Tablettien valmistustekniikkaa kutsutaan tablettiin, ja siihen kuuluu useita peräkkäisiä toimenpiteitä halutun muodon saamiseksi.
Tabletti on lääkkeitä tai lääkkeiden ja apuaineiden seosta puristamalla valmistettu annosmuoto. Se on tarkoitettu suun kautta sisäiseen käyttöön. Tabletit ovat yksi yleisimpiä ja lupaavimpia lääkemuotoja, ja ne muodostavat suuren osan lääkkeiden kokonaismäärästä.
Tabletit valmistetaan puristamalla jauheet tablointikoneilla. Tämä on tärkein tablettien valmistusmenetelmä.
Tablettien valmistuksen optimaalisen teknologisen järjestelmän valinta riippuu lääkkeiden fysikaalis-kemiallisista ja teknologisista ominaisuuksista, niiden määrästä tabletissa, kestävyydestä ympäristötekijöille jne.
Tällä hetkellä käytetään kolmea tärkeintä tablettien valmistusmenetelmää: aineiden suora puristus, kuiva- ja märkärakeistus.
Tabletti on lääkkeitä tai lääkkeiden ja apuaineiden seosta puristamalla valmistettu annosmuoto. Se on tarkoitettu suun kautta sisäiseen käyttöön. Tabletit ovat yksi yleisimpiä ja lupaavimpia lääkemuotoja, ja ne muodostavat suuren osan lääkkeiden kokonaismäärästä.
Tämä johtuu siitä, että tableteilla on useita etuja muihin ainemuotoihin verrattuna.
Tablettiin lisättyjen aineiden annostelutarkkuus: vaikuttavan aineen homogeeninen (tasainen) jakautuminen tabletissa, sekä tabletin että sen sisältämien lääkkeiden oikea paino.
Annostelutarkkuus riippuu tabletin massan homogeenisuudesta, joka varmistetaan lääkkeiden ja apuaineiden huolellisella sekoittamisella ja niiden tasaisella jakautumisella kokonaismassaan. Annostelutarkkuus riippuu myös tablettikoneen matriisipesän täytön nopeudesta ja epäonnistumisesta. Jos matriisipesään annostellaan vähemmän ainetta kuin matriisipesä voi vastaanottaa lyhyen ajan kuluessa, jolloin suppilo pysyy matriisiaukon päällä, saatujen tablettien paino on riittämätön. Matriisipesän vaadittu täyttönopeus riippuu suppilon muodosta, kallistuskulmasta ja siitä, onko tabletoitavan materiaalin hiukkasilla riittävä liukuvuus. Usein yksittäisten hiukkasten väliset kitkavoimat, jotka johtuvat niiden pinnan karheudesta, ovat niin suuret, että matriisipesä ei täyty kokonaan tai ei täyty lainkaan, koska jauhe on viivästynyt suppilossa. Näissä tapauksissa materiaaliin lisätään kitkanestoaineita, jotka vähentävät hiukkasten välistä kitkaa antamalla niille sileän pinnan. Yleensä pienillä jauheilla, joilla on taipumus tarttua suppilon pintaan, on huonot liukuominaisuudet, joten hiukkaskoko on kasvatettava keinotekoisesti optimaaliseen arvoon rakeistamalla materiaali.
Delaminaatio aiheuttaa muutoksen tablettien painossa. Joissakin tapauksissa delaminaatio voidaan estää asentamalla suppiloon pieni sekoittaja, mutta radikaalimpi toimenpide on tasoittaa hiukkaskoko rakeistamalla materiaali.
Kun puhutaan materiaalin homogeenisuudesta, tarkoitetaan myös sen hiukkasmuodon homogeenisuutta. Hiukkaset, joilla on erilainen avaruudellinen ääriviiva ja suunnilleen sama massa, sijoittuvat matriisipesään eri tiiviydellä. Tämä aiheuttaa myös vaihtelua tablettien massassa. Hiukkasten muodon yhdenmukaistaminen saavutetaan pelletöintiprosessissa. Rakeiden homogeenisuutta on vaikea saavuttaa, joten muuttamalla rakeiden fraktioiden suhdetta kokeellisesti voidaan määrittää optimaalinen koostumus, joka vastaa parasta juoksevuutta ja tablettien korkeaa laatua tietyllä puristuspaineella.
Annostelutarkkuus riippuu tabletin massan homogeenisuudesta, joka varmistetaan lääkkeiden ja apuaineiden huolellisella sekoittamisella ja niiden tasaisella jakautumisella kokonaismassaan. Annostelutarkkuus riippuu myös tablettikoneen matriisipesän täytön nopeudesta ja epäonnistumisesta. Jos matriisipesään annostellaan vähemmän ainetta kuin matriisipesä voi vastaanottaa lyhyen ajan kuluessa, jolloin suppilo pysyy matriisiaukon päällä, saatujen tablettien paino on riittämätön. Matriisipesän vaadittu täyttönopeus riippuu suppilon muodosta, kallistuskulmasta ja siitä, onko tabletoitavan materiaalin hiukkasilla riittävä liukuvuus. Usein yksittäisten hiukkasten väliset kitkavoimat, jotka johtuvat niiden pinnan karheudesta, ovat niin suuret, että matriisipesä ei täyty kokonaan tai ei täyty lainkaan, koska jauhe on viivästynyt suppilossa. Näissä tapauksissa materiaaliin lisätään kitkanestoaineita, jotka vähentävät hiukkasten välistä kitkaa antamalla niille sileän pinnan. Yleensä pienillä jauheilla, joilla on taipumus tarttua suppilon pintaan, on huonot liukuominaisuudet, joten hiukkaskoko on kasvatettava keinotekoisesti optimaaliseen arvoon rakeistamalla materiaali.
Delaminaatio aiheuttaa muutoksen tablettien painossa. Joissakin tapauksissa delaminaatio voidaan estää asentamalla suppiloon pieni sekoittaja, mutta radikaalimpi toimenpide on tasoittaa hiukkaskoko rakeistamalla materiaali.
Kun puhutaan materiaalin homogeenisuudesta, tarkoitetaan myös sen hiukkasmuodon homogeenisuutta. Hiukkaset, joilla on erilainen avaruudellinen ääriviiva ja suunnilleen sama massa, sijoittuvat matriisipesään eri tiiviydellä. Tämä aiheuttaa myös vaihtelua tablettien massassa. Hiukkasten muodon yhdenmukaistaminen saavutetaan pelletöintiprosessissa. Rakeiden homogeenisuutta on vaikea saavuttaa, joten muuttamalla rakeiden fraktioiden suhdetta kokeellisesti voidaan määrittää optimaalinen koostumus, joka vastaa parasta juoksevuutta ja tablettien korkeaa laatua tietyllä puristuspaineella.
Tablettien laatu: aineiden säilyminen puristetussa tilassa; mekaaninen kestävyys; kovuus/hauraus. Tablettien on oltava riittävän lujia, jotta ne pysyvät ehjinä mekaanisten vaikutusten alaisena pakkaamisen, kuljetuksen ja varastoinnin aikana.
Mekaaninen lujuus johtuu hiukkasten lukkiutumisesta toisiinsa. Pelletöinti tapahtuu puristamalla tablettikoneiden avulla 50-300 MPa:n paineessa (yleensä 250 MPa, harvemmin korkeammassa). Puristusprosessin alussa pellettimassa tiivistyy, hiukkaset lähentyvät toisiaan ja luodaan edellytykset molekyylien väliselle ja sähköstaattiselle vuorovaikutukselle. Molekyylien välisen vuorovaikutuksen voimat ilmenevät, kun hiukkaset lähestyvät toisiaan 10"6-10"7 cm:n etäisyydeltä.
Tablettimassan puristusprosessi voidaan jakaa kolmeen vaiheeseen.
Mekaaninen lujuus riippuu puristusprosessin paineen määrästä, ja on tärkeää jäljittää, miten paine kasvaa puristuksen aikana. Iskevissä tablettikoneissa (eksentriset) paine kasvaa jyrkästi, minkä seurauksena lyöntien vaikutuksen alainen tabletin pinta kuumenee voimakkaasti (mekaaninen energia muuttuu lämpöenergiaksi) ja aineet sulautuvat muodostaen jatkuvan sementtikerroksen.
Pyörivissä tablettikoneissa paine kasvaa vähitellen, mikä johtaa parempiin tuloksiin, koska tablettimassaan kohdistuva paine vaikuttaa pidempään. Mitä pidempään paine kohdistuu, sitä täydellisemmin ilma poistuu tabletin materiaalista, mikä voi vaikuttaa haitallisesti tabletteihin, kun paine vapautuu. Lisäksi tabletin kuumeneminen pinnalla vähenee merkittävästi, mikä poistaa kohonneen lämpötilan haitalliset vaikutukset tabletin ainesosiin.
Korkean puristuspaineen käyttö voi vaikuttaa kielteisesti tabletin laatuun ja edistää tablettikoneen kulumista. Korkea paine voidaan kompensoida lisäämällä aineita, joilla on suuri dipolimomentti ja jotka varmistavat hiukkasten tarttumisen suhteellisen alhaisissa paineissa. Vesi, jolla on riittävä dipolimomentti, toimii "siltana" näiden hiukkasten välillä. Vesi häiritsee vaikealiukoisten ja liukenemattomien lääkeaineiden hiukkasten sitoutumista. Tällaisissa tapauksissa on lisättävä aineita, joilla on suurempi tarttumislujuus (tärkkelyksen, gelatiinin jne. liuokset), ja jälleen on turvauduttava rakeistamiseen, jotta pelletöityyn massaan voidaan lisätä sideaineita, jotka lisäävät lääkeaineiden plastisuutta; tämä ilmenee ominaisuutena, jota kutsutaan adheesioksi ja joka saa hiukkaset tarttumaan toisiinsa.
Mekaaninen lujuus johtuu hiukkasten lukkiutumisesta toisiinsa. Pelletöinti tapahtuu puristamalla tablettikoneiden avulla 50-300 MPa:n paineessa (yleensä 250 MPa, harvemmin korkeammassa). Puristusprosessin alussa pellettimassa tiivistyy, hiukkaset lähentyvät toisiaan ja luodaan edellytykset molekyylien väliselle ja sähköstaattiselle vuorovaikutukselle. Molekyylien välisen vuorovaikutuksen voimat ilmenevät, kun hiukkaset lähestyvät toisiaan 10"6-10"7 cm:n etäisyydeltä.
Tablettimassan puristusprosessi voidaan jakaa kolmeen vaiheeseen.
Mekaaninen lujuus riippuu puristusprosessin paineen määrästä, ja on tärkeää jäljittää, miten paine kasvaa puristuksen aikana. Iskevissä tablettikoneissa (eksentriset) paine kasvaa jyrkästi, minkä seurauksena lyöntien vaikutuksen alainen tabletin pinta kuumenee voimakkaasti (mekaaninen energia muuttuu lämpöenergiaksi) ja aineet sulautuvat muodostaen jatkuvan sementtikerroksen.
Pyörivissä tablettikoneissa paine kasvaa vähitellen, mikä johtaa parempiin tuloksiin, koska tablettimassaan kohdistuva paine vaikuttaa pidempään. Mitä pidempään paine kohdistuu, sitä täydellisemmin ilma poistuu tabletin materiaalista, mikä voi vaikuttaa haitallisesti tabletteihin, kun paine vapautuu. Lisäksi tabletin kuumeneminen pinnalla vähenee merkittävästi, mikä poistaa kohonneen lämpötilan haitalliset vaikutukset tabletin ainesosiin.
Korkean puristuspaineen käyttö voi vaikuttaa kielteisesti tabletin laatuun ja edistää tablettikoneen kulumista. Korkea paine voidaan kompensoida lisäämällä aineita, joilla on suuri dipolimomentti ja jotka varmistavat hiukkasten tarttumisen suhteellisen alhaisissa paineissa. Vesi, jolla on riittävä dipolimomentti, toimii "siltana" näiden hiukkasten välillä. Vesi häiritsee vaikealiukoisten ja liukenemattomien lääkeaineiden hiukkasten sitoutumista. Tällaisissa tapauksissa on lisättävä aineita, joilla on suurempi tarttumislujuus (tärkkelyksen, gelatiinin jne. liuokset), ja jälleen on turvauduttava rakeistamiseen, jotta pelletöityyn massaan voidaan lisätä sideaineita, jotka lisäävät lääkeaineiden plastisuutta; tämä ilmenee ominaisuutena, jota kutsutaan adheesioksi ja joka saa hiukkaset tarttumaan toisiinsa.
Liukoisuus ja hajoavuus - kyky hajota tai liueta tietyn tyyppisille tableteille asiaa koskevissa tieteellisissä ja teknisissä asiakirjoissa määritellyssä ajassa.
Tabletilla on oltava tarvittava hajoamiskyky ja riittävä mekaaninen lujuus. Tabletin liian suuri lujuus vaikuttaa sen hajoamiseen ja lääkeaineen vapautumiseen - hajoamisaika pitenee, mikä vaikuttaa kielteisesti tabletin laatuun. Hajoaminen riippuu useista syistä:
- sideaineiden määrästä: tablettien tulisi sisältää niitä niin paljon kuin on tarpeen vaaditun lujuuden saavuttamiseksi;
- puristuspaine: liian suuri paine heikentää tabletin hajoamista;
- tablettien hajoamista edistävien irrotusaineiden laadusta;
- tabletin sisältämien aineiden ominaisuudet, niiden kyky liueta veteen, kostua vedestä ja turvota; tabletit, joissa on helposti liukenevia aineita, hajoavat nopeammin ja vaativat vähemmän hajottavia aineita.
Tabletilla on oltava tarvittava hajoamiskyky ja riittävä mekaaninen lujuus. Tabletin liian suuri lujuus vaikuttaa sen hajoamiseen ja lääkeaineen vapautumiseen - hajoamisaika pitenee, mikä vaikuttaa kielteisesti tabletin laatuun. Hajoaminen riippuu useista syistä:
- sideaineiden määrästä: tablettien tulisi sisältää niitä niin paljon kuin on tarpeen vaaditun lujuuden saavuttamiseksi;
- puristuspaine: liian suuri paine heikentää tabletin hajoamista;
- tablettien hajoamista edistävien irrotusaineiden laadusta;
- tabletin sisältämien aineiden ominaisuudet, niiden kyky liueta veteen, kostua vedestä ja turvota; tabletit, joissa on helposti liukenevia aineita, hajoavat nopeammin ja vaativat vähemmän hajottavia aineita.
Tablettien siirrettävyys helpottaa aineiden käyttöä, annostelua, varastointia ja kuljetusta.
Tabletit ovat litteitä tai kaksoiskuperia pyöreitä, soikeita tai muun muotoisia levyjä. Tablettien halkaisija vaihtelee 3-25 mm:n välillä, yleisimmin halkaisija on 5-14 mm. Tablettien korkeuden tulisi olla 30-40 % niiden halkaisijasta.
Halkaisijaltaan yli 9 mm:n tableteissa voi olla lovi, joka kiinnitetään niihin puristamisen aikana. Lovien avulla tabletti on helppo rikkoa ja jakaa kahteen tai neljään annokseen aineen annostuksen vaihtelemiseksi.
Tabletit ovat litteitä tai kaksoiskuperia pyöreitä, soikeita tai muun muotoisia levyjä. Tablettien halkaisija vaihtelee 3-25 mm:n välillä, yleisimmin halkaisija on 5-14 mm. Tablettien korkeuden tulisi olla 30-40 % niiden halkaisijasta.
Halkaisijaltaan yli 9 mm:n tableteissa voi olla lovi, joka kiinnitetään niihin puristamisen aikana. Lovien avulla tabletti on helppo rikkoa ja jakaa kahteen tai neljään annokseen aineen annostuksen vaihtelemiseksi.
Tablettien valmistus.
Tablettien valmistuksessa käytettävällä massalla on oltava ominaisuudet, jotka täyttävät edellä mainitut vaatimukset: annostelutarkkuus, mekaaninen lujuus ja hajoavuus.Tabletit valmistetaan puristamalla jauheet tablointikoneilla. Tämä on tärkein tablettien valmistusmenetelmä.
Tablettien valmistuksen optimaalisen teknologisen järjestelmän valinta riippuu lääkkeiden fysikaalis-kemiallisista ja teknologisista ominaisuuksista, niiden määrästä tabletissa, kestävyydestä ympäristötekijöille jne.
Tällä hetkellä käytetään kolmea tärkeintä tablettien valmistusmenetelmää: aineiden suora puristus, kuiva- ja märkärakeistus.
Tablettien valmistustekniikka on jaettu useisiin vaiheisiin:
Tablettien raaka-aineiden valintaan on suhtauduttava äärimmäisen tärkeällä tavalla. Lääketeollisuuden raaka-aineet ovat erityisen korkealaatuisia orgaanisia ja epäorgaanisia aineita. Näille puolivalmisteille asetetut tiukat vaatimukset liittyvät puhtauden lisäksi myös tarkasti määriteltyihin teknisiin parametreihin, jotka johtuvat oikein toteutetusta tuotantoprosessista. Tästä syystä on syytä kiinnittää huomiota lääkeraaka-aineiden valmistajiin, jotka soveltavat korkeita tuotantostandardeja. Tablettien raaka-aineet jaetaan kahteen luokkaan: vaikuttaviin aineisiin ja apuaineisiin. Teknologit valitsevat tabletin koostumuksen huolellisesti, jotta tuote täyttää määritellyt parametrit. Aivan alla näet yksityiskohtaisemmat ominaisuudet vaikuttavista aineista ja apuaineista.
Esimerkki tabletin koostumuksesta:
Pillereitä valmistettaessa on ensimmäiseksi valittava tärkein vaikuttava aine. Pillereiden yleisin vaikuttava aine on MDMA (3,4-metyleenidioksimetamfetamiini), joka on klubihuume ja suosittu monien nuorten keskuudessa. Voit kuitenkin käyttää mitä tahansa ainetta, joka voi vaikuttaa suun kautta otettuna.
Eri aineilla on erilaisia vaikutuksia ihmiseen, ja ne jaetaan luokkiin: empatogeenit, stimulantit, psykedeelit ja muut. Joten sinun pitäisi tutkia huolellisesti, mitä vaikutusta ja minkä annoksen jälkeen tulee, kun otat lääkettä, tätä varten käytä kaikkia saatavilla olevia kirjallisuutta ja Internetiä. Ja myös on suositeltavaa tutkia lääkkeen annoksen vaikutusta vapaaehtoisiin, ennen kuin aloitat sen massatuotannon. Erityisen tärkeää on tehdä biotestejä vapaaehtoisilla, jos aiot käyttää useita vaikuttavia aineita pillerin koostumuksessa, jotta voidaan laskea ristiin vaikuttavien aineiden optimaaliset osuudet. On erittäin epätoivottavaa käyttää enemmän kuin kahta pääasiallista vaikuttavaa ainetta, koska yksilöllisen intoleranssin riski kasvaa.
Kun valitset vaikuttavaa ainetta, sinun on edettävä useista tekijöistä: raaka-aineiden saatavuus, laatu, kustannukset, kysyntä. Suositut aineet, niiden yhdistelmät keskenään sekä niiden annokset löytyvät helposti Internetistä aihekohtaisista foorumeista.
Esimerkkejä vaikuttavista aineista tableteissa: Metyleenidioksimetamfetamiini (MDMA), metyleenidioksiamfetamiini (MDA), fluoramfetamiini (4FA), metyloni (bk-MDMA), mefedroni (4MMC), metamfetamiini, amfetamiini, meskaliini, 4-bromi-2,5-dimetoksifenetyyliamiini (2-cb), 3,4,5-trimetoksi-alfa-metyylifenyyliamiini (TMA), ketamiini, fenosyklidiini, 5-MeO-DiPT ja monet muut...
Eri aineilla on erilaisia vaikutuksia ihmiseen, ja ne jaetaan luokkiin: empatogeenit, stimulantit, psykedeelit ja muut. Joten sinun pitäisi tutkia huolellisesti, mitä vaikutusta ja minkä annoksen jälkeen tulee, kun otat lääkettä, tätä varten käytä kaikkia saatavilla olevia kirjallisuutta ja Internetiä. Ja myös on suositeltavaa tutkia lääkkeen annoksen vaikutusta vapaaehtoisiin, ennen kuin aloitat sen massatuotannon. Erityisen tärkeää on tehdä biotestejä vapaaehtoisilla, jos aiot käyttää useita vaikuttavia aineita pillerin koostumuksessa, jotta voidaan laskea ristiin vaikuttavien aineiden optimaaliset osuudet. On erittäin epätoivottavaa käyttää enemmän kuin kahta pääasiallista vaikuttavaa ainetta, koska yksilöllisen intoleranssin riski kasvaa.
Kun valitset vaikuttavaa ainetta, sinun on edettävä useista tekijöistä: raaka-aineiden saatavuus, laatu, kustannukset, kysyntä. Suositut aineet, niiden yhdistelmät keskenään sekä niiden annokset löytyvät helposti Internetistä aihekohtaisista foorumeista.
Esimerkkejä vaikuttavista aineista tableteissa: Metyleenidioksimetamfetamiini (MDMA), metyleenidioksiamfetamiini (MDA), fluoramfetamiini (4FA), metyloni (bk-MDMA), mefedroni (4MMC), metamfetamiini, amfetamiini, meskaliini, 4-bromi-2,5-dimetoksifenetyyliamiini (2-cb), 3,4,5-trimetoksi-alfa-metyylifenyyliamiini (TMA), ketamiini, fenosyklidiini, 5-MeO-DiPT ja monet muut...
Apuaineet ovat aineita, joita käytetään valmistusprosessissa antamaan tableteille halutut ominaisuudet. Nämä aineet jaetaan luokkiin:
Näitä aineita käytetään tablettien valmistuksen teknologisessa prosessissa puristusvaiheessa.
Yksi tablettien valmistuksen ongelmista on rakeiden hyvä juoksevuus syöttölaitteissa (suppiloissa, suppiloissa). Saatujen rakeiden tai jauheiden pinta on karhea, minkä vuoksi niitä on vaikea imeä syöttösuppilosta matriisipesiin. Lisäksi pelletit saattavat tarttua kiinni matriisin ja pistinten seinämiin, koska hiukkasten ja tabletin puristustyökalun kosketusalueilla syntyy kitkaa. Näiden ei-toivottujen ilmiöiden poistamiseksi tai vähentämiseksi käytetään kitkanestoaineita, joita edustavat liukuryhmä ja voiteluryhmä.
Liukuaineet adsorboituvat hiukkasten (pellettien) pintaan, poistavat tai vähentävät niiden karheutta ja lisäävät niiden juoksevuutta (juoksevuutta). Voiteluaineet eivät ainoastaan vähennä kitkaa kosketusalueilla, vaan myös helpottavat huomattavasti hiukkasten muodonmuutosta, koska adsorptio vähentää niiden lujuutta tunkeutumalla mikrorakoihin. Voiteluaineiden tehtävänä on voittaa pelletin ja matriisin seinämän välinen kitkavoima sekä puristetun tabletin ja matriisin seinämän välinen kitkavoima hetkellä, jolloin pohjatykki työntää tabletin ulos matriisista.
Talkki on yksi lamellisilikaattien tyyppiä edustavista aineista, jotka perustuvat tiheään kuusikulmaiseen pakkaukseen perustuviin kerroksiin. Kerrokset ovat sidoksissa toisiinsa van der Waalsin jäännösvoimilla, jotka ovat kaikista kemiallisista sidoksista heikoimmat. Tämän ominaisuuden ja hiukkasten suuren hajonnan ansiosta ne kykenevät muodonmuutoksiin ja hyvään liukumiseen.
Antioksidantit - apuaineet, jotka estävät vaikuttavan aineen tai muun apuaineen ei-toivottua hapettumista voimakkaiden pelkistävien ominaisuuksien tai muiden apuaineen vuorovaikutusmekanismien vuoksi.
Aromiaineet - apuaineet, joiden tarkoituksena on antaa pillereille haluttu tuoksu, yleensä hedelmien, marjojen, mintun, vaniljan jne. tuoksu.
Puskurit - apuaineet, jotka on tarkoitettu tabletin ympäristön pH:n säätelemiseen.
Makua peittävät aineet - apuaineet, joiden tarkoituksena on antaa tabletille haluttu maku, yleensä hedelmien, marjojen, suklaan jne. maku. Makua peittävinä aineina ehdotetaan nyt käytettäväksi luonnollisia ja synteettisiä aineita liuoksina, siirappeina, uutteina ja esansseina. Siirapeista erityisen laajalle levinnyt sokeri, kirsikka, vadelma, makeutusaineista - sakkaroosi, laktoosi, fruktoosi, sorbitoli, sakariini. Lupaavin on sorbitoli, sakkaroosin korvike, joka muodostaa viskoosisia liuoksia ja stabiloi myös joitakin lääkeaineita. Edellä mainittujen aineiden lisäksi makuaistin korjaamiseen käytetään erilaisia makuaistin peittäviä koostumuksia, joiden makromolekyylit näyttävät ympäröivän lääkeaineen molekyylit ja kielen makureseptorit. Näitä ovat esimerkiksi agar, alginaatit, metyyliselluloosa ja pektiinit. Myös eteerisillä öljyillä on korjaava vaikutus: piparminttu, anis, appelsiini.
Väriaineita lisätään tablettien ulkonäön parantamiseksi sekä lääkkeiden, kuten unilääkkeiden, terapeuttisen ryhmän, kuten myrkyllisten lääkkeiden, osoittamiseksi. Lisäksi jotkin väriaineet ovat valoherkkien lääkkeiden stabilointiaineita.
Lääketeknologiassa käytettäväksi hyväksytyt väriaineet luokitellaan ryhmiin:
- Mineraalipigmentit (titaanidioksidi - valkoinen pigmentti, rautaoksidi), joita käytetään hienoksi jauhettuina jauheina;
- luonnollista alkuperää olevat väriaineet (klorofylli, karatinoidit), joilla on kuitenkin seuraavat haitat: heikko värjäyskyky, heikko valon, hapettimien ja pelkistimien, pH:n muutosten ja lämpötilan muutosten kestävyys;
- synteettiset väriaineet: indigo (sininen), tartratsiini (keltainen), happopunainen 2C, tropeoliini, eosiini. Joskus käytetään indigon ja tartratsiinin seosta, jonka väri on vihreä.
Hajotusaineet ovat apuaineita, joita käytetään tablettien hajottamiseen tai lääkkeiden liuottamiseen. Vaikutusmekanismin mukaan hajoamisaineet jaetaan kolmeen ryhmään:
a) Paisuttaminen - hajottaa tabletin paisuttamalla sen nestemäisessä väliaineessa. Tähän ryhmään kuuluvat muun muassa algiinihappo- ja sen suolat, amylopektiini jne. jauheet.
b) Kosteutuvuuden ja vedenläpäisevyyden parantaminen - tärkkelys, polysorbaatti-80 jne.
c) Kaasua muodostavat aineet: sitruuna- ja viinihapon seos natriumvetykarbonaatin tai kalsiumkarbonaatin kanssa - liuetessaan seoksen komponentit vapauttavat hiilidioksidia ja tuhoavat tabletin.
Väriaineet - apuaineet, joita käytetään antamaan väriä tableteille.
Täyteaineet - apuaineet, joita käytetään tabletin tietyn tilavuuden tai painon aikaansaamiseksi. Täyteaineet määräävät tabletinvalmistusmassan teknologiset ominaisuudet sekä valmiiden tablettien fysikaaliset ja mekaaniset ominaisuudet.
Sideaineet - apuaineet, joita käytetään varmistamaan tablettien lujuus sitomalla komponentteja; valmistusprosessissa niitä käytetään kiinteässä (kuivassa) muodossa. Sideaineita käytetään rakeistamiseen ja tarvittavan lujuuden aikaansaamiseen pelleteille ja tableteille. Tähän tarkoitukseen käytetään vettä, etyylialkoholia, liivateliinin, tärkkelyksen, sokerin, natriumalginaatin, luonnollisen purukumin, selluloosajohdannaisten, polyvinyylipyrrolidonin jne. liuoksia. Kun tähän ryhmään kuuluvia aineita lisätään, on otettava huomioon mahdollisuus heikentää tabletin hajoamisominaisuuksia ja lääkeaineen vapautumisnopeutta.
Glidantit - apuaineet, joita käytetään tablettien valmistusprosessissa puristusvaiheessa parantamaan rakeiden tai jauheen juoksevuutta vähentämällä hiukkasten välistä kitkaa.
Voiteluaineet - apuaineet, jotka auttavat vähentämään tabletin pinnan ja sen reikäkennon seinämien välistä kitkavoimaa, jossa tabletti muodostetaan, ja joita käytetään tablettien valmistusprosessissa puristusvaiheessa,
Humektantit - apuaineet, joita käytetään sitomaan komponentteja tabletteihin ja muihin kiinteisiin lääkemuotoihin; käytetään valmistusprosessissa liuoksena.
Apuaineiden kokonaisluettelo :
Löysääminen: turvotuskaasu, joka parantaa kostutettavuutta ja vedenläpäisevyyttä vehnätärkkelys, peruna, maissi, riisi, pektiini, gelatiini, metyyliselluloosa, karboksimetyyliselluloosa, amylopektiini, agar-agar, algiinihappo, kalium- ja natriumalginaatti jne. Natriumvetykarbonaatin ja sitruuna- tai viinihapon seos jne. Vehnätärkkelys, perunatärkkelys, maissitärkkelys, riisitärkkelys, sokeri, glukoosi, polysorbaatti 80, aerosoli jne. Sideaineet: puhdistettu vesi, etyylialkoholi, tärkkelyspasta, sokerisiirappi, karboksimetyyliselluloosa, oksyylietyyliselluloosa, oksyylipropyylimetyyliselluloosaliuokset, polyvinyylialkoholi, polyvinyylipyrrolidoni, liivate, algiinihappo jne.
Kitkanesto, voiteluaineet: tärkkelys, talkki, aerosil, polysorbaatti-80 jne. steariinihappo, kalsium- ja magnesiumstearaatti jne.
Makua, hajua ja väriä korjaavat aineet: sokeri, glukoosi, fruktoosi, sakkaroosi, ksylitoli, mannitoli, sorbitoli, glysiini, asparkaami jne. eteeriset öljyt, hedelmämehutiivisteet, mentoli, vanilliini, hedelmäesanssit jne. indigokarmiini, tartratsiini (keltainen), happopunainen 2C.
Väriaineet: tropeliini, eosiini, karoteeni, klorofylli, ruberozum, titaanidioksidi, aktiivihiili, kalsiumkarbonaatti, valkoinen savi, rautaoksidi jne.
Näitä aineita käytetään tablettien valmistuksen teknologisessa prosessissa puristusvaiheessa.
Yksi tablettien valmistuksen ongelmista on rakeiden hyvä juoksevuus syöttölaitteissa (suppiloissa, suppiloissa). Saatujen rakeiden tai jauheiden pinta on karhea, minkä vuoksi niitä on vaikea imeä syöttösuppilosta matriisipesiin. Lisäksi pelletit saattavat tarttua kiinni matriisin ja pistinten seinämiin, koska hiukkasten ja tabletin puristustyökalun kosketusalueilla syntyy kitkaa. Näiden ei-toivottujen ilmiöiden poistamiseksi tai vähentämiseksi käytetään kitkanestoaineita, joita edustavat liukuryhmä ja voiteluryhmä.
Liukuaineet adsorboituvat hiukkasten (pellettien) pintaan, poistavat tai vähentävät niiden karheutta ja lisäävät niiden juoksevuutta (juoksevuutta). Voiteluaineet eivät ainoastaan vähennä kitkaa kosketusalueilla, vaan myös helpottavat huomattavasti hiukkasten muodonmuutosta, koska adsorptio vähentää niiden lujuutta tunkeutumalla mikrorakoihin. Voiteluaineiden tehtävänä on voittaa pelletin ja matriisin seinämän välinen kitkavoima sekä puristetun tabletin ja matriisin seinämän välinen kitkavoima hetkellä, jolloin pohjatykki työntää tabletin ulos matriisista.
Talkki on yksi lamellisilikaattien tyyppiä edustavista aineista, jotka perustuvat tiheään kuusikulmaiseen pakkaukseen perustuviin kerroksiin. Kerrokset ovat sidoksissa toisiinsa van der Waalsin jäännösvoimilla, jotka ovat kaikista kemiallisista sidoksista heikoimmat. Tämän ominaisuuden ja hiukkasten suuren hajonnan ansiosta ne kykenevät muodonmuutoksiin ja hyvään liukumiseen.
Antioksidantit - apuaineet, jotka estävät vaikuttavan aineen tai muun apuaineen ei-toivottua hapettumista voimakkaiden pelkistävien ominaisuuksien tai muiden apuaineen vuorovaikutusmekanismien vuoksi.
Aromiaineet - apuaineet, joiden tarkoituksena on antaa pillereille haluttu tuoksu, yleensä hedelmien, marjojen, mintun, vaniljan jne. tuoksu.
Puskurit - apuaineet, jotka on tarkoitettu tabletin ympäristön pH:n säätelemiseen.
Makua peittävät aineet - apuaineet, joiden tarkoituksena on antaa tabletille haluttu maku, yleensä hedelmien, marjojen, suklaan jne. maku. Makua peittävinä aineina ehdotetaan nyt käytettäväksi luonnollisia ja synteettisiä aineita liuoksina, siirappeina, uutteina ja esansseina. Siirapeista erityisen laajalle levinnyt sokeri, kirsikka, vadelma, makeutusaineista - sakkaroosi, laktoosi, fruktoosi, sorbitoli, sakariini. Lupaavin on sorbitoli, sakkaroosin korvike, joka muodostaa viskoosisia liuoksia ja stabiloi myös joitakin lääkeaineita. Edellä mainittujen aineiden lisäksi makuaistin korjaamiseen käytetään erilaisia makuaistin peittäviä koostumuksia, joiden makromolekyylit näyttävät ympäröivän lääkeaineen molekyylit ja kielen makureseptorit. Näitä ovat esimerkiksi agar, alginaatit, metyyliselluloosa ja pektiinit. Myös eteerisillä öljyillä on korjaava vaikutus: piparminttu, anis, appelsiini.
Väriaineita lisätään tablettien ulkonäön parantamiseksi sekä lääkkeiden, kuten unilääkkeiden, terapeuttisen ryhmän, kuten myrkyllisten lääkkeiden, osoittamiseksi. Lisäksi jotkin väriaineet ovat valoherkkien lääkkeiden stabilointiaineita.
Lääketeknologiassa käytettäväksi hyväksytyt väriaineet luokitellaan ryhmiin:
- Mineraalipigmentit (titaanidioksidi - valkoinen pigmentti, rautaoksidi), joita käytetään hienoksi jauhettuina jauheina;
- luonnollista alkuperää olevat väriaineet (klorofylli, karatinoidit), joilla on kuitenkin seuraavat haitat: heikko värjäyskyky, heikko valon, hapettimien ja pelkistimien, pH:n muutosten ja lämpötilan muutosten kestävyys;
- synteettiset väriaineet: indigo (sininen), tartratsiini (keltainen), happopunainen 2C, tropeoliini, eosiini. Joskus käytetään indigon ja tartratsiinin seosta, jonka väri on vihreä.
Hajotusaineet ovat apuaineita, joita käytetään tablettien hajottamiseen tai lääkkeiden liuottamiseen. Vaikutusmekanismin mukaan hajoamisaineet jaetaan kolmeen ryhmään:
a) Paisuttaminen - hajottaa tabletin paisuttamalla sen nestemäisessä väliaineessa. Tähän ryhmään kuuluvat muun muassa algiinihappo- ja sen suolat, amylopektiini jne. jauheet.
b) Kosteutuvuuden ja vedenläpäisevyyden parantaminen - tärkkelys, polysorbaatti-80 jne.
c) Kaasua muodostavat aineet: sitruuna- ja viinihapon seos natriumvetykarbonaatin tai kalsiumkarbonaatin kanssa - liuetessaan seoksen komponentit vapauttavat hiilidioksidia ja tuhoavat tabletin.
Väriaineet - apuaineet, joita käytetään antamaan väriä tableteille.
Täyteaineet - apuaineet, joita käytetään tabletin tietyn tilavuuden tai painon aikaansaamiseksi. Täyteaineet määräävät tabletinvalmistusmassan teknologiset ominaisuudet sekä valmiiden tablettien fysikaaliset ja mekaaniset ominaisuudet.
Sideaineet - apuaineet, joita käytetään varmistamaan tablettien lujuus sitomalla komponentteja; valmistusprosessissa niitä käytetään kiinteässä (kuivassa) muodossa. Sideaineita käytetään rakeistamiseen ja tarvittavan lujuuden aikaansaamiseen pelleteille ja tableteille. Tähän tarkoitukseen käytetään vettä, etyylialkoholia, liivateliinin, tärkkelyksen, sokerin, natriumalginaatin, luonnollisen purukumin, selluloosajohdannaisten, polyvinyylipyrrolidonin jne. liuoksia. Kun tähän ryhmään kuuluvia aineita lisätään, on otettava huomioon mahdollisuus heikentää tabletin hajoamisominaisuuksia ja lääkeaineen vapautumisnopeutta.
Glidantit - apuaineet, joita käytetään tablettien valmistusprosessissa puristusvaiheessa parantamaan rakeiden tai jauheen juoksevuutta vähentämällä hiukkasten välistä kitkaa.
Voiteluaineet - apuaineet, jotka auttavat vähentämään tabletin pinnan ja sen reikäkennon seinämien välistä kitkavoimaa, jossa tabletti muodostetaan, ja joita käytetään tablettien valmistusprosessissa puristusvaiheessa,
Humektantit - apuaineet, joita käytetään sitomaan komponentteja tabletteihin ja muihin kiinteisiin lääkemuotoihin; käytetään valmistusprosessissa liuoksena.
Apuaineiden kokonaisluettelo :
Löysääminen: turvotuskaasu, joka parantaa kostutettavuutta ja vedenläpäisevyyttä vehnätärkkelys, peruna, maissi, riisi, pektiini, gelatiini, metyyliselluloosa, karboksimetyyliselluloosa, amylopektiini, agar-agar, algiinihappo, kalium- ja natriumalginaatti jne. Natriumvetykarbonaatin ja sitruuna- tai viinihapon seos jne. Vehnätärkkelys, perunatärkkelys, maissitärkkelys, riisitärkkelys, sokeri, glukoosi, polysorbaatti 80, aerosoli jne. Sideaineet: puhdistettu vesi, etyylialkoholi, tärkkelyspasta, sokerisiirappi, karboksimetyyliselluloosa, oksyylietyyliselluloosa, oksyylipropyylimetyyliselluloosaliuokset, polyvinyylialkoholi, polyvinyylipyrrolidoni, liivate, algiinihappo jne.
Kitkanesto, voiteluaineet: tärkkelys, talkki, aerosil, polysorbaatti-80 jne. steariinihappo, kalsium- ja magnesiumstearaatti jne.
Makua, hajua ja väriä korjaavat aineet: sokeri, glukoosi, fruktoosi, sakkaroosi, ksylitoli, mannitoli, sorbitoli, glysiini, asparkaami jne. eteeriset öljyt, hedelmämehutiivisteet, mentoli, vanilliini, hedelmäesanssit jne. indigokarmiini, tartratsiini (keltainen), happopunainen 2C.
Väriaineet: tropeliini, eosiini, karoteeni, klorofylli, ruberozum, titaanidioksidi, aktiivihiili, kalsiumkarbonaatti, valkoinen savi, rautaoksidi jne.
Jauhemaisten lääkemuotojen valmistuksessa on sekoittamisen ja puristamisen lisäksi jauhamisen, rakeistamisen ja tableteerauksen toimintoja.
Tiloja koskevat vaatimukset:
Lähtöaineiden punnitseminen on yleensä suoritettava erillisessä, tähän tarkoitukseen suunnitellussa punnitushuoneessa. Tämä punnitustilaa koskeva nimenomainen vaatimus kuvastaa prosessin tärkeyttä. Sen lisäksi, että tilojen on oltava ulkoasua, pintoja jne. koskevien vaatimusten mukaisia, niiden on myös oltava erillään muista tuotantoalueen tiloista. Suunnitteluvaiheessa punnitusprosessin sijainti olisi määriteltävä määriteltyjen materiaali- ja henkilöstövirtojen perusteella. Pysyvää punnitusta monitoimitiloissa ei siis suositella. Tämä on ymmärrettävää, sillä punnitusjärjestelmä on määriteltävä erittäin tarkasti vaa'an ja prosessien avulla, jotta vältetään ristikontaminaatio, sekaannukset ja sekaannukset.
Vaakoja koskevat vaatimukset:
Vaa'alla ja mittalaitteilla on oltava asianmukainen mittausalue ja vaadittu tarkkuus. Ne on kalibroitava säännöllisesti, ja tämä on dokumentoitava. Koska alkupaino on tärkeä myöhemmille prosesseille ja lopputuotteen laadulle, tarkastuksia olisi tehtävä usein eli punnitusalueen käytön mukaan. Yleensä kalibroinnin lisäksi olisi suoritettava päivittäinen suorituskyvyn testaus. Jos vaa'assa havaitaan vikoja jälkikäteen päivän aikana, kriittisten alkupainojen määrää voidaan vähentää suorituskykytestiin asti (esimerkki: päivittäin: suorituskykytesti kolmella eri painolla kalibrointialueen sisällä). Kalibroinnit ja suorituskykytestit dokumentoidaan lokikirjaan.
Sallittu toleranssi on määriteltävä kullekin punnitusalueelle ottaen huomioon mittausepätarkkuudet eli sallittu poikkeama tavoitearvosta.
Raaka-aineiden käsittelyssä käytettävien laitteiden ja välineiden on täytettävä lääketuotannossa käytettäville pinnoille asetetut vaatimukset. Nämä on otettava huomioon valittaessa tuotteen kanssa kosketuksiin joutuvia osia, kuten kauhoja (kahvan ja astian väliset hitsisaumat, niitit jne., jotka vaikeuttavat puhdistamista), annostelujärjestelmiä (annosteluruuvit), (pneumaattisia) lastausjärjestelmiä ja kytkimiä.
Lähtöaineiden punnitseminen on yleensä suoritettava erillisessä, tähän tarkoitukseen suunnitellussa punnitushuoneessa. Tämä punnitustilaa koskeva nimenomainen vaatimus kuvastaa prosessin tärkeyttä. Sen lisäksi, että tilojen on oltava ulkoasua, pintoja jne. koskevien vaatimusten mukaisia, niiden on myös oltava erillään muista tuotantoalueen tiloista. Suunnitteluvaiheessa punnitusprosessin sijainti olisi määriteltävä määriteltyjen materiaali- ja henkilöstövirtojen perusteella. Pysyvää punnitusta monitoimitiloissa ei siis suositella. Tämä on ymmärrettävää, sillä punnitusjärjestelmä on määriteltävä erittäin tarkasti vaa'an ja prosessien avulla, jotta vältetään ristikontaminaatio, sekaannukset ja sekaannukset.
Vaakoja koskevat vaatimukset:
Vaa'alla ja mittalaitteilla on oltava asianmukainen mittausalue ja vaadittu tarkkuus. Ne on kalibroitava säännöllisesti, ja tämä on dokumentoitava. Koska alkupaino on tärkeä myöhemmille prosesseille ja lopputuotteen laadulle, tarkastuksia olisi tehtävä usein eli punnitusalueen käytön mukaan. Yleensä kalibroinnin lisäksi olisi suoritettava päivittäinen suorituskyvyn testaus. Jos vaa'assa havaitaan vikoja jälkikäteen päivän aikana, kriittisten alkupainojen määrää voidaan vähentää suorituskykytestiin asti (esimerkki: päivittäin: suorituskykytesti kolmella eri painolla kalibrointialueen sisällä). Kalibroinnit ja suorituskykytestit dokumentoidaan lokikirjaan.
Sallittu toleranssi on määriteltävä kullekin punnitusalueelle ottaen huomioon mittausepätarkkuudet eli sallittu poikkeama tavoitearvosta.
Raaka-aineiden käsittelyssä käytettävien laitteiden ja välineiden on täytettävä lääketuotannossa käytettäville pinnoille asetetut vaatimukset. Nämä on otettava huomioon valittaessa tuotteen kanssa kosketuksiin joutuvia osia, kuten kauhoja (kahvan ja astian väliset hitsisaumat, niitit jne., jotka vaikeuttavat puhdistamista), annostelujärjestelmiä (annosteluruuvit), (pneumaattisia) lastausjärjestelmiä ja kytkimiä.
Lääkkeen jauhamista käytetään sekoittumisen homogeenisuuden saavuttamiseksi, suurten aggregaattien poistamiseksi kokkareisista ja tahmeista materiaaleista, teknologisten ja biologisten vaikutusten lisäämiseksi.
Jauheiden jauhaminen johtaa tiettyyn lujuuden ja hiukkasten välisten kontaktien määrän lisääntymiseen ja sen seurauksena vahvojen konglomeraattien muodostumiseen. Tätä ominaisuutta hyödyntäen hiiliteollisuus saa murskatusta jauheesta valssausmenetelmällä vahvoja rakeisia.
Lääkejauheiden hienomurskausta ei ole käytetty laajalti, yksittäisiä tapauksia lukuun ottamatta, kiinteiden lääkemuotojen valmistustekniikassa, vaikka siitä on mahdollisesti hyötyä biologisen hyötyosuuden kannalta. Tämä johtuu siitä, että kide on jäykästi muodostunut rakenne, jolla on minimaalinen vapaa ja korkea sisäenergia. Sen vuoksi sen hajottamiseen tarvitaan merkittäviä ulkoisia voimia. Samaan aikaan kitka kasvaa kidejärjestelmässä samanaikaisesti hienonnuksen kanssa, mikä vähentää ulkoista kuormitusta arvoihin, jotka voivat aiheuttaa vain elastisia tai merkityksettömiä plastisia muodonmuutoksia. Tämän vuoksi hienonnuksen tehokkuus, erityisesti kiteisissä aineissa, joilla on korkea sulamispiste, laskee nopeasti.
Muovisen muodonmuutoksen lisäämiseksi jauhettavaan jauheeseen lisätään jonkin verran nestefaasia.
Kiteiden vapaan energian lisääntyminen jauhamisen aikana voi aiheuttaa lääkkeiden mekaanista ja kemiallista tuhoutumista ja heikentää niiden säilyvyyttä varastoinnin aikana.
Erittäin plastisten aineiden, joilla on alhainen sulamispiste, kuten liuku- ja voiteluaineiden, jauhaminen voi johtaa niiden tehokkuuden merkittävään lisääntymiseen tablettien valmistuksessa.
Jotkin jauheiden pehmeät konglomeraatit voidaan poistaa seulomalla ne tai hankaamalla ne rei'itettyjen levyjen tai seulojen läpi, joissa on tietyn kokoiset reiät. Muissa tapauksissa seulonta on olennainen osa jauhamista, jotta saadaan seos, jolla on tietty hiukkaskokojakauma.
Jauhatusta käytetään myös alikuntoisten rakeiden ja tablettien käsittelyyn.
Jauheiden ja rakeiden jauhamista varten on ehdotettu useita laitteita, joissa on erilaiset työkappaleet. Usein murskausyksiköt ovat osa lähtöaineiden ja lopputuotteiden - rakeiden - käsittelyyn tarkoitettujen laitteiden kokonaisuutta (granulaattorit, pellettisekoittimet, luokittelijat jne.).
Koska tehtaissa jauhettujen materiaalien määrät ovat pieniä, näihin tarkoituksiin, erityisesti huonolaatuisten rakeiden jauhamiseen, käytetään pelletointilaitteita, kuula- ja vasaramyllyjä, mikromyllyjä jne.
Jauheiden jauhaminen johtaa tiettyyn lujuuden ja hiukkasten välisten kontaktien määrän lisääntymiseen ja sen seurauksena vahvojen konglomeraattien muodostumiseen. Tätä ominaisuutta hyödyntäen hiiliteollisuus saa murskatusta jauheesta valssausmenetelmällä vahvoja rakeisia.
Lääkejauheiden hienomurskausta ei ole käytetty laajalti, yksittäisiä tapauksia lukuun ottamatta, kiinteiden lääkemuotojen valmistustekniikassa, vaikka siitä on mahdollisesti hyötyä biologisen hyötyosuuden kannalta. Tämä johtuu siitä, että kide on jäykästi muodostunut rakenne, jolla on minimaalinen vapaa ja korkea sisäenergia. Sen vuoksi sen hajottamiseen tarvitaan merkittäviä ulkoisia voimia. Samaan aikaan kitka kasvaa kidejärjestelmässä samanaikaisesti hienonnuksen kanssa, mikä vähentää ulkoista kuormitusta arvoihin, jotka voivat aiheuttaa vain elastisia tai merkityksettömiä plastisia muodonmuutoksia. Tämän vuoksi hienonnuksen tehokkuus, erityisesti kiteisissä aineissa, joilla on korkea sulamispiste, laskee nopeasti.
Muovisen muodonmuutoksen lisäämiseksi jauhettavaan jauheeseen lisätään jonkin verran nestefaasia.
Kiteiden vapaan energian lisääntyminen jauhamisen aikana voi aiheuttaa lääkkeiden mekaanista ja kemiallista tuhoutumista ja heikentää niiden säilyvyyttä varastoinnin aikana.
Erittäin plastisten aineiden, joilla on alhainen sulamispiste, kuten liuku- ja voiteluaineiden, jauhaminen voi johtaa niiden tehokkuuden merkittävään lisääntymiseen tablettien valmistuksessa.
Jotkin jauheiden pehmeät konglomeraatit voidaan poistaa seulomalla ne tai hankaamalla ne rei'itettyjen levyjen tai seulojen läpi, joissa on tietyn kokoiset reiät. Muissa tapauksissa seulonta on olennainen osa jauhamista, jotta saadaan seos, jolla on tietty hiukkaskokojakauma.
Jauhatusta käytetään myös alikuntoisten rakeiden ja tablettien käsittelyyn.
Jauheiden ja rakeiden jauhamista varten on ehdotettu useita laitteita, joissa on erilaiset työkappaleet. Usein murskausyksiköt ovat osa lähtöaineiden ja lopputuotteiden - rakeiden - käsittelyyn tarkoitettujen laitteiden kokonaisuutta (granulaattorit, pellettisekoittimet, luokittelijat jne.).
Koska tehtaissa jauhettujen materiaalien määrät ovat pieniä, näihin tarkoituksiin, erityisesti huonolaatuisten rakeiden jauhamiseen, käytetään pelletointilaitteita, kuula- ja vasaramyllyjä, mikromyllyjä jne.
Lääkkeen ja apuaineen muodostaman tablettiseoksen ainesosat on sekoitettava huolellisesti, jotta ne jakautuvat tasaisesti kokonaismassaan. Homogeenisen tablettiseoksen aikaansaaminen on erittäin tärkeä ja melko monimutkainen tekninen toimenpide. Koska jauheilla on erilaiset fysikaaliset ja kemialliset ominaisuudet: dispergoituvuus, irtotiheys, kosteus, juoksevuus jne. Tässä vaiheessa käytetään lapatyyppisiä panossekoittimia, joiden lapojen muoto voi olla erilainen, mutta useimmiten mato- tai zetoblade.
Suorapuristus on yhdistelmä erilaisia teknologisia menetelmiä, joilla parannetaan tablettimateriaalin teknologisia perusominaisuuksia: juoksevuutta ja puristettavuutta ja saadaan siitä tabletteja ohittamalla rakeistusvaihe.
Suorapuristusmenetelmällä on useita etuja. Sen avulla voidaan saavuttaa korkea työn tuottavuus, lyhentää merkittävästi teknologista kiertoaikaa poistamalla useita toimintoja ja vaiheita, poistamalla useiden laitepaikkojen käyttö, vähentää tuotantotilaa, vähentää energia- ja työvoimakustannuksia. Suora puristus mahdollistaa tablettien valmistamisen kosteus-, lämpöherkistä ja yhteensopimattomista aineista. Nykyisin tällä menetelmällä valmistetaan kuitenkin alle 20 tablettityyppiä. Tämä johtuu siitä, että useimmilla lääkkeillä ei ole sellaisia ominaisuuksia, jotka mahdollistaisivat suoran puristuksen. Näitä ominaisuuksia ovat muun muassa: kiteiden isodiametrinen muoto, hyvä juoksevuus ja puristettavuus sekä heikko tarttuvuus tabletin puristustyökaluun.
Tällä hetkellä tabletinvalmistus ilman rakeistamista tapahtuu seuraavilla tavoilla:
lisäämällä apuaineita, jotka parantavat materiaalin teknologisia ominaisuuksia;
syöttämällä pakotetusti tabletinvalmistuskoneen suppilosta rakeistettavaa materiaalia matriisiin;
puristetun aineen esiohjatulla kiteyttämisellä.
Suorassa puristuksessa on suuri merkitys aineiden koolla, hiukkasten lujuudella, puristettavuudella, juoksevuudella, kosteudella ja muilla ominaisuuksilla. Esimerkiksi pitkulainen hiukkasmuoto on hyväksyttävä natriumkloriditableteille, kun taas pyöreä muoto on lähes kokoonpuristumaton. Paras juoksevuus on havaittavissa karkeissa jauheissa, joiden hiukkasmuoto on tasaakselinen ja joiden huokoisuus on pieni - kuten laktoosilla ja muilla tämän ryhmän vastaavilla valmisteilla. Siksi tällaiset valmisteet voidaan tiivistää ennen rakeistamista. Parhaiksi ovat osoittautuneet lääkejauheet, joiden hiukkaskoko on 0,5-1,0 mm, luonnollinen kaltevuuskulma alle 42°, irtotilavuuspaino yli 330 kg/m3 ja huokoisuus alle 37 %.
Ne koostuvat riittävästä määrästä isodiametrisiä hiukkasia, joiden fraktiokoostumus on suunnilleen sama, eivätkä ne yleensä sisällä suurta määrää pieniä fraktioita. Yhteistä niille on kyky valua suppilosta ulos tasaisesti oman massansa vaikutuksesta, toisin sanoen kyky spontaanisti annostella tilavuuden mukaan, sekä melko hyvä kokoonpuristuvuus.
Valtaosa lääkeaineista ei kuitenkaan kykene spontaaniin annosteluun, koska niissä on huomattavaa (yli 70 %) hienoainespitoisuutta ja hiukkasten pinnan epätasaisuuksia, jotka aiheuttavat voimakasta hiukkasten välistä kitkaa. Näissä tapauksissa lisätään apuaineita, jotka parantavat virtausominaisuuksia ja jotka kuuluvat liukuviin apuaineisiin.
Tällä menetelmällä valmistetaan vitamiini-, alkaloidi-, efedriinihydrokloridi- ja muita tabletteja.
Esiohjattu kiteytys on yksi vaikeimmista menetelmistä, joilla saadaan suorapuristukseen soveltuvia lääkkeitä. Tämä menetelmä toteutetaan kahdella menetelmällä:
valmiin tuotteen uudelleenkiteyttäminen halutussa tilassa;
valitsemalla syntetisoidun tuotteen tietyt kiteytysolosuhteet.
Näitä menetelmiä soveltamalla saadaan kiteinen lääkeaine, jonka kiteet ovat rakenteeltaan riittävän isometrisiä (ekvioaksiaalisia) ja joka irtoaa vapaasti suppilosta, minkä vuoksi se on helppo annostella spontaanisti, mikä on suorapuristuksen edellytys.
Lääkkeiden puristettavuuden lisäämiseksi suorassa puristuksessa jauheeseen lisätään kuivia liimoja - useimmiten mikrokiteistä selluloosaa (MCC) tai polyeteenioksidia (PEO). MCC:llä on suotuisa vaikutus lääkkeen vapautumiseen, koska se kykenee imemään vettä ja hydratoimaan tablettien yksittäisiä kerroksia. MCC:n avulla voidaan valmistaa tabletteja, jotka ovat vahvoja mutta eivät aina hajoa hyvin.
Ultraamylopektiiniä suositellaan lisättäväksi MCC-tablettien hajoavuuden parantamiseksi.
Modifioidut tärkkelykset on tarkoitettu suoraan puristamiseen. Jälkimmäiset joutuvat kemialliseen vuorovaikutukseen lääkkeiden kanssa, mikä vaikuttaa merkittävästi vapautumiseen ja niiden biologiseen aktiivisuuteen.
Maitosokeria käytetään usein jauheiden juoksevuuden parantamiseksi, samoin kuin rakeistettua kalsiumsulfaattia, jolla on hyvä juoksevuus ja joka antaa tableteille riittävän mekaanisen lujuuden. Syklodekstriiniä käytetään myös tablettien mekaanisen lujuuden ja hajoavuuden lisäämiseen.
Suoraan tabletteihin suositellaan maltoosia, joka antaa tasaisen täyttymisnopeuden ja on aine, jolla on alhainen hygroskooppisuus. Myös laktoosin ja ristisilloitetun polyvinyylipyrrolidonin seosta käytetään.
Tablettien valmistustekniikka perustuu siihen, että lääkkeet sekoitetaan huolellisesti tarvittavaan määrään apuaineita ja puristetaan tablettikoneilla. Menetelmän haittapuolina ovat tablettimassan mahdollinen kerrostuminen, annostuksen muuttuminen puristamisen aikana pienellä vaikuttavien aineiden määrällä ja käytetty korkea paine. Osa näistä haitoista minimoidaan tablettien puristamisessa pakottamalla puristetut aineet matriisiin. Tämän menetelmän toteuttaminen tapahtuu joillakin koneen osien rakenteellisilla muutoksilla, esim. kengän täryttämisellä, matriisin pyörittämisellä tietyssä kulmassa puristamisen aikana, erimuotoisten tähtimäisten sekoittajien asentamisella täyttösuppiloon, aineen imemisellä matriisin aukkoon itse luodun alipaineen avulla tai erityisellä liitännällä alipainelinjaan.
Ilmeisesti lupaavinta olisi puristettujen aineiden pakkosyöttö, joka perustuisi täyttösuppiloiden värähtelyyn yhdistettynä hyväksyttävään muotoiluun perustuvaan sekoittajiin.
Huolimatta suorassa puristuksessa saavutetusta edistyksestä tablettien valmistuksessa tätä menetelmää käytetään kuitenkin vain rajoitettuun määrään farmaseuttisia aineita.
Suorapuristusmenetelmällä on useita etuja. Sen avulla voidaan saavuttaa korkea työn tuottavuus, lyhentää merkittävästi teknologista kiertoaikaa poistamalla useita toimintoja ja vaiheita, poistamalla useiden laitepaikkojen käyttö, vähentää tuotantotilaa, vähentää energia- ja työvoimakustannuksia. Suora puristus mahdollistaa tablettien valmistamisen kosteus-, lämpöherkistä ja yhteensopimattomista aineista. Nykyisin tällä menetelmällä valmistetaan kuitenkin alle 20 tablettityyppiä. Tämä johtuu siitä, että useimmilla lääkkeillä ei ole sellaisia ominaisuuksia, jotka mahdollistaisivat suoran puristuksen. Näitä ominaisuuksia ovat muun muassa: kiteiden isodiametrinen muoto, hyvä juoksevuus ja puristettavuus sekä heikko tarttuvuus tabletin puristustyökaluun.
Tällä hetkellä tabletinvalmistus ilman rakeistamista tapahtuu seuraavilla tavoilla:
lisäämällä apuaineita, jotka parantavat materiaalin teknologisia ominaisuuksia;
syöttämällä pakotetusti tabletinvalmistuskoneen suppilosta rakeistettavaa materiaalia matriisiin;
puristetun aineen esiohjatulla kiteyttämisellä.
Suorassa puristuksessa on suuri merkitys aineiden koolla, hiukkasten lujuudella, puristettavuudella, juoksevuudella, kosteudella ja muilla ominaisuuksilla. Esimerkiksi pitkulainen hiukkasmuoto on hyväksyttävä natriumkloriditableteille, kun taas pyöreä muoto on lähes kokoonpuristumaton. Paras juoksevuus on havaittavissa karkeissa jauheissa, joiden hiukkasmuoto on tasaakselinen ja joiden huokoisuus on pieni - kuten laktoosilla ja muilla tämän ryhmän vastaavilla valmisteilla. Siksi tällaiset valmisteet voidaan tiivistää ennen rakeistamista. Parhaiksi ovat osoittautuneet lääkejauheet, joiden hiukkaskoko on 0,5-1,0 mm, luonnollinen kaltevuuskulma alle 42°, irtotilavuuspaino yli 330 kg/m3 ja huokoisuus alle 37 %.
Ne koostuvat riittävästä määrästä isodiametrisiä hiukkasia, joiden fraktiokoostumus on suunnilleen sama, eivätkä ne yleensä sisällä suurta määrää pieniä fraktioita. Yhteistä niille on kyky valua suppilosta ulos tasaisesti oman massansa vaikutuksesta, toisin sanoen kyky spontaanisti annostella tilavuuden mukaan, sekä melko hyvä kokoonpuristuvuus.
Valtaosa lääkeaineista ei kuitenkaan kykene spontaaniin annosteluun, koska niissä on huomattavaa (yli 70 %) hienoainespitoisuutta ja hiukkasten pinnan epätasaisuuksia, jotka aiheuttavat voimakasta hiukkasten välistä kitkaa. Näissä tapauksissa lisätään apuaineita, jotka parantavat virtausominaisuuksia ja jotka kuuluvat liukuviin apuaineisiin.
Tällä menetelmällä valmistetaan vitamiini-, alkaloidi-, efedriinihydrokloridi- ja muita tabletteja.
Esiohjattu kiteytys on yksi vaikeimmista menetelmistä, joilla saadaan suorapuristukseen soveltuvia lääkkeitä. Tämä menetelmä toteutetaan kahdella menetelmällä:
valmiin tuotteen uudelleenkiteyttäminen halutussa tilassa;
valitsemalla syntetisoidun tuotteen tietyt kiteytysolosuhteet.
Näitä menetelmiä soveltamalla saadaan kiteinen lääkeaine, jonka kiteet ovat rakenteeltaan riittävän isometrisiä (ekvioaksiaalisia) ja joka irtoaa vapaasti suppilosta, minkä vuoksi se on helppo annostella spontaanisti, mikä on suorapuristuksen edellytys.
Lääkkeiden puristettavuuden lisäämiseksi suorassa puristuksessa jauheeseen lisätään kuivia liimoja - useimmiten mikrokiteistä selluloosaa (MCC) tai polyeteenioksidia (PEO). MCC:llä on suotuisa vaikutus lääkkeen vapautumiseen, koska se kykenee imemään vettä ja hydratoimaan tablettien yksittäisiä kerroksia. MCC:n avulla voidaan valmistaa tabletteja, jotka ovat vahvoja mutta eivät aina hajoa hyvin.
Ultraamylopektiiniä suositellaan lisättäväksi MCC-tablettien hajoavuuden parantamiseksi.
Modifioidut tärkkelykset on tarkoitettu suoraan puristamiseen. Jälkimmäiset joutuvat kemialliseen vuorovaikutukseen lääkkeiden kanssa, mikä vaikuttaa merkittävästi vapautumiseen ja niiden biologiseen aktiivisuuteen.
Maitosokeria käytetään usein jauheiden juoksevuuden parantamiseksi, samoin kuin rakeistettua kalsiumsulfaattia, jolla on hyvä juoksevuus ja joka antaa tableteille riittävän mekaanisen lujuuden. Syklodekstriiniä käytetään myös tablettien mekaanisen lujuuden ja hajoavuuden lisäämiseen.
Suoraan tabletteihin suositellaan maltoosia, joka antaa tasaisen täyttymisnopeuden ja on aine, jolla on alhainen hygroskooppisuus. Myös laktoosin ja ristisilloitetun polyvinyylipyrrolidonin seosta käytetään.
Tablettien valmistustekniikka perustuu siihen, että lääkkeet sekoitetaan huolellisesti tarvittavaan määrään apuaineita ja puristetaan tablettikoneilla. Menetelmän haittapuolina ovat tablettimassan mahdollinen kerrostuminen, annostuksen muuttuminen puristamisen aikana pienellä vaikuttavien aineiden määrällä ja käytetty korkea paine. Osa näistä haitoista minimoidaan tablettien puristamisessa pakottamalla puristetut aineet matriisiin. Tämän menetelmän toteuttaminen tapahtuu joillakin koneen osien rakenteellisilla muutoksilla, esim. kengän täryttämisellä, matriisin pyörittämisellä tietyssä kulmassa puristamisen aikana, erimuotoisten tähtimäisten sekoittajien asentamisella täyttösuppiloon, aineen imemisellä matriisin aukkoon itse luodun alipaineen avulla tai erityisellä liitännällä alipainelinjaan.
Ilmeisesti lupaavinta olisi puristettujen aineiden pakkosyöttö, joka perustuisi täyttösuppiloiden värähtelyyn yhdistettynä hyväksyttävään muotoiluun perustuvaan sekoittajiin.
Huolimatta suorassa puristuksessa saavutetusta edistyksestä tablettien valmistuksessa tätä menetelmää käytetään kuitenkin vain rajoitettuun määrään farmaseuttisia aineita.
Rakeistaminen on prosessi, jossa jauhemaisesta aineesta tehdään tietyn kokoisia jyviä. Tämä on tarpeen, jotta voidaan parantaa rakeistetun massan juoksevuutta, joka johtuu hiukkasten kokonaispinta-alan merkittävästä pienenemisestä niiden liimautuessa yhteen rakeiksi ja näin ollen hiukkasten välillä liikkeessä esiintyvän kitkan vastaavasta pienenemisestä. Monikomponenttisen jauhemaisen seoksen kerrostuminen johtuu yleensä sen sisältämien lääke- ja apuaineiden hiukkaskoko- ja ominaispainoarvojen eroista. Tämä kerrostuminen voi johtua tablettikoneen tai sen suppilon erilaisista värähtelyistä. Tablettimassan irtoaminen on vaarallinen ja mahdoton hyväksyä prosessi, joka joissakin tapauksissa johtaa siihen, että komponentti, jolla on suurin ominaispaino, erottuu lähes kokonaan seoksesta ja sen annostelu epäonnistuu. Granuloinnilla vältetään tämä vaara, koska siinä erikokoiset ja tiheydeltään erilaiset hiukkaset tarttuvat toisiinsa. Tuloksena syntyvällä rakeella on melko vakio irtotilavuusmassa, jos syntyvien rakeiden koko on sama. Rakeiden lujuudella on myös tärkeä merkitys: vahvat rakeet ovat vähemmän alttiita kulumiselle ja ne ovat paremmin juoksevia.
Rakeistaminen voi olla märkää tai kuivaa. Märkärakeistuksessa käytetään nesteitä - apuaineiden liuoksia; kuivarakeistuksessa kostutusnesteitä ei käytetä tai niitä käytetään vain yhdessä rakeistukseen käytettävän materiaalin valmistusvaiheessa.
Rakeistaminen voi olla märkää tai kuivaa. Märkärakeistuksessa käytetään nesteitä - apuaineiden liuoksia; kuivarakeistuksessa kostutusnesteitä ei käytetä tai niitä käytetään vain yhdessä rakeistukseen käytettävän materiaalin valmistusvaiheessa.
Kuivarakeistamismenetelmässä jauheet sekoitetaan ja kostutetaan liimaliuoksilla emalisekoittimissa, minkä jälkeen ne kuivataan kokkareiseksi massaksi. Tämän jälkeen massa muutetaan karkeaksi jauheeksi telojen tai kiekkomyllyn avulla. Pelletöintiä jauhamalla käytetään, kun kostutettu materiaali reagoi materiaalin kanssa pyyhittäessä. Joissakin tapauksissa, jos valmisteet hajoavat veden läsnä ollessa, joutuvat kemiallisiin vuorovaikutusreaktioihin kuivauksen aikana tai kokevat fysikaalisia muutoksia (sulaminen, pehmeneminen, värinmuutos) - ne briketöidään. Tätä tarkoitusta varten jauheesta puristetaan brikettejä erityisillä brikettipuristimilla, joissa on suuret matriisit (25-50 mm) korkeassa paineessa. Näin saadut briketit murskataan rulla- tai levymyllyillä, fraktioidaan seuloilla ja puristetaan pelletöintikoneilla tietyn massan ja halkaisijan omaaviksi pelleteiksi. Pelletöintiä briketöintimenetelmällä voidaan käyttää myös silloin, kun lääkeaine on hyvin kokoonpuristuvaa eikä se vaadi hiukkasten lisäsitomista sideaineilla.
Nykyisin kuivagranulointimenetelmässä jauheiden tablettimassaan lisätään kuivia sideaineita (esim. mikrokiteistä selluloosaa, polyeteenioksidia), jotka paineen alaisena sitovat hiukkasia, sekä hydrofiilisiä että hydrofobisia aineita.
Nykyisin kuivagranulointimenetelmässä jauheiden tablettimassaan lisätään kuivia sideaineita (esim. mikrokiteistä selluloosaa, polyeteenioksidia), jotka paineen alaisena sitovat hiukkasia, sekä hydrofiilisiä että hydrofobisia aineita.
Märkärakeistus koostuu seuraavista toiminnoista:
a) Tabletin massanjauhaminen . Tämä toimenpide suoritetaan yleensä kuulamyllyissä, ja kirjoitimme siitä edellä. Tämän jälkeen saatu jauhe seulotaan täryseulojen läpi.
Täryseulat ovat erittäin tehokkaita, toimivia ja luotettavia laitteita jauhemaisten, rakeisten ja kokkareisten materiaalien seulontaan, ja niitä voidaan käyttää materiaalien vedenpoistoon. Seulat toimitetaan yleensä kaksikerroksisina (seulonta kolmeen fraktioon). Asiakkaan pyynnöstä korit voidaan varustaa yhdellä lisäkannella (materiaalin erottelu neljään fraktioon) tai niihin voidaan jättää vain yksi kansi (materiaalin erottelu kahteen fraktioon) ja niihin voidaan asentaa halutun kokoiset silmät. Seuloja on saatavana ruostumattomasta teräksestä tai hiiliteräksestä.
b) Kostutus. Sideaineina suositellaan käytettäväksi vettä, alkoholia, sokerisiirappia, liivateliuosta ja 5-prosenttista tärkkelyssideainetta. Tarvittava sideainemäärä määritetään kokeellisesti kullekin tablettimassalle. Jotta jauhe ylipäätään rakeistuu, se on kostutettava tietyssä määrin. Kosteuden riittävyys arvioidaan seuraavasti: pieni määrä massaa (0,5-1 g) puristetaan peukalon ja etusormen väliin; tuloksena oleva "kakku" ei saa tarttua sormiin (liiallinen kosteus) eikä murentua, kun se pudotetaan 15-20 cm:n korkeudelta (riittämätön kosteus). Kostutus tapahtuu sekoittimessa, jossa on S (sigma) -muotoiset terät, jotka pyörivät eri nopeuksilla: etuosa - nopeudella 17 - 24 rpm ja takaosa - 8 - 11 rpm, terät voivat pyöriä vastakkaiseen suuntaan. Sekoittimen tyhjentämiseksi runko kallistetaan, ja massa työnnetään ulos terien avulla.
c) Rakeistaminen suoritetaan hieromalla saatu massa 3-5 mm:n seulan läpi (numerot 20, 40 ja 50) Sovelletaan ruostumattomasta teräksestä, messingistä tai pronssista valmistettuja rei'itettyjä seuloja. Ei saa käyttää kudottua lankaseulaa, jotta pelletin massaan ei pääse langanpalasia. Hionta suoritetaan erityisten hiontakoneiden eli granulaattoreiden avulla. Pystysuoraan rei'itettyyn sylinteriin kaadetaan rakeistettua massaa ja se hierotaan reikien läpi jousilapojen avulla.
d) Kuivaus ja pelletin käsittely. Rakeet levitetään ohueksi kerrokseksi kuormalavoille ja kuivataan, joskus ilmassa huoneenlämmössä, mutta useammin 30-40 °C:n lämpötilassa kuivauskammiossa. Pellettien jäännöskosteus saa olla enintään 2 %.
Yleensä jauhemaisen seoksen sekoittaminen ja tasainen kostuttaminen eri pelletöintiliuoksilla yhdistetään ja suoritetaan yhdessä sekoittimessa. Joskus sekoitus- ja pelletöintitoiminnot yhdistetään yhdessä koneessa (suurnopeussekoittimet - pelletöintilaitteet). Sekoittaminen saavutetaan hiukkasten voimakkaalla, pakotetulla ympyränmuotoisella sekoittamisella ja niiden törmäämisellä toisiinsa. Sekoitusprosessi homogeenisen seoksen aikaansaamiseksi kestää 3-5'. Tämän jälkeen sekoittimessa olevaan esisekoitettuun jauheeseen lisätään pelletöintinestettä, ja seosta sekoitetaan vielä 3 - 10'. Kun pelletöintiprosessi on päättynyt, poistoventtiili avataan ja valmis tuote kaadetaan ulos kaapimen hitaalla pyörimisellä. Toinen sekoitus- ja pelletöintitoimintojen yhdistämiseen tarkoitettu laitemalli on keskipakosekoitin-pelletöintilaite.
Verrattuna kuivauskaapeissa tapahtuvaan kuivaukseen, jonka tuottavuus on alhainen ja jossa kuivausaika on 20-24 tuntia, rakeiden kuivausta leijukerroksessa (leijupetissä) pidetään lupaavampana. Sen tärkeimmät edut ovat: prosessin korkea intensiteetti, energian ominaiskustannusten alentaminen ja mahdollisuus prosessin täydelliseen automatisointiin.
Jos märkäpelletöinti suoritetaan erillisissä laitteissa, rakeiden kuivausta seuraa kuivapelletöinti. Kuivauksen jälkeen pelletit eivät ole tasalaatuista massaa, vaan niissä on usein kokkareisia rakeiden möhkäleitä. Tämän vuoksi pelletit syötetään uudelleen jauhinkoneeseen. Tämän jälkeen syntyvä pöly seulotaan rakeista.
Koska kuivagranuloinnin jälkeen saadut rakeet ovat pinnaltaan karheita, mikä vaikeuttaa niiden kaatamista suppilosta tablettien valmistuksessa, ja lisäksi rakeet voivat tarttua tablettipuristimen matriisiin ja lyönteihin, mikä aiheuttaa painonmenetyksen lisäksi virheitä tableteissa, turvaudutaan rakeiden "jauhamiseen". Tämä toimenpide suoritetaan levittämällä hienoksi jauhettuja aineita vapaasti rakeiden pinnalle. Jauheuttamalla pelletin massaan lisätään liuku- ja irrotusaineita.
a) Tabletin massanjauhaminen . Tämä toimenpide suoritetaan yleensä kuulamyllyissä, ja kirjoitimme siitä edellä. Tämän jälkeen saatu jauhe seulotaan täryseulojen läpi.
Täryseulat ovat erittäin tehokkaita, toimivia ja luotettavia laitteita jauhemaisten, rakeisten ja kokkareisten materiaalien seulontaan, ja niitä voidaan käyttää materiaalien vedenpoistoon. Seulat toimitetaan yleensä kaksikerroksisina (seulonta kolmeen fraktioon). Asiakkaan pyynnöstä korit voidaan varustaa yhdellä lisäkannella (materiaalin erottelu neljään fraktioon) tai niihin voidaan jättää vain yksi kansi (materiaalin erottelu kahteen fraktioon) ja niihin voidaan asentaa halutun kokoiset silmät. Seuloja on saatavana ruostumattomasta teräksestä tai hiiliteräksestä.
b) Kostutus. Sideaineina suositellaan käytettäväksi vettä, alkoholia, sokerisiirappia, liivateliuosta ja 5-prosenttista tärkkelyssideainetta. Tarvittava sideainemäärä määritetään kokeellisesti kullekin tablettimassalle. Jotta jauhe ylipäätään rakeistuu, se on kostutettava tietyssä määrin. Kosteuden riittävyys arvioidaan seuraavasti: pieni määrä massaa (0,5-1 g) puristetaan peukalon ja etusormen väliin; tuloksena oleva "kakku" ei saa tarttua sormiin (liiallinen kosteus) eikä murentua, kun se pudotetaan 15-20 cm:n korkeudelta (riittämätön kosteus). Kostutus tapahtuu sekoittimessa, jossa on S (sigma) -muotoiset terät, jotka pyörivät eri nopeuksilla: etuosa - nopeudella 17 - 24 rpm ja takaosa - 8 - 11 rpm, terät voivat pyöriä vastakkaiseen suuntaan. Sekoittimen tyhjentämiseksi runko kallistetaan, ja massa työnnetään ulos terien avulla.
c) Rakeistaminen suoritetaan hieromalla saatu massa 3-5 mm:n seulan läpi (numerot 20, 40 ja 50) Sovelletaan ruostumattomasta teräksestä, messingistä tai pronssista valmistettuja rei'itettyjä seuloja. Ei saa käyttää kudottua lankaseulaa, jotta pelletin massaan ei pääse langanpalasia. Hionta suoritetaan erityisten hiontakoneiden eli granulaattoreiden avulla. Pystysuoraan rei'itettyyn sylinteriin kaadetaan rakeistettua massaa ja se hierotaan reikien läpi jousilapojen avulla.
d) Kuivaus ja pelletin käsittely. Rakeet levitetään ohueksi kerrokseksi kuormalavoille ja kuivataan, joskus ilmassa huoneenlämmössä, mutta useammin 30-40 °C:n lämpötilassa kuivauskammiossa. Pellettien jäännöskosteus saa olla enintään 2 %.
Yleensä jauhemaisen seoksen sekoittaminen ja tasainen kostuttaminen eri pelletöintiliuoksilla yhdistetään ja suoritetaan yhdessä sekoittimessa. Joskus sekoitus- ja pelletöintitoiminnot yhdistetään yhdessä koneessa (suurnopeussekoittimet - pelletöintilaitteet). Sekoittaminen saavutetaan hiukkasten voimakkaalla, pakotetulla ympyränmuotoisella sekoittamisella ja niiden törmäämisellä toisiinsa. Sekoitusprosessi homogeenisen seoksen aikaansaamiseksi kestää 3-5'. Tämän jälkeen sekoittimessa olevaan esisekoitettuun jauheeseen lisätään pelletöintinestettä, ja seosta sekoitetaan vielä 3 - 10'. Kun pelletöintiprosessi on päättynyt, poistoventtiili avataan ja valmis tuote kaadetaan ulos kaapimen hitaalla pyörimisellä. Toinen sekoitus- ja pelletöintitoimintojen yhdistämiseen tarkoitettu laitemalli on keskipakosekoitin-pelletöintilaite.
Verrattuna kuivauskaapeissa tapahtuvaan kuivaukseen, jonka tuottavuus on alhainen ja jossa kuivausaika on 20-24 tuntia, rakeiden kuivausta leijukerroksessa (leijupetissä) pidetään lupaavampana. Sen tärkeimmät edut ovat: prosessin korkea intensiteetti, energian ominaiskustannusten alentaminen ja mahdollisuus prosessin täydelliseen automatisointiin.
Jos märkäpelletöinti suoritetaan erillisissä laitteissa, rakeiden kuivausta seuraa kuivapelletöinti. Kuivauksen jälkeen pelletit eivät ole tasalaatuista massaa, vaan niissä on usein kokkareisia rakeiden möhkäleitä. Tämän vuoksi pelletit syötetään uudelleen jauhinkoneeseen. Tämän jälkeen syntyvä pöly seulotaan rakeista.
Koska kuivagranuloinnin jälkeen saadut rakeet ovat pinnaltaan karheita, mikä vaikeuttaa niiden kaatamista suppilosta tablettien valmistuksessa, ja lisäksi rakeet voivat tarttua tablettipuristimen matriisiin ja lyönteihin, mikä aiheuttaa painonmenetyksen lisäksi virheitä tableteissa, turvaudutaan rakeiden "jauhamiseen". Tämä toimenpide suoritetaan levittämällä hienoksi jauhettuja aineita vapaasti rakeiden pinnalle. Jauheuttamalla pelletin massaan lisätään liuku- ja irrotusaineita.
Pölyjakeet poistetaan tablettipuristimesta tulevien tablettien pinnalta pölynpoistolaitteilla (tärytablettien pölynpoistolaite ja ruuvitablettien pölynpoistolaite). Tabletit kulkevat pyörivän rei'itetyn rummun läpi ja puhdistetaan pölystä, joka imetään pois imurilla.
Tabletin valmistaminen on monimutkainen ja työvoimavaltainen prosessi, joka koostuu useista teknologisista vaiheista, joista jokainen on erittäin tärkeä, koska tabletin on täytettävä useita vaatimuksia: ulkonäkö, lujuus, keskimääräinen massa, hajoaminen, liukeneminen, kulutuskestävyys jne. Tässä osassa käsitellään muodon ja muotoilun valintaa teknologisesta näkökulmasta. Markkinoita hallitsevat pääasiassa pyöreät tablettimuodot, joilla on erilaisia profiileja. Viime aikoina valmistajat ovat kuitenkin yhä useammin käyttäneet tableteissa erottuvia merkkejä tai valinneet muita tablettimuotoja. Yksi syy logolla varustettujen tablettien ja ei-pyöreän muotoisten tablettien ilmestymiseen on valmistajan halu erottaa tuotteensa toisistaan, jotta se olisi tunnistettavissa markkinoilla.
Tablettien muotoilun avulla tuotteelle voidaan antaa erottuvia piirteitä, joiden avulla se voidaan helposti tunnistaa samankaltaisten tuotteiden joukosta ja jotka vaikuttavat kuluttajien uskollisuuteen tuotemerkkiä kohtaan.
Tabletin muotoa valittaessa on tärkeää olla luova sen suunnittelussa. Suunnittelijan mielikuvitus voi ehdottaa mitä tahansa muotoa: perinteisen pyöreän muodon lisäksi tabletti voi olla soikea, ellipsin muotoinen, neliön muotoinen, monikulmioinen jne. Voit siis käyttää erilaisia geometrisia muotoja, jotta tabletille saadaan brändi-identiteetti.
Tabletin muoto on tärkeä parametri sen toiminnallisuuden kannalta - helpottaa pakkausprosessia, tabletin suuntaamista logoa käytettäessä sekä helppokäyttöisyyttä. Tabletin pinnassa olevan loven käyttö mahdollistaa tabletin jakamisen pienempiin hallittuihin annoksiin: yksi lovi jakaa tabletin kahteen osaan, kaksi lovea jakaa sen neljään osaan (4-osainen viilto). On myös mahdollista käyttää erityistä loven muotoa, jos tabletti on tarpeen rikkoa sormen painalluksella, mikä on erittäin kätevää pienikokoisille tableteille.
Tabletin profiili on tärkeä, kun tabletille levitetään kalvo- tai sokeripinnoite. Sitä voidaan muuttaa tabletin pinnan suurentamiseksi tai pienentämiseksi, mikä voi olla tärkeää, jotta saavutetaan haluttu liukoisuus tai tabletin vaikuttavien aineiden hallittu vapautuminen.
Logo tai kuva, joka on painettu suoraan tablettiin painamalla tai painamalla tabletin päällysteeseen, on toinen tapa antaa tunnettuutta tuotemerkille. Kuvia, piirroksia ja merkkejä voidaan käyttää, mikä on hyvin merkityksellistä teollisuudelle.
Rei'ityksen kohokuviointi on hyvin erikoistunut alue, joka vaatii huomiota ja kokemusta optimaalisen suorituskyvyn varmistamiseksi. Puristustyökalun valmistaja neuvoo, miten valita paras merkki, tyyli ja kirjasinkoko, jotta vältetään ongelmat, kuten lohkeilu, deaminaatio tablettien valmistuksessa sekä päällysteen sisäpuolen turpoaminen, tyhjät tilat ja eroosio jne. päällystettä levitettäessä. Reliefin levityksen laatu ja ammattitaito määräävät myös puristustyökalun kestävyyden ja käyttöiän.
Tabletin muotoilu, käytetty puristustyökalu ja sen huolto vaikuttavat suoraan tuotetun tabletin laatuun. Korkealuokkaisista teräksistä valmistettujen puristustyökalujen hankkiminen paremmilla ominaisuuksilla, vähimmäistoleransseilla ja hienolla kiillotuksella on vain yksi puoli asiasta. Puristustyökalua on arvioitava säännöllisesti ja seurattava, kuinka tasaisesti ja tarkasti tabletit valmistetaan. Puristustyökalujen asianmukainen rutiinihuolto, mukaan lukien puhdistus, kiillotus, mittaus ja seuranta sekä työkalujen turvallinen ja luotettava varastointi, voi pidentää puristinlaitteiden käyttöikää.
Tablettien muotoilun avulla tuotteelle voidaan antaa erottuvia piirteitä, joiden avulla se voidaan helposti tunnistaa samankaltaisten tuotteiden joukosta ja jotka vaikuttavat kuluttajien uskollisuuteen tuotemerkkiä kohtaan.
Tabletin muotoa valittaessa on tärkeää olla luova sen suunnittelussa. Suunnittelijan mielikuvitus voi ehdottaa mitä tahansa muotoa: perinteisen pyöreän muodon lisäksi tabletti voi olla soikea, ellipsin muotoinen, neliön muotoinen, monikulmioinen jne. Voit siis käyttää erilaisia geometrisia muotoja, jotta tabletille saadaan brändi-identiteetti.
Tabletin muoto on tärkeä parametri sen toiminnallisuuden kannalta - helpottaa pakkausprosessia, tabletin suuntaamista logoa käytettäessä sekä helppokäyttöisyyttä. Tabletin pinnassa olevan loven käyttö mahdollistaa tabletin jakamisen pienempiin hallittuihin annoksiin: yksi lovi jakaa tabletin kahteen osaan, kaksi lovea jakaa sen neljään osaan (4-osainen viilto). On myös mahdollista käyttää erityistä loven muotoa, jos tabletti on tarpeen rikkoa sormen painalluksella, mikä on erittäin kätevää pienikokoisille tableteille.
Tabletin profiili on tärkeä, kun tabletille levitetään kalvo- tai sokeripinnoite. Sitä voidaan muuttaa tabletin pinnan suurentamiseksi tai pienentämiseksi, mikä voi olla tärkeää, jotta saavutetaan haluttu liukoisuus tai tabletin vaikuttavien aineiden hallittu vapautuminen.
Logo tai kuva, joka on painettu suoraan tablettiin painamalla tai painamalla tabletin päällysteeseen, on toinen tapa antaa tunnettuutta tuotemerkille. Kuvia, piirroksia ja merkkejä voidaan käyttää, mikä on hyvin merkityksellistä teollisuudelle.
Rei'ityksen kohokuviointi on hyvin erikoistunut alue, joka vaatii huomiota ja kokemusta optimaalisen suorituskyvyn varmistamiseksi. Puristustyökalun valmistaja neuvoo, miten valita paras merkki, tyyli ja kirjasinkoko, jotta vältetään ongelmat, kuten lohkeilu, deaminaatio tablettien valmistuksessa sekä päällysteen sisäpuolen turpoaminen, tyhjät tilat ja eroosio jne. päällystettä levitettäessä. Reliefin levityksen laatu ja ammattitaito määräävät myös puristustyökalun kestävyyden ja käyttöiän.
Tabletin muotoilu, käytetty puristustyökalu ja sen huolto vaikuttavat suoraan tuotetun tabletin laatuun. Korkealuokkaisista teräksistä valmistettujen puristustyökalujen hankkiminen paremmilla ominaisuuksilla, vähimmäistoleransseilla ja hienolla kiillotuksella on vain yksi puoli asiasta. Puristustyökalua on arvioitava säännöllisesti ja seurattava, kuinka tasaisesti ja tarkasti tabletit valmistetaan. Puristustyökalujen asianmukainen rutiinihuolto, mukaan lukien puhdistus, kiillotus, mittaus ja seuranta sekä työkalujen turvallinen ja luotettava varastointi, voi pidentää puristinlaitteiden käyttöikää.
Puristaminen (tableteeraus). Tämä on prosessi, jossa rakeisesta tai jauhemaisesta materiaalista muodostetaan tabletteja paineen alaisena. Nykyaikaisessa lääketuotannossa tabletointi suoritetaan erityisillä puristimilla - tablettipuristimilla, toinen nimi - pyörivä tablettikone (RTM).
Puristaminen tablettipuristimilla tapahtuu - puristustyökalulla, joka koostuu matriisista ja kahdesta lyöntipuristimesta.
Tablettipuristimien teknologinen sykli koostuu useista peräkkäisistä toiminnoista: materiaalin annostelusta, puristamisesta (tabletin muodostaminen), sen poistamisesta ja tyhjentämisestä. Kaikki nämä toiminnot suoritetaan automaattisesti peräkkäin vastaavien toimilaitteiden avulla.
Tablettikoneita on kahta eri tyyppiä, jotka eroavat toisistaan toimintaperiaatteen, rakenteen ja kapasiteetin suhteen: kampi- ja pyöriviä koneita.
Kampiohjatut mallit ovat yksiasentoisia malleja, eikä niiden kokoonpanossa ole liikkuvia elementtejä: lähtöaine ja valmis tuote ovat staattisessa asennossa. Jokaisesta teknologisen syklin vaiheesta (lastaus, annostelu, puristus, ulosheitto) vastaa tietty mekanismi. Tyypillisesti puristus suoritetaan yhdellä laitteella, mikä mahdollistaa saatujen tablettien täydellisen homogeenisuuden.
Pyörivät koneet ovat monimutkaisempia, ja ne on suunniteltu ensisijaisesti suurille lääkeyrityksille, jotka tuottavat suuria määriä lääkkeitä massatuotantona. Ne ovat monipaikkaisia laitteita, jotka tukevat jatkuvaa kuljetinliikettä. Useat kymmenet puristimet toimivat samanaikaisesti, mikä lisää huomattavasti koneen tuottavuutta. Toinen asia, joka vaikuttaa sekä laitteen tuottavuuteen että sen kustannuksiin, on lataussuppiloiden määrä (yksi tai kaksi).
Pyörivien koneiden muita etuja ovat muun muassa pelletin tasainen tiheys ja korkea laatu, työn vakaus ja tasaisuus, pölyttömyys. Asennuksen ja tasapainottamisen monimutkaisuus, useiden puristinsarjojen tiukan yhdistämisen tarve, kalliit käyttökustannukset rajoittavat kuitenkin niiden käyttöaluetta ja tekevät niistä kannattamattomia pienille yrityksille. Siksi, kun valitaan laitteita tabletin annostelumuotojen tuotantopaikoille, on suositeltavaa ottaa huomioon yrityksen toiminnan laajuus, päivittäinen kapasiteetti, valikoimarakenne ja tuotantosuunnitelmat.
Puristaminen tablettipuristimilla tapahtuu - puristustyökalulla, joka koostuu matriisista ja kahdesta lyöntipuristimesta.
Tablettipuristimien teknologinen sykli koostuu useista peräkkäisistä toiminnoista: materiaalin annostelusta, puristamisesta (tabletin muodostaminen), sen poistamisesta ja tyhjentämisestä. Kaikki nämä toiminnot suoritetaan automaattisesti peräkkäin vastaavien toimilaitteiden avulla.
Tablettikoneita on kahta eri tyyppiä, jotka eroavat toisistaan toimintaperiaatteen, rakenteen ja kapasiteetin suhteen: kampi- ja pyöriviä koneita.
Kampiohjatut mallit ovat yksiasentoisia malleja, eikä niiden kokoonpanossa ole liikkuvia elementtejä: lähtöaine ja valmis tuote ovat staattisessa asennossa. Jokaisesta teknologisen syklin vaiheesta (lastaus, annostelu, puristus, ulosheitto) vastaa tietty mekanismi. Tyypillisesti puristus suoritetaan yhdellä laitteella, mikä mahdollistaa saatujen tablettien täydellisen homogeenisuuden.
Pyörivät koneet ovat monimutkaisempia, ja ne on suunniteltu ensisijaisesti suurille lääkeyrityksille, jotka tuottavat suuria määriä lääkkeitä massatuotantona. Ne ovat monipaikkaisia laitteita, jotka tukevat jatkuvaa kuljetinliikettä. Useat kymmenet puristimet toimivat samanaikaisesti, mikä lisää huomattavasti koneen tuottavuutta. Toinen asia, joka vaikuttaa sekä laitteen tuottavuuteen että sen kustannuksiin, on lataussuppiloiden määrä (yksi tai kaksi).
Pyörivien koneiden muita etuja ovat muun muassa pelletin tasainen tiheys ja korkea laatu, työn vakaus ja tasaisuus, pölyttömyys. Asennuksen ja tasapainottamisen monimutkaisuus, useiden puristinsarjojen tiukan yhdistämisen tarve, kalliit käyttökustannukset rajoittavat kuitenkin niiden käyttöaluetta ja tekevät niistä kannattamattomia pienille yrityksille. Siksi, kun valitaan laitteita tabletin annostelumuotojen tuotantopaikoille, on suositeltavaa ottaa huomioon yrityksen toiminnan laajuus, päivittäinen kapasiteetti, valikoimarakenne ja tuotantosuunnitelmat.
Yhden reiän tablettipuristin, jota kutsutaan myös eksentriseksi puristimeksi tai yhden aseman puristimeksi, on yksinkertaisin kone tablettien valmistukseen. Nimensä mukaisesti yhden rei'ityksen tablettipuristimessa käytetään yhtä asematyökalusarjaa, joka koostuu muotista ja parista ylemmästä ja alemmasta rei'ityksestä.
Täyttömateriaalin puristusvoima kohdistuu vain ylempään lyöntipainikkeeseen, kun taas alempi lyöntipainike on staattinen; tällainen toiminta vastaa vasaraliikettä, minkä vuoksi yhden lyöntipainikkeen puristinta kutsutaan leimausprosessiksi. Yhden lyönnin tablettipuristin tuottaa noin 60-85 tablettia minuutissa. Yhden rei'ityksen tablettipuristin voi olla manuaalinen tai automaattinen.
Single punch -tablettipuristimen komponentit/toiminnalliset osat:
Hopper (suppilo) - Tämä on liitetty syöttökenkään, ja siihen kaadetaan rakeet/jauheseokset ennen tabletointia tai puristamista. Säiliö voidaan täyttää manuaalisesti tai mekaanisella laitteistolla myöhemmän tabletinvalmistuksen aikana.
Muottipesä - Muottipesässä jauherakeet puristetaan tabletiksi. Muotti määrittää;
tabletin halkaisija;
tabletin koko;
jossain määrin myös tabletin paksuus.
Reiät - Ne koostuvat ylemmästä ja alemmasta reiästä, ja ne puristavat jauheen erimuotoisiksi tableteiksi muotin sisällä.
Nokkakärry - Tämä ohjaa lyöntikappaleiden asentoa/liikettä.
Tabletin säätölaite - Tätä käytetään puristettavan jauheen tilavuuden säätämiseen, mikä määrittää tabletin painon.
Ulosheittosäädin - Näillä säätimillä voidaan säätää tabletin ulosheittoa muotin ontelosta puristuksen jälkeen.
Kun tabletteja valmistetaan yhdellä rei'ityksellä, ylempi rei'itys puristaa jauheen tabletiksi, kun taas alempi rei'itys poistaa tabletin.
Tabletin muodostumiseen liittyvien tapahtumien kulku.
Tablettien valmistukseen liittyvät tapahtumat voidaan jakaa kolmeen vaiheeseen:
1) Viilaus.
2) Puristaminen.
3) Purkaminen.
Viilaus:
Asento 1 - Ylempi lyöntipistooli nostetaan ylös ja alempi lyöntipistooli laskeutuu, jolloin muottiin syntyy onkalo.
Asento 2 - Syöttökenkä liikkuu muotin ontelon yli ja rakeet putoavat painovoiman vaikutuksesta suppilosta muotin onteloon.
Puristus:
Asento 3 - Syöttökenkä siirtyy pois tieltä ja suppilon lyöntiputki laskeutuu alas puristaakseen rakeiden ja jauheen seoksen tableteiksi pienentämällä asteittain muotin sisällön huokoisuutta ja pakottamalla hiukkaset tiiviiseen kosketukseen toistensa kanssa.
Ulosheitto:
Asento 4 - Ylempi tyrkki vetäytyy ja alempi tyrkki liikkuu myös ylöspäin puristetun tabletin poistamiseksi. Koko tapahtuma toistuu yhä uudelleen ja uudelleen, kunnes syöttömateriaali on käytetty loppuun.
Täyttömateriaalin puristusvoima kohdistuu vain ylempään lyöntipainikkeeseen, kun taas alempi lyöntipainike on staattinen; tällainen toiminta vastaa vasaraliikettä, minkä vuoksi yhden lyöntipainikkeen puristinta kutsutaan leimausprosessiksi. Yhden lyönnin tablettipuristin tuottaa noin 60-85 tablettia minuutissa. Yhden rei'ityksen tablettipuristin voi olla manuaalinen tai automaattinen.
Single punch -tablettipuristimen komponentit/toiminnalliset osat:
Hopper (suppilo) - Tämä on liitetty syöttökenkään, ja siihen kaadetaan rakeet/jauheseokset ennen tabletointia tai puristamista. Säiliö voidaan täyttää manuaalisesti tai mekaanisella laitteistolla myöhemmän tabletinvalmistuksen aikana.
Muottipesä - Muottipesässä jauherakeet puristetaan tabletiksi. Muotti määrittää;
tabletin halkaisija;
tabletin koko;
jossain määrin myös tabletin paksuus.
Reiät - Ne koostuvat ylemmästä ja alemmasta reiästä, ja ne puristavat jauheen erimuotoisiksi tableteiksi muotin sisällä.
Nokkakärry - Tämä ohjaa lyöntikappaleiden asentoa/liikettä.
Tabletin säätölaite - Tätä käytetään puristettavan jauheen tilavuuden säätämiseen, mikä määrittää tabletin painon.
Ulosheittosäädin - Näillä säätimillä voidaan säätää tabletin ulosheittoa muotin ontelosta puristuksen jälkeen.
Kun tabletteja valmistetaan yhdellä rei'ityksellä, ylempi rei'itys puristaa jauheen tabletiksi, kun taas alempi rei'itys poistaa tabletin.
Tabletin muodostumiseen liittyvien tapahtumien kulku.
Tablettien valmistukseen liittyvät tapahtumat voidaan jakaa kolmeen vaiheeseen:
1) Viilaus.
2) Puristaminen.
3) Purkaminen.
Viilaus:
Asento 1 - Ylempi lyöntipistooli nostetaan ylös ja alempi lyöntipistooli laskeutuu, jolloin muottiin syntyy onkalo.
Asento 2 - Syöttökenkä liikkuu muotin ontelon yli ja rakeet putoavat painovoiman vaikutuksesta suppilosta muotin onteloon.
Puristus:
Asento 3 - Syöttökenkä siirtyy pois tieltä ja suppilon lyöntiputki laskeutuu alas puristaakseen rakeiden ja jauheen seoksen tableteiksi pienentämällä asteittain muotin sisällön huokoisuutta ja pakottamalla hiukkaset tiiviiseen kosketukseen toistensa kanssa.
Ulosheitto:
Asento 4 - Ylempi tyrkki vetäytyy ja alempi tyrkki liikkuu myös ylöspäin puristetun tabletin poistamiseksi. Koko tapahtuma toistuu yhä uudelleen ja uudelleen, kunnes syöttömateriaali on käytetty loppuun.
Pyörivä tablettipuristin on mekaaninen laite, jossa on toisin kuin yksittäisrei'ityksessä useita työkaluja, jotka pyörivät puristaakseen rakeet/jauheseoksen tasakokoisiksi ja -muotoisiksi (rei'ityksen rakenteesta riippuen) ja tasaisen painoisiksi tableteiksi. Se on kehitetty tablettien tuotannon lisäämiseksi.
Pyörivässä tablettipuristimessa täyteaineeseen kohdistuva puristusvoima kohdistuu sekä ylempään että alempaan lyöntilaitteeseen, jolloin jauherakeet jäävät puristettavaksi keskelle. Tätä kutsutaan harmonikkatyyppiseksi puristukseksi. Pyörivän tablettipuristimen kapasiteetti määräytyy pyörimisnopeuden ja puristimen asemien lukumäärän mukaan.
Muottipesä - Tässä jauherakeet puristetaan tableteiksi, ja se määrittää:
Tabletin halkaisija.
tabletin koko
jossain määrin myös tabletin paksuus.
Syöttölaippa - Auttaa pakottamaan syötteen/rakeet muottiin, erityisesti nopeamman pyörimisen aikana.
Lyöntipuristimet - Tähän kuuluvat ylempi ja alempi lyöntipuristin. Ne liikkuvat muotin rei'issä puristaakseen rakeet tableteiksi.
Alempi nokkakisko - Ohjaa alempaa lyöntipuristinta täyttövaiheen aikana siten, että muotin reikä täyttyy liikaa tarkan säädön mahdollistamiseksi.
Nokkakiskot - Tämä ohjaa sekä ylemmän että alemman lyöntilaitteen liikettä.
Täytön ja kapasiteetin säätö - Tämä säätää alemman lyöntilaitteen rataa täyttövaiheen loppupuolella varmistaakseen, että sopiva määrä rakeista jää muottiin ennen puristamista.
Uudelleenpuristustela - Tämä rulla antaa rakeille alkupuristusvoiman, jotta muottiin mahdollisesti jäänyt ylimääräinen ilma saadaan poistettua.
Pääpuristus - Tämä rulla antaa lopullisen puristusvoiman, jota tarvitaan tablettien muodostamiseen.
Ulosheittonokka -Ohjaa alempaa lyöntipuristinta ylöspäin, mikä helpottaa tablettien ulosheittämistä muotin ontelosta puristuksen jälkeen.
Poistoterä - Tämä on asennettu syöttökotelon eteen, ja se ohjaa tabletin poistokouruun.
Poistokouru - Tästä tabletit kulkevat keräilyä varten sen jälkeen, kun ne on ohjattu poisottoterän avulla.
1) B-tyyppi
2) D-tyyppi
Edellä mainittu kokoonpano muodostaa suurimman osan nykyisin käytetyistä työkalukokoonpanoista.
B-muotit, joiden halkaisija on 1,1875 tuumaa. (30,16 mm), jotka soveltuvat kaikille tablettikokoluokille "B"-lyöntejä varten tarkoitettuun maksimikokoon asti.
Pienemmät "BB"-muotit (pieni "B"-muotti), joiden halkaisija on 0,945 tuumaa. (24 mm). Tämä stanssityyppi soveltuu enintään 9 mm:n läpimittaisille tai 11 mm:n maksimissaan oleville tableteille.
Tablettikoneet on suunniteltu käytettäväksi joko B- tai D-työkalujen kanssa, mutta ei molempien kanssa. Koneella saavutettava puristusvoima riippuu käytetystä työkalutyypistä. B-tyypin työkaluille suunniteltujen koneiden puristusvoima on enintään 6,5 tonnia, ja D-tyyppistä kokoonpanoa käyttävien koneiden puristusvoima on 10 tonnia.
On olemassa myös joitakin erikoiskoneita, jotka on suunniteltu siten, että niiden puristusvoima on suurempi. Tietyn kokoiseen ja muotoiseen tablettiin kohdistuva enimmäisvoima määräytyy reikäkärjen koon tai enimmäisvoiman mukaan, jota varten kone on suunniteltu.
Yksittäiset tablettipuristimien valmistajat ovat pyrkineet saavuttamaan suuremman tehon;
Lisäämällä lyöntipuristimien tehollista lukumäärää.
lisäämällä asemien määrää.
Lisäämällä puristuspisteiden määrää.
Lisäämällä puristusnopeutta.
Jokaisella edellä mainitulla lähestymistavalla on omat etunsa ja rajoituksensa.
Pyörivä puristin tuottaa 9000-234000 tablettia tunnissa, mikä säästää aikaa ja vastaa tablettien suurta kysyntää.
Jauheella täytettyä onteloa voidaan hallita automaattisesti liikkuvan syöttölaitteen avulla.
Pyörivä puristin vähentää arvokkaan formulaation tuhlausta epäspesifisissä tableteissa.
Kone mahdollistaa sekä painon että kovuuden riippumattoman valvonnan.
Pyörivässä tablettipuristimessa täyteaineeseen kohdistuva puristusvoima kohdistuu sekä ylempään että alempaan lyöntilaitteeseen, jolloin jauherakeet jäävät puristettavaksi keskelle. Tätä kutsutaan harmonikkatyyppiseksi puristukseksi. Pyörivän tablettipuristimen kapasiteetti määräytyy pyörimisnopeuden ja puristimen asemien lukumäärän mukaan.
Pyörivän tablettipuristimen (moniasemainen tablettipuristin) komponentit/toiminnalliset osat.
Suppilo - Suppilossa on rakeet/jauheseos (API ja apuaine), joka puristetaan tableteiksi.Muottipesä - Tässä jauherakeet puristetaan tableteiksi, ja se määrittää:
Tabletin halkaisija.
tabletin koko
jossain määrin myös tabletin paksuus.
Syöttölaippa - Auttaa pakottamaan syötteen/rakeet muottiin, erityisesti nopeamman pyörimisen aikana.
Lyöntipuristimet - Tähän kuuluvat ylempi ja alempi lyöntipuristin. Ne liikkuvat muotin rei'issä puristaakseen rakeet tableteiksi.
Alempi nokkakisko - Ohjaa alempaa lyöntipuristinta täyttövaiheen aikana siten, että muotin reikä täyttyy liikaa tarkan säädön mahdollistamiseksi.
Nokkakiskot - Tämä ohjaa sekä ylemmän että alemman lyöntilaitteen liikettä.
Täytön ja kapasiteetin säätö - Tämä säätää alemman lyöntilaitteen rataa täyttövaiheen loppupuolella varmistaakseen, että sopiva määrä rakeista jää muottiin ennen puristamista.
Uudelleenpuristustela - Tämä rulla antaa rakeille alkupuristusvoiman, jotta muottiin mahdollisesti jäänyt ylimääräinen ilma saadaan poistettua.
Pääpuristus - Tämä rulla antaa lopullisen puristusvoiman, jota tarvitaan tablettien muodostamiseen.
Ulosheittonokka -Ohjaa alempaa lyöntipuristinta ylöspäin, mikä helpottaa tablettien ulosheittämistä muotin ontelosta puristuksen jälkeen.
Poistoterä - Tämä on asennettu syöttökotelon eteen, ja se ohjaa tabletin poistokouruun.
Poistokouru - Tästä tabletit kulkevat keräilyä varten sen jälkeen, kun ne on ohjattu poisottoterän avulla.
Pyörivän tablettipuristimen luokittelu.
Pyörivä tablettipuristin voidaan luokitella useilla eri tavoilla, mutta tärkein näistä luokituksista perustuu siihen, minkä tyyppisten työkalujen kanssa konetta käytetään. Työkalusarja koostuu muotista ja siihen liittyvistä lyöntipuristimista. Työkaluja on periaatteessa kahdenlaisia:1) B-tyyppi
2) D-tyyppi
Edellä mainittu kokoonpano muodostaa suurimman osan nykyisin käytetyistä työkalukokoonpanoista.
"B-tyyppi
B-tyypin kokoonpanon normaali lyöntitynnyrin halkaisija on 0,750 tuumaa. (19 mm). B-tyyppistä työkalua voidaan käyttää kahdenlaisten muottien kanssa tai voidaan sanoa, että siinä on kaksi eri kokoa:B-muotit, joiden halkaisija on 1,1875 tuumaa. (30,16 mm), jotka soveltuvat kaikille tablettikokoluokille "B"-lyöntejä varten tarkoitettuun maksimikokoon asti.
Pienemmät "BB"-muotit (pieni "B"-muotti), joiden halkaisija on 0,945 tuumaa. (24 mm). Tämä stanssityyppi soveltuu enintään 9 mm:n läpimittaisille tai 11 mm:n maksimissaan oleville tableteille.
"D"-tyyppi
Tämän tyypin nimellishalkaisija on suurempi, 1 tuuman. (25,4 mm) ja muotin halkaisija 1,500 tuumaa. (38,10 mm) ja soveltuu näin ollen tableteille, joiden enimmäishalkaisija tai enimmäispituus on 25,4 mm.Tablettikoneet on suunniteltu käytettäväksi joko B- tai D-työkalujen kanssa, mutta ei molempien kanssa. Koneella saavutettava puristusvoima riippuu käytetystä työkalutyypistä. B-tyypin työkaluille suunniteltujen koneiden puristusvoima on enintään 6,5 tonnia, ja D-tyyppistä kokoonpanoa käyttävien koneiden puristusvoima on 10 tonnia.
On olemassa myös joitakin erikoiskoneita, jotka on suunniteltu siten, että niiden puristusvoima on suurempi. Tietyn kokoiseen ja muotoiseen tablettiin kohdistuva enimmäisvoima määräytyy reikäkärjen koon tai enimmäisvoiman mukaan, jota varten kone on suunniteltu.
Yksittäiset tablettipuristimien valmistajat ovat pyrkineet saavuttamaan suuremman tehon;
Lisäämällä lyöntipuristimien tehollista lukumäärää.
lisäämällä asemien määrää.
Lisäämällä puristuspisteiden määrää.
Lisäämällä puristusnopeutta.
Jokaisella edellä mainitulla lähestymistavalla on omat etunsa ja rajoituksensa.
Pyörivän tablettipuristimen (moniasemaisen tablettipuristimen) edut.
Suuri tuottavuus voidaan saavuttaa minimaalisella työmäärällä ja samalla säästää rahaa.Pyörivä puristin tuottaa 9000-234000 tablettia tunnissa, mikä säästää aikaa ja vastaa tablettien suurta kysyntää.
Jauheella täytettyä onteloa voidaan hallita automaattisesti liikkuvan syöttölaitteen avulla.
Pyörivä puristin vähentää arvokkaan formulaation tuhlausta epäspesifisissä tableteissa.
Kone mahdollistaa sekä painon että kovuuden riippumattoman valvonnan.
Puristustyökalun asianmukainen tilaaminen, tarkastus, käsittely ja huolto on kaikkein tärkeintä, jotta tabletteja voidaan valmistaa oikea laatu ja määrä. Sellaisen puristustyökalun käyttö, joka ei täytä vaatimuksia, voi vaikuttaa tablettien laatuun, puristimen tehokkuuteen ja tablettien valmistusnopeuteen. Epävaatimustenvastaiset puristustyökalut voivat myös lyhentää lyöntien käyttöikää, vähentää tablettipuristimen tuottavuutta ja aiheuttaa vakavia vaurioita puristustyökalulle ja myrkkyille.
Puristustyökalun laatu on paljon tärkeämpi kuin sen hinta. Vialliset puristustyökalut voivat johtaa valtavaan tuotehävikkiin, tuottavuuden vähenemiseen, käsittelykustannuksiin ja/tai huonolaatuisten tablettien uudelleenkäsittelyyn.
On erittäin tärkeää nimetä yrityksessä henkilö tai yksikkö, joka vastaa puristustyökalun käsittelystä, ylläpidosta ja huollosta, dokumentaation (master files) ylläpidosta ja kopioiden tekemisestä tablettien ja puristustyökalujen piirustuksista. Tällaisen henkilön tai tällaisten henkilöiden olisi oltava tunnollisia, sopeutumiskykyisiä ja ennen kaikkea hyvin koulutettuja puristustyökalun käsittelytekniikoihin. Mekaniikan perustiedot omaava henkilöstö on ihanteellinen tällaiseen työhön; insinööritaito ei kuitenkaan ole edellytys.
Puristustyökalun laatu on paljon tärkeämpi kuin sen hinta. Vialliset puristustyökalut voivat johtaa valtavaan tuotehävikkiin, tuottavuuden vähenemiseen, käsittelykustannuksiin ja/tai huonolaatuisten tablettien uudelleenkäsittelyyn.
On erittäin tärkeää nimetä yrityksessä henkilö tai yksikkö, joka vastaa puristustyökalun käsittelystä, ylläpidosta ja huollosta, dokumentaation (master files) ylläpidosta ja kopioiden tekemisestä tablettien ja puristustyökalujen piirustuksista. Tällaisen henkilön tai tällaisten henkilöiden olisi oltava tunnollisia, sopeutumiskykyisiä ja ennen kaikkea hyvin koulutettuja puristustyökalun käsittelytekniikoihin. Mekaniikan perustiedot omaava henkilöstö on ihanteellinen tällaiseen työhön; insinööritaito ei kuitenkaan ole edellytys.
Last edited by a moderator:
