetsiaalsete jahvatusmasinate - granulaatorite - abil. Vertikaalsesse perforeeritud silindrisse valatakse granuleeritud mass ja hõõrutakse läbi aukude vedruvõllide abil.
d) Kuivatamine ja graanulite töötlemine. Graanulid laotakse õhukese kihina kaubaalustele ja kuivatatakse, mõnikord toatemperatuuril õhus, kuid sagedamini 30-40 °C juures kuivatuskambris. Jääkniiskus graanulites ei tohi ületada 2 %.
Tavaliselt ühendatakse segamine ja pulbrilise segu ühtlane niisutamine erinevate granuleerimislahustega ning see toimub ühes seguris. Mõnikord kombineeritakse segamis- ja granuleerimisoperatsioonid ühes masinas (kiirsegistid - granuleerimisseadmed). Segamine saavutatakse osakeste jõulise sunnitud ringikujulise segamise ja nende omavahelise kokkupõrke teel. Segamisprotsess homogeense segu saamiseks võtab aega 3 - 5'. Seejärel lisatakse seguris olevale eelsegatud pulbrile granuleerimisvedelik ja segu segatakse veel 3 - 10'. Pärast granuleerimisprotsessi lõpetamist avatakse tühjendusklapp ja valmistoode valatakse aeglaselt pöörleva kaabitsaga välja. Teine segamis- ja granuleerimisoperatsioonide ühendamiseks mõeldud seadme konstruktsioon on tsentrifugaalsegisti - granuleerija.
Võrreldes kuivatamisega kuivatuskappides, mille tootlikkus on madal ja mille kuivatusaeg ulatub 20-24 tunnini, peetakse granulatsioonide kuivatamist keevkihtpõletuskihis (fluidiseeritud kiht) paljulubavamaks. Selle peamised eelised on: protsessi kõrge intensiivsus; spetsiifiliste energiakulude vähendamine; võimalus protsessi täielikuks automatiseerimiseks.
Kui märggranuleerimine toimub eraldi seadmetes, siis järgneb graanulite kuivatamisele kuivgranuleerimine. Pärast kuivatamist ei ole graanulid ühtlase massiga ja sisaldavad sageli klombitud graanulid. Seetõttu söödetakse graanulid uuesti jahvatusseadmesse. Pärast seda sõelutakse saadud tolm granuleeritust välja.
Kuna pärast kuivgranuleerimist saadud graanulid on krobelise pinnaga, mis raskendab nende valamist punkrist välja tablettide valmistamise käigus, ning lisaks võivad graanulid kleepuda tabletipressi maatriksi ja pitserite külge, mis põhjustab lisaks kaalukaotusele ka defekte tablettides, kasutatakse graanulite "pulbristamise" operatsiooni. See toiming toimub peenestatud ainete vaba pealekandmisega graanulite pinnale. Pulbristamise abil viiakse graanulite massi sisse libisemis- ja lahustumisained.
a) Tableti massijahvatamine . Seda protseduuri teostatakse tavaliselt kuulveskites ja sellest kirjutasime eespool. Pärast seda saadud pulber sõelutakse läbi vibreerivate sõelte.
Vibratsioonisõelad on väga tõhusad, tulemuslikud ja usaldusväärsed seadmed pulbriliste, granuleeritud ja tükiliste materjalide sõelumiseks ning neid saab kasutada materjalide veetustamiseks. Sõelad tarnitakse tavaliselt kahekorruselise konfiguratsiooniga (sõelumine kolmeks fraktsiooniks). Kliendi soovil võib korvid varustada ühe lisatekiga (materjali eraldamine 4 fraktsiooniks) või jätta ainult ühe teki (materjali eraldamine 2 fraktsiooniks) ja paigaldada vajaliku suurusega võrgusilmad. Sõelad on saadaval roostevabast terasest või süsinikterasest.
b) Niisutamine. Sideainetena soovitatakse kasutada vett, alkoholi, suhkrusiirupit, želatiinilahust ja 5% tärklise sideainet. Vajalik sideaine kogus määratakse eksperimentaalselt iga tabletimassi jaoks. Selleks, et pulber üldse granuleeruks, peab see olema teatud määral niisutatud. Niisutuse piisavust hinnatakse järgmiselt: väike kogus massi (0,5-1 g) pigistatakse pöidla ja nimetissõrme vahele; saadud "kook" ei tohi sõrmede külge kleepuda (liigne niiskus) ja 15-20 cm kõrguselt langetamisel puruneda (ebapiisav niiskus). Niisutamine toimub S (sigma) - kujuliste labadega seguris, mis pöörlevad erineva kiirusega: eesmine - kiirusega 17 - 24 rpm ja tagumine - 8 - 11 rpm, labad võivad pöörelda ka vastupidises suunas. Segisti tühjendamiseks kallutatakse korpus ja mass lükatakse terade abil välja.
c) Granuleerimine toimub saadud massi hõõrumisega läbi 3-5 mm sõela (number 20, 40 ja 50). Kasutatakse roostevabast terasest, messingist või pronksist stantsitud sõelu. Ei tohi kasutada kootud traatsõelu, et vältida traadi fragmentide sattumist graanulite massi. Jahvatamine toimub spetsiaalsete jahvatusmasinate - granulaatorite - abil. Vertikaalsesse perforeeritud silindrisse valatakse granuleeritud mass ja hõõrutakse läbi aukude vedruvõllide abil.
d) Kuivatamine ja graanulite töötlemine. Graanulid laotakse õhukese kihina kaubaalustele ja kuivatatakse, mõnikord toatemperatuuril õhus, kuid sagedamini 30-40 °C juures kuivatuskambris. Jääkniiskus graanulites ei tohi ületada 2 %.
Tavaliselt ühendatakse segamine ja pulbrilise segu ühtlane niisutamine erinevate granuleerimislahustega ning see toimub ühes seguris. Mõnikord kombineeritakse segamis- ja granuleerimisoperatsioonid ühes masinas (kiirsegistid - granuleerimisseadmed). Segamine saavutatakse osakeste jõulise sunnitud ringikujulise segamise ja nende omavahelise kokkupõrke teel. Segamisprotsess homogeense segu saamiseks võtab aega 3 - 5'. Seejärel lisatakse seguris olevale eelsegatud pulbrile granuleerimisvedelik ja segu segatakse veel 3 - 10'. Pärast granuleerimisprotsessi lõpetamist avatakse tühjendusklapp ja valmistoode valatakse aeglaselt pöörleva kaabitsaga välja. Teine segamis- ja granuleerimisoperatsioonide ühendamiseks mõeldud seadme konstruktsioon on tsentrifugaalsegisti - granuleerija.
Võrreldes kuivatamisega kuivatuskappides, mille tootlikkus on madal ja mille kuivatusaeg ulatub 20-24 tunnini, peetakse granulatsioonide kuivatamist keevkihtpõletuskihis (fluidiseeritud kiht) paljulubavamaks. Selle peamised eelised on: protsessi kõrge intensiivsus; spetsiifiliste energiakulude vähendamine; võimalus protsessi täielikuks automatiseerimiseks.
Kui märggranuleerimine toimub eraldi seadmetes, siis järgneb graanulite kuivatamisele kuivgranuleerimine. Pärast kuivatamist ei ole graanulid ühtlase massiga ja sisaldavad sageli klombitud graanulid. Seetõttu söödetakse graanulid uuesti jahvatusseadmesse. Pärast seda sõelutakse saadud tolm granuleeritust välja.
Kuna pärast kuivgranuleerimist saadud graanulid on krobelise pinnaga, mis raskendab nende valamist punkrist välja tablettide valmistamise käigus, ning lisaks võivad graanulid kleepuda tabletipressi maatriksi ja pitserite külge, mis põhjustab lisaks kaalukaotusele ka defekte tablettides, kasutatakse graanulite "pulbristamise" operatsiooni. See toiming toimub peenestatud ainete vaba pealekandmisega graanulite pinnale. Pulbristamise abil viiakse graanulite massi sisse libisemis- ja lahustumisained.
Tolmufraktsioonid eemaldatakse tabletipressist väljuvate tablettide pinnalt tolmupuhastite abil (vibratsioonitablettide puhastaja ja kruvitablettide puhastaja). Tabletid läbivad pöörleva perforeeritud trumli ja puhastatakse tolmust, mis imetakse tolmuimejaga ära.
Tableti saamine on keeruline töömahukas protsess, mis koosneb mitmest tehnoloogilisest etapist, millest igaüks on väga oluline, sest tablett peab vastama mitmetele nõuetele: välimus, tugevus, keskmine mass, lagunemine, lahustumine, kulumiskindlus jne. Selles osas käsitleme kuju ja disaini valikut tehnoloogilisest küljest. Turul domineerivad peamiselt erinevate profiilidega ümmargused tableti kujud. Kuid viimasel ajal kasutavad tootjad üha enam tablettidel eristavaid märke või valivad muid tableti vorme. Üheks põhjuseks, miks ilmuvad logoga tabletid ja mittepallikujulised tabletid, on tootja soov oma toodet eristada, et see oleks turul äratuntav.
Tahvelarvuti disain võimaldab anda tootele eristavaid tunnuseid, mis võimaldavad seda hõlpsasti samalaadsete toodete hulgast identifitseerida ja mis mõjutavad tarbijate lojaalsust kaubamärgile.
Tahvelarvuti vormi valimisel on oluline olla selle kujundamisel loominguline. Kujundaja fantaasia võib soovitada mis tahes kuju: lisaks traditsioonilisele ümmargusele võib tahvel olla ovaalne, elliptiline, ruudukujuline, hulknurkne jne. Seega saab kasutada erinevaid geomeetrilisi kujundeid, et anda tahvelarvutile brändiidentiteet.
Tahvelarvuti kuju on oluline parameeter selle funktsionaalsuse seisukohalt - lihtsustada pakendamisprotsessi, tahvelarvuti orienteerumist logo pealekandmisel, samuti kasutusmugavust. Süvendi kasutamine tableti pinnal võimaldab jagada tableti väiksemateks kontrollitud annusteks: üks süvend tableti jagamiseks kaheks osaks, kaks süvist tableti jagamiseks neljaks osaks (4-osaline sisselõige). Samuti on võimalik kasutada spetsiaalset lõikenurga kuju, kui on vaja tabletti sõrme vajutamisega murda, mis on väga mugav väikesemõõduliste tablettide puhul.
Tableti profiil on oluline, kui tabletile kantakse kile- või suhkrukate. Seda saab muuta, et suurendada või vähendada tableti pinda, mis võib olla oluline, et saavutada soovitud lahustuvus või tableti toimeainete kontrollitud vabanemine.
Logo või kujutis, mis on trükitud otse tabletile pressimise või trükkimise teel tableti kattele, on teine võimalus anda kaubamärgile tuntust. Kasutada võib pilte, jooniseid ja märke, mis on tööstuses väga asjakohased.
Punchi reljeefne trükkimine on väga spetsiifiline valdkond, mis nõuab tähelepanu ja kogemust, et tagada optimaalne tulemuslikkus. Pressimisvahendite tootja annab nõu, kuidas valida parim märk, stiil ja kirjasuurus, et vältida selliseid probleeme nagu laastude tekkimine, deaminatsioon tablettide tootmisel ning katte pealekandmisel paisumine, tühimikud ja erosioon seestpoolt jne. Reljeefi pealekandmise kvaliteet ja professionaalsus määravad ka pressimisvahendi vastupidavuse ja kasutusaja.
Tableti konstruktsioon, kasutatav pressimisvahend ja selle hooldus mõjutavad otseselt toodetud tableti kvaliteeti. Paremate omadustega kõrgekvaliteedilistest terastest, minimaalsete tolerantside ja peenpoleerimise abil valmistatud pressitud tööriistade hankimine on vaid üks osa küsimusest. Pressivahendile tuleb teha perioodilisi hindamisi, jälgides, kui järjepidevalt ja täpselt tablette toodetakse. Pressimisseadmete nõuetekohane korrapärane hooldus, sealhulgas puhastamine, poleerimine, mõõtmine ja jälgimine, samuti ohutu ja usaldusväärne tööriistade ladustamine, võib pikendada pressimisseadmete kasutusiga.
Tahvelarvuti disain võimaldab anda tootele eristavaid tunnuseid, mis võimaldavad seda hõlpsasti samalaadsete toodete hulgast identifitseerida ja mis mõjutavad tarbijate lojaalsust kaubamärgile.
Tahvelarvuti vormi valimisel on oluline olla selle kujundamisel loominguline. Kujundaja fantaasia võib soovitada mis tahes kuju: lisaks traditsioonilisele ümmargusele võib tahvel olla ovaalne, elliptiline, ruudukujuline, hulknurkne jne. Seega saab kasutada erinevaid geomeetrilisi kujundeid, et anda tahvelarvutile brändiidentiteet.
Tahvelarvuti kuju on oluline parameeter selle funktsionaalsuse seisukohalt - lihtsustada pakendamisprotsessi, tahvelarvuti orienteerumist logo pealekandmisel, samuti kasutusmugavust. Süvendi kasutamine tableti pinnal võimaldab jagada tableti väiksemateks kontrollitud annusteks: üks süvend tableti jagamiseks kaheks osaks, kaks süvist tableti jagamiseks neljaks osaks (4-osaline sisselõige). Samuti on võimalik kasutada spetsiaalset lõikenurga kuju, kui on vaja tabletti sõrme vajutamisega murda, mis on väga mugav väikesemõõduliste tablettide puhul.
Tableti profiil on oluline, kui tabletile kantakse kile- või suhkrukate. Seda saab muuta, et suurendada või vähendada tableti pinda, mis võib olla oluline, et saavutada soovitud lahustuvus või tableti toimeainete kontrollitud vabanemine.
Logo või kujutis, mis on trükitud otse tabletile pressimise või trükkimise teel tableti kattele, on teine võimalus anda kaubamärgile tuntust. Kasutada võib pilte, jooniseid ja märke, mis on tööstuses väga asjakohased.
Punchi reljeefne trükkimine on väga spetsiifiline valdkond, mis nõuab tähelepanu ja kogemust, et tagada optimaalne tulemuslikkus. Pressimisvahendite tootja annab nõu, kuidas valida parim märk, stiil ja kirjasuurus, et vältida selliseid probleeme nagu laastude tekkimine, deaminatsioon tablettide tootmisel ning katte pealekandmisel paisumine, tühimikud ja erosioon seestpoolt jne. Reljeefi pealekandmise kvaliteet ja professionaalsus määravad ka pressimisvahendi vastupidavuse ja kasutusaja.
Tableti konstruktsioon, kasutatav pressimisvahend ja selle hooldus mõjutavad otseselt toodetud tableti kvaliteeti. Paremate omadustega kõrgekvaliteedilistest terastest, minimaalsete tolerantside ja peenpoleerimise abil valmistatud pressitud tööriistade hankimine on vaid üks osa küsimusest. Pressivahendile tuleb teha perioodilisi hindamisi, jälgides, kui järjepidevalt ja täpselt tablette toodetakse. Pressimisseadmete nõuetekohane korrapärane hooldus, sealhulgas puhastamine, poleerimine, mõõtmine ja jälgimine, samuti ohutu ja usaldusväärne tööriistade ladustamine, võib pikendada pressimisseadmete kasutusiga.
Pressimisseadmed (tableti valmistamine). See on tablettide vormimine granuleeritud või pulbrilisest materjalist rõhu all. Kaasaegses farmaatsiatööstuses toimub tableteerimine spetsiaalsetel pressidel - tabletipressidel, teine nimetus - pöörlev tablettide pressimismasin (RTM).
Pressimist teostatakse tablettide pressimisseadmetel - pressimisvahend, mis koosneb matriitsist ja kahest pitserist.
Tabletipresside tehnoloogiline tsükkel koosneb mitmest järjestikusest toimingust: materjali doseerimine, pressimine (tableti moodustamine), selle väljapressimine ja tühjendamine. Kõik need toimingud toimuvad automaatselt üksteise järel vastavate ajamite abil.
On olemas kahte tüüpi tabletipressid, mis erinevad tööpõhimõtte, konstruktsiooni ja võimsuse poolest: vänt- ja pöörlevad tabletipressid.
Väntmehhanismiga mudelid on ühe positsiooniga mudelid, mille koostises ei ole ühtegi liikuvat elementi: lähtematerjal ja valmistoode on staatilises asendis. Iga tehnoloogilise tsükli etapi (laadimine, doseerimine, pressimine, väljapressimine) eest vastutab konkreetne mehhanism. Iseloomulik on, et pressimine toimub üheainsa seadme abil, mis võimaldab saadud tablettide absoluutset homogeensust.
Pöörlevad masinad on keerulisemad ja on mõeldud eelkõige suurte farmaatsiaettevõtete jaoks, kes toodavad ravimeid suurtes kogustes. Need on mitme positsiooniga seadmed, mis toetavad pidevat konveierliikumist. Samal ajal töötab mitukümmend pressi, mis suurendab oluliselt masina tootlikkust. Teine asi, mis mõjutab nii seadme tootlikkust kui ka selle maksumust, on laadimissahtrite arv (üks või kaks).
Pöörlevate masinate muude eeliste hulgas on granulatsioonide ühtlane tihedus ja kõrge kvaliteet, stabiilsus ja ühtlane töö, tolmu puudumine. Kuid paigaldamise ja tasakaalustamise keerukus, mitme pressikomplekti range ühtlustamise vajadus, kallid tegevuskulud piiravad nende kasutusvaldkonda ja muudavad need väikeettevõtete jaoks kahjumlikuks. Seetõttu on tablettide ravimvormide tootmise seadmete valikul soovitatav arvestada ettevõtte tegevuse ulatust, päevast tootmisvõimsust, sortimendi struktuuri ja tootmisplaane.
Pressimist teostatakse tablettide pressimisseadmetel - pressimisvahend, mis koosneb matriitsist ja kahest pitserist.
Tabletipresside tehnoloogiline tsükkel koosneb mitmest järjestikusest toimingust: materjali doseerimine, pressimine (tableti moodustamine), selle väljapressimine ja tühjendamine. Kõik need toimingud toimuvad automaatselt üksteise järel vastavate ajamite abil.
On olemas kahte tüüpi tabletipressid, mis erinevad tööpõhimõtte, konstruktsiooni ja võimsuse poolest: vänt- ja pöörlevad tabletipressid.
Väntmehhanismiga mudelid on ühe positsiooniga mudelid, mille koostises ei ole ühtegi liikuvat elementi: lähtematerjal ja valmistoode on staatilises asendis. Iga tehnoloogilise tsükli etapi (laadimine, doseerimine, pressimine, väljapressimine) eest vastutab konkreetne mehhanism. Iseloomulik on, et pressimine toimub üheainsa seadme abil, mis võimaldab saadud tablettide absoluutset homogeensust.
Pöörlevad masinad on keerulisemad ja on mõeldud eelkõige suurte farmaatsiaettevõtete jaoks, kes toodavad ravimeid suurtes kogustes. Need on mitme positsiooniga seadmed, mis toetavad pidevat konveierliikumist. Samal ajal töötab mitukümmend pressi, mis suurendab oluliselt masina tootlikkust. Teine asi, mis mõjutab nii seadme tootlikkust kui ka selle maksumust, on laadimissahtrite arv (üks või kaks).
Pöörlevate masinate muude eeliste hulgas on granulatsioonide ühtlane tihedus ja kõrge kvaliteet, stabiilsus ja ühtlane töö, tolmu puudumine. Kuid paigaldamise ja tasakaalustamise keerukus, mitme pressikomplekti range ühtlustamise vajadus, kallid tegevuskulud piiravad nende kasutusvaldkonda ja muudavad need väikeettevõtete jaoks kahjumlikuks. Seetõttu on tablettide ravimvormide tootmise seadmete valikul soovitatav arvestada ettevõtte tegevuse ulatust, päevast tootmisvõimsust, sortimendi struktuuri ja tootmisplaane.
Ühe auguga tablettide press, mida nimetatakse ka ekstsentriliseks pressiks või ühejaamaliseks pressiks, on kõige lihtsam masin tablettide valmistamiseks. Nagu nimigi ütleb, kasutatakse ühekordse stantsiga tabletipressi puhul ühte stantsi ja paari ülemist ja alumist stantsi.
Täitematerjalile avaldab tihendavat jõudu ainult ülemine löök, samas kui alumine löök on staatiline; selline tegevus on samaväärne haamrilöögiga ja seetõttu nimetatakse ühe löögiga pressi stantsimisprotsessiks. Ühe löögiga tabletipress toodab umbes 60-85 tabletti/min. Ühe löögiga tablettide pressimine võib olla käsitsi või automaatne.
Ühe auguga tabletipressi komponendid/funktsionaalsed osad:
Kopp - See on ühendatud söödakingaga ja sinna valatakse graanulid/pulbrisegud enne tablettimist või kokkusurumist. Punkrit võib täita käsitsi või mehaaniliste seadmete abil hilisema tablettimise ajal.
Düüsiõõnsus - Düüsiõõnsus on koht, kus pulbergranulid pressitakse tablettideks. Düüs määrab;
Tableti läbimõõt;
Tableti suurus;
teatud määral ka tableti paksust.
Punker - See koosneb ülemisest ja alumisest punkerist ning need suruvad pulbri stantsi sees kokku eri kujuga tablettideks.
Nokkvanker - see juhib löökide asendit/liikumist.
Tableti reguleerija - seda kasutatakse kokkusurutava pulbri mahu reguleerimiseks ja seega tableti kaalu määramiseks.
Väljapaiskamisseadmed - need võimaldavad tableti väljapaiskamist matriitsist pärast kokkusurumist.
Ühe löögi abil valmistatavate tablettide puhul surub ülemine löök pulber kokku tablettideks, samal ajal kui alumine löök väljutab tableti.
Tableti moodustamisel toimuvate sündmuste jada.
Tablettide valmistamisel toimuvad sündmused võib jagada 3 etappi:
1) Viilutamine.
2) kokkusurumine.
3) väljapaiskamine.
Viilimine:
Positsioon 1 - ülemine punn tõuseb ja alumine punn langeb, et tekitada matriitsis õõnsus.
Positsioon 2 - söötmiskinga liigub üle stantsiõõnsuse ja gravitatsiooni mõjul langevad graanulid punkrist pitseriõõnsusesse.
Kokkupressimine:
Positsioon 3 - söötmiskinga liigub eemale ja punkri punn laskub alla, et suruda graanulite/pulbri segu kokku tablettideks, vähendades järk-järgult matriitsi sisu poorsust ja sundides osakesed üksteisega tihedasse kontakti.
Väljapaiskamine:
Positsioon 4 - ülemine punker tõmbub tagasi ja alumine punker liigub samuti ülespoole, et surutud tablett välja paisata. Kogu toiming kordub ikka ja jälle, kuni söödamaterjal on ammendatud.
Täitematerjalile avaldab tihendavat jõudu ainult ülemine löök, samas kui alumine löök on staatiline; selline tegevus on samaväärne haamrilöögiga ja seetõttu nimetatakse ühe löögiga pressi stantsimisprotsessiks. Ühe löögiga tabletipress toodab umbes 60-85 tabletti/min. Ühe löögiga tablettide pressimine võib olla käsitsi või automaatne.
Ühe auguga tabletipressi komponendid/funktsionaalsed osad:
Kopp - See on ühendatud söödakingaga ja sinna valatakse graanulid/pulbrisegud enne tablettimist või kokkusurumist. Punkrit võib täita käsitsi või mehaaniliste seadmete abil hilisema tablettimise ajal.
Düüsiõõnsus - Düüsiõõnsus on koht, kus pulbergranulid pressitakse tablettideks. Düüs määrab;
Tableti läbimõõt;
Tableti suurus;
teatud määral ka tableti paksust.
Punker - See koosneb ülemisest ja alumisest punkerist ning need suruvad pulbri stantsi sees kokku eri kujuga tablettideks.
Nokkvanker - see juhib löökide asendit/liikumist.
Tableti reguleerija - seda kasutatakse kokkusurutava pulbri mahu reguleerimiseks ja seega tableti kaalu määramiseks.
Väljapaiskamisseadmed - need võimaldavad tableti väljapaiskamist matriitsist pärast kokkusurumist.
Ühe löögi abil valmistatavate tablettide puhul surub ülemine löök pulber kokku tablettideks, samal ajal kui alumine löök väljutab tableti.
Tableti moodustamisel toimuvate sündmuste jada.
Tablettide valmistamisel toimuvad sündmused võib jagada 3 etappi:
1) Viilutamine.
2) kokkusurumine.
3) väljapaiskamine.
Viilimine:
Positsioon 1 - ülemine punn tõuseb ja alumine punn langeb, et tekitada matriitsis õõnsus.
Positsioon 2 - söötmiskinga liigub üle stantsiõõnsuse ja gravitatsiooni mõjul langevad graanulid punkrist pitseriõõnsusesse.
Kokkupressimine:
Positsioon 3 - söötmiskinga liigub eemale ja punkri punn laskub alla, et suruda graanulite/pulbri segu kokku tablettideks, vähendades järk-järgult matriitsi sisu poorsust ja sundides osakesed üksteisega tihedasse kontakti.
Väljapaiskamine:
Positsioon 4 - ülemine punker tõmbub tagasi ja alumine punker liigub samuti ülespoole, et surutud tablett välja paisata. Kogu toiming kordub ikka ja jälle, kuni söödamaterjal on ammendatud.
Pöörlev tablettide press on mehaaniline seade, millel erinevalt ühe löögiga tablettide pressist on mitu tööriistade jaama, mis pöörlevad, et suruda graanulite/pulbri segu ühtlase suuruse, kuju (sõltuvalt löögi konstruktsioonist) ja ühtlase kaaluga tablettideks. See on välja töötatud tablettide toodangu suurendamiseks.
Pöörlevas tabletipressis avaldavad täitematerjalile tihendavat jõudu nii ülemine kui ka alumine punker, jättes pulbrilised graanulid keskele kokkusurumiseks. Seda nimetatakse akordionitüüpi kokkusurumiseks. Pöörlev tablettide pressi võimsus määratakse kindlaks pöörlemiskiiruse ja pressi jaamade arvuga.
Survetoru - See on koht, kus pulbergranulid pressitakse tablettideks ja see määrab:
Tableti läbimõõt.
Tableti suurus
teatud määral tableti paksus.
Söötmislapp - aitab suruda sööda/granulid matriitsidesse, eriti kiirema pöörlemise ajal.
Punker - koosneb ülemisest ja alumisest punkrist. Need liiguvad matriitsis, et suruda graanulid tablettideks.
Alumine nukkrada - juhib alumist pitserit täitmisetapis nii, et matriitspuur on üle täidetud, et võimaldada täpset reguleerimist.
Nokkvõlvid - juhivad nii ülemise kui ka alumise pitseri liikumist.
Täitmise/võimsuse reguleerimine - See reguleerib alumist löögiraja täitmisetapi lõpuosas, et tagada, et enne kokkusurumist jääb matriitsesse sobiv kogus graanuleid.
Tagasipressimisrullid - See rull annab graanulitele esmase kokkusurumise jõu, et vabaneda üleliigsest õhust, mis võib olla lõksus.
Peamine kokkusurumine - See rull rakendab lõplikku kokkusurumisjõudu, mis on vajalik tablettide moodustamiseks.
Väljapressimisnokk -juhib alumist lööki ülespoole, hõlbustades tablettide väljapressimist matriitsist pärast kokkusurumist.
Tõmbetera - See on paigaldatud etteandmiku korpuse ette ja see suunab tableti väljavoolukanalisse.
Tühjenduskraan - Siit läbib tablett pärast eemaldusetera poolt ümberpööramist kogumiseks.
1) B-tüüpi
2) "D" tüüpi
Ülaltoodud tüüpi konfiguratsioon moodustab enamiku tänapäeval kasutatavatest tööriistade konfiguratsioonidest.
"B" stantsid läbimõõduga 1,1875 tolli. (30,16 mm), mis sobivad kõikide tahvlite suuruste jaoks kuni "B" stantside maksimumini.
Väiksemad "BB" stantsid (väike "B" stants), mille läbimõõt on 0,945 tolli. (24 mm). See stantsitüüp sobib kuni 9 mm läbimõõduga või maksimaalselt 11 mm läbimõõduga tablettide jaoks.
Tablettimispingid on ette nähtud kasutamiseks kas "B" või "D" tööriistadega, kuid mitte mõlemaid. Masinal saavutatav survejõud sõltub kasutatava tööriista tüübist. B-tüüpi tööriistade jaoks ettenähtud masinad avaldavad maksimaalset surumisjõudu 6,5 tonni ja D-tüüpi tööriistu kasutavad masinad avaldavad 10 tonni surumisjõudu.
On olemas ka mõned spetsiaalsed masinad, mis on konstrueeritud suurema survejõu saavutamiseks. Maksimaalne jõud, mida saab avaldada konkreetse suurusega ja kujuga tabletile, sõltub stantsi otsa suurusest või maksimaalsest jõust, mille jaoks masin on konstrueeritud.
Üksikud tabletipresside tootjad on püüdnud saavutada suuremat võimsust, kasutades selleks;
suurendades löökide efektiivset arvu.
suurendades jaamade arvu.
Suurendades surumispunktide arvu.
Suurendades kokkusurumise pöörlemiskiirust.
Igal eespool nimetatud lähenemisviisil on omad eelised ja piirangud.
Rotatsioonipressi tootlikkus on 9000-234000 tableti/tunnis, mis säästab aega ja vastab suurele nõudlusele tablettide annustamisvormi järele.
Pulbriga täidetud õõnsust saab automaatselt juhtida liikuva söötja abil.
Pöörlev press vähendab väärtusliku preparaadi raiskamist mittespetsiifilistes tablettides.
Masin võimaldab sõltumatult kontrollida nii kaalu kui ka kõvadust.
Pöörlevas tabletipressis avaldavad täitematerjalile tihendavat jõudu nii ülemine kui ka alumine punker, jättes pulbrilised graanulid keskele kokkusurumiseks. Seda nimetatakse akordionitüüpi kokkusurumiseks. Pöörlev tablettide pressi võimsus määratakse kindlaks pöörlemiskiiruse ja pressi jaamade arvuga.
Pöörlevate tablettide pressi (mitmejaamalise tablettide pressi) komponendid/funktsionaalsed osad.
Punker- Punker sisaldab graanulite/pulbrisegu (toimeaine pluss abiaine), mis pressitakse tablettideks.Survetoru - See on koht, kus pulbergranulid pressitakse tablettideks ja see määrab:
Tableti läbimõõt.
Tableti suurus
teatud määral tableti paksus.
Söötmislapp - aitab suruda sööda/granulid matriitsidesse, eriti kiirema pöörlemise ajal.
Punker - koosneb ülemisest ja alumisest punkrist. Need liiguvad matriitsis, et suruda graanulid tablettideks.
Alumine nukkrada - juhib alumist pitserit täitmisetapis nii, et matriitspuur on üle täidetud, et võimaldada täpset reguleerimist.
Nokkvõlvid - juhivad nii ülemise kui ka alumise pitseri liikumist.
Täitmise/võimsuse reguleerimine - See reguleerib alumist löögiraja täitmisetapi lõpuosas, et tagada, et enne kokkusurumist jääb matriitsesse sobiv kogus graanuleid.
Tagasipressimisrullid - See rull annab graanulitele esmase kokkusurumise jõu, et vabaneda üleliigsest õhust, mis võib olla lõksus.
Peamine kokkusurumine - See rull rakendab lõplikku kokkusurumisjõudu, mis on vajalik tablettide moodustamiseks.
Väljapressimisnokk -juhib alumist lööki ülespoole, hõlbustades tablettide väljapressimist matriitsist pärast kokkusurumist.
Tõmbetera - See on paigaldatud etteandmiku korpuse ette ja see suunab tableti väljavoolukanalisse.
Tühjenduskraan - Siit läbib tablett pärast eemaldusetera poolt ümberpööramist kogumiseks.
Pöörlev tablettide pressi liigitus.
Pöörlev tablettide pressi võib liigitada mitmeti, kuid kõige olulisem neist liigitustest põhineb tööriistade tüübil, millega masinat kasutatakse. Tööriistakomplekt koosneb matriitsist ja sellega seotud pitseritest. Põhimõtteliselt on olemas kahte tüüpi tööriistu:1) B-tüüpi
2) "D" tüüpi
Ülaltoodud tüüpi konfiguratsioon moodustab enamiku tänapäeval kasutatavatest tööriistade konfiguratsioonidest.
"B" tüüp
B-tüüpi konfiguratsioonil on tavaline löögitoru läbimõõt 0,750 tolli. (19 mm). B-tüüpi võib kasutada kahte tüüpi matriitsidega või võib öelda, et neil on kaks erinevat matriitsimõõdu:"B" stantsid läbimõõduga 1,1875 tolli. (30,16 mm), mis sobivad kõikide tahvlite suuruste jaoks kuni "B" stantside maksimumini.
Väiksemad "BB" stantsid (väike "B" stants), mille läbimõõt on 0,945 tolli. (24 mm). See stantsitüüp sobib kuni 9 mm läbimõõduga või maksimaalselt 11 mm läbimõõduga tablettide jaoks.
"D" tüüpi
Sellel tüübil on suurem nominaalne tünni läbimõõt 1 tolli. (25,4 mm) ja stantsi läbimõõt 1,500 tolli. (38,10 mm) ja sobib seega tablettide jaoks, mille maksimaalne läbimõõt või maksimaalne pikkus on 25,4 mm.Tablettimispingid on ette nähtud kasutamiseks kas "B" või "D" tööriistadega, kuid mitte mõlemaid. Masinal saavutatav survejõud sõltub kasutatava tööriista tüübist. B-tüüpi tööriistade jaoks ettenähtud masinad avaldavad maksimaalset surumisjõudu 6,5 tonni ja D-tüüpi tööriistu kasutavad masinad avaldavad 10 tonni surumisjõudu.
On olemas ka mõned spetsiaalsed masinad, mis on konstrueeritud suurema survejõu saavutamiseks. Maksimaalne jõud, mida saab avaldada konkreetse suurusega ja kujuga tabletile, sõltub stantsi otsa suurusest või maksimaalsest jõust, mille jaoks masin on konstrueeritud.
Üksikud tabletipresside tootjad on püüdnud saavutada suuremat võimsust, kasutades selleks;
suurendades löökide efektiivset arvu.
suurendades jaamade arvu.
Suurendades surumispunktide arvu.
Suurendades kokkusurumise pöörlemiskiirust.
Igal eespool nimetatud lähenemisviisil on omad eelised ja piirangud.
Pöörlev tablettide pressimise eelised (mitmejaamaline tablettide pressimine).
Kõrge tootlikkus on võimalik saavutada minimaalse tööjõukuluga, säästes samal ajal raha.Rotatsioonipressi tootlikkus on 9000-234000 tableti/tunnis, mis säästab aega ja vastab suurele nõudlusele tablettide annustamisvormi järele.
Pulbriga täidetud õõnsust saab automaatselt juhtida liikuva söötja abil.
Pöörlev press vähendab väärtusliku preparaadi raiskamist mittespetsiifilistes tablettides.
Masin võimaldab sõltumatult kontrollida nii kaalu kui ka kõvadust.
Õige kvaliteediga ja õiges koguses tablettide valmistamisel on kõige olulisem pressimisvahendi nõuetekohane tellimine, kontrollimine, käsitsemine ja hooldamine. Spetsifikatsioonidele mittevastavate pressimisvahendite kasutamine võib mõjutada tablettide kvaliteeti, pressimise tõhusust ja tablettide tootmise kiirust. Nõuetele mittevastavad pressitööriistad võivad ka lühendada löökide kasutusiga, vähendada tabletipressi tootlikkust ning põhjustada tõsiseid kahjustusi pressitööriistale ja mürkidele.
Pressitööriista kvaliteet on palju olulisem kui selle hind. Vigased pressimisvahendid võivad põhjustada tohutut tootekadu, tootlikkuse vähenemist, töötlemiskulusid ja/või halva kvaliteediga tablettide ümbertöötlemist.
Väga oluline on määrata ettevõttes isik või üksus, kes vastutab pressimisseadme käitlemise, hooldamise ja hooldamise, dokumentatsiooni (põhifailide) säilitamise ning tablettide ja pressimisseadme jooniste koopiate tegemise eest. Selline isik või isikud peaksid olema kohusetundlikud, kohanemisvõimelised ja, mis kõige tähtsam, olema hästi koolitatud pressimisvahendite käitlemise tehnikas. Mehaanika alusteadmistega töötajad on sellise töö jaoks ideaalsed; inseneriteadmised ei ole siiski nõutavad.
Pressitööriista kvaliteet on palju olulisem kui selle hind. Vigased pressimisvahendid võivad põhjustada tohutut tootekadu, tootlikkuse vähenemist, töötlemiskulusid ja/või halva kvaliteediga tablettide ümbertöötlemist.
Väga oluline on määrata ettevõttes isik või üksus, kes vastutab pressimisseadme käitlemise, hooldamise ja hooldamise, dokumentatsiooni (põhifailide) säilitamise ning tablettide ja pressimisseadme jooniste koopiate tegemise eest. Selline isik või isikud peaksid olema kohusetundlikud, kohanemisvõimelised ja, mis kõige tähtsam, olema hästi koolitatud pressimisvahendite käitlemise tehnikas. Mehaanika alusteadmistega töötajad on sellise töö jaoks ideaalsed; inseneriteadmised ei ole siiski nõutavad.
Last edited by a moderator:
