La technologie de fabrication des comprimés est appelée tabletting et implique plusieurs opérations successives pour obtenir la forme désirée.
Le comprimé est une forme galénique obtenue par pressage de médicaments ou d'un mélange de médicaments et d'excipients. Il est destiné à un usage oral interne. Les comprimés sont l'une des formes les plus courantes et les plus prometteuses de substances et représentent une grande partie de la quantité totale de médicaments.
Les comprimés sont fabriqués en pressant des poudres sur des machines à comprimés. Il s'agit de la principale méthode de production de comprimés.
Le choix du schéma technologique optimal de production des comprimés dépend des propriétés physicochimiques et technologiques des médicaments, de leur quantité dans le comprimé, de leur résistance aux facteurs environnementaux, etc.
Actuellement, trois méthodes principales de production de comprimés sont utilisées : la compression directe des substances, la granulation sèche et la granulation humide.
Le comprimé est une forme galénique obtenue par pressage de médicaments ou d'un mélange de médicaments et d'excipients. Il est destiné à un usage oral interne. Les comprimés sont l'une des formes les plus courantes et les plus prometteuses de substances et représentent une grande partie de la quantité totale de médicaments.
Eneffet, les comprimés présentent un certain nombre d'avantages par rapport aux autres formes de substances.
Précision du dosage des substances introduites dans le comprimé : homogénéité (uniformité) de la distribution de la substance active dans le comprimé, poids correct du comprimé et des médicaments qui le composent.
La précision du dosage dépend de l'homogénéité de la masse du comprimé, qui est assurée par un mélange soigneux des médicaments et des excipients et par leur répartition uniforme dans la masse totale. La précision du dosage dépend également de la rapidité et de l'échec du remplissage de l'alvéole de la machine à comprimés. Si la quantité de matière distribuée est inférieure à celle que l'alvéole de la matrice peut accepter pendant le court laps de temps où l'entonnoir reste au-dessus de l'ouverture de la matrice, le poids des comprimés reçus sera insuffisant. Le taux de remplissage requis de l'alvéole de la matrice dépend de la forme de l'entonnoir, de l'angle d'inclinaison et du fait que les particules du matériau à granuler glissent suffisamment. Souvent, les forces de frottement entre les particules individuelles dues à la rugosité de leur surface sont si importantes que l'alvéole de la matrice n'est pas complètement remplie ou ne l'est pas du tout en raison du retard de la poudre dans l'entonnoir. Dans ces cas, des agents antifriction sont ajoutés au matériau pour réduire la friction entre les particules en leur donnant une surface lisse. En général, les petites poudres, qui ont tendance à coller à la surface de l'entonnoir, ont de mauvaises propriétés de glissement. Il est donc nécessaire d'augmenter artificiellement la taille des particules jusqu'à la valeur optimale en granulant le matériau.
La délamination entraîne une modification du poids des comprimés. Dans certains cas, le décollement peut être évité en installant un petit agitateur dans l'entonnoir, mais une mesure plus radicale consiste à égaliser la taille des particules en granulant le matériau.
Lorsque l'on parle d'homogénéité du matériau, on entend également l'homogénéité de la forme des particules. Des particules ayant des contours spatiaux différents et approximativement la même masse seront placées dans le nid de la matrice avec une compacité différente. Cela entraînera également des fluctuations de la masse des comprimés. L'alignement de la forme des particules est réalisé par le processus de granulation. Il est difficile d'obtenir l'homogénéité des granulés, c'est pourquoi, en faisant varier le rapport des fractions de granulés par expérience, il est possible d'établir la composition optimale correspondant à la meilleure fluidité et à la haute qualité des comprimés à une certaine pression de pressage.
La précision du dosage dépend de l'homogénéité de la masse du comprimé, qui est assurée par un mélange soigneux des médicaments et des excipients et par leur répartition uniforme dans la masse totale. La précision du dosage dépend également de la rapidité et de l'échec du remplissage de l'alvéole de la machine à comprimés. Si la quantité de matière distribuée est inférieure à celle que l'alvéole de la matrice peut accepter pendant le court laps de temps où l'entonnoir reste au-dessus de l'ouverture de la matrice, le poids des comprimés reçus sera insuffisant. Le taux de remplissage requis de l'alvéole de la matrice dépend de la forme de l'entonnoir, de l'angle d'inclinaison et du fait que les particules du matériau à granuler glissent suffisamment. Souvent, les forces de frottement entre les particules individuelles dues à la rugosité de leur surface sont si importantes que l'alvéole de la matrice n'est pas complètement remplie ou ne l'est pas du tout en raison du retard de la poudre dans l'entonnoir. Dans ces cas, des agents antifriction sont ajoutés au matériau pour réduire la friction entre les particules en leur donnant une surface lisse. En général, les petites poudres, qui ont tendance à coller à la surface de l'entonnoir, ont de mauvaises propriétés de glissement. Il est donc nécessaire d'augmenter artificiellement la taille des particules jusqu'à la valeur optimale en granulant le matériau.
La délamination entraîne une modification du poids des comprimés. Dans certains cas, le décollement peut être évité en installant un petit agitateur dans l'entonnoir, mais une mesure plus radicale consiste à égaliser la taille des particules en granulant le matériau.
Lorsque l'on parle d'homogénéité du matériau, on entend également l'homogénéité de la forme des particules. Des particules ayant des contours spatiaux différents et approximativement la même masse seront placées dans le nid de la matrice avec une compacité différente. Cela entraînera également des fluctuations de la masse des comprimés. L'alignement de la forme des particules est réalisé par le processus de granulation. Il est difficile d'obtenir l'homogénéité des granulés, c'est pourquoi, en faisant varier le rapport des fractions de granulés par expérience, il est possible d'établir la composition optimale correspondant à la meilleure fluidité et à la haute qualité des comprimés à une certaine pression de pressage.
Qualité des comprimés : conservation des substances à l'état pressé ; durabilité mécanique ; dureté/fragilité. Les comprimés doivent avoir une résistance suffisante pour rester intacts sous les influences mécaniques pendant l'emballage, le transport et le stockage.
La résistance mécanique est due à l'imbrication des particules. La granulation est réalisée par pressage à l'aide de machines à comprimés à une pression de 50-300 MPa (généralement 250 MPa, plus rarement plus élevée). Au début du processus de pressage, la masse des granulés est compactée, les particules se rapprochent les unes des autres et les conditions nécessaires aux forces d'interaction intermoléculaire et électrostatique sont créées. Les forces d'interaction intermoléculaire se manifestent lorsque les particules se rapprochent les unes des autres à une distance de 10"6-10"7 cm.
Le processus de pressage de la masse du comprimé peut être divisé en trois étapes.
La résistance mécanique dépend de la pression exercée au cours du processus de pressage, et il est important de savoir comment la pression augmentera au cours du pressage. Dans les machines à comprimés à impact (excentriques), la pression augmente brusquement, ce qui a pour effet de chauffer fortement la surface du comprimé sous l'impact des poinçons (l'énergie mécanique est convertie en énergie thermique) et les substances fusionnent, formant une couche de ciment continue.
Dans les machines à comprimés rotatives, la pression augmente progressivement, ce qui donne de meilleurs résultats car l'exposition à la pression sur la masse du comprimé est plus longue. Plus la pression est longue, plus l'air est éliminé du matériau des comprimés, ce qui peut avoir un effet néfaste sur les comprimés une fois la pression relâchée. En outre, l'échauffement du comprimé à la surface est considérablement réduit, ce qui élimine les effets nocifs de l'augmentation de la température sur les substances constitutives du comprimé.
L'utilisation d'une pression de pressage élevée peut avoir un effet négatif sur la qualité des comprimés et contribuer à l'usure de la machine à comprimés. La pression élevée peut être compensée par l'ajout de substances qui ont un moment dipolaire important et assurent l'adhésion des particules à des pressions relativement faibles. L'eau, qui possède un moment dipolaire suffisant, est un "pont" entre ces particules. L'eau interfère avec la liaison des particules de médicaments peu solubles et insolubles. Dans ce cas, il est nécessaire d'ajouter des substances ayant un pouvoir adhésif plus élevé (solutions d'amidon, de gélatine, etc.) et de recourir à nouveau à la granulation pour introduire dans la masse granulée des agents liants qui augmentent la plasticité des médicaments ; ceci manifeste une propriété appelée adhérence, qui fait que les particules se collent l'une à l'autre.
La résistance mécanique est due à l'imbrication des particules. La granulation est réalisée par pressage à l'aide de machines à comprimés à une pression de 50-300 MPa (généralement 250 MPa, plus rarement plus élevée). Au début du processus de pressage, la masse des granulés est compactée, les particules se rapprochent les unes des autres et les conditions nécessaires aux forces d'interaction intermoléculaire et électrostatique sont créées. Les forces d'interaction intermoléculaire se manifestent lorsque les particules se rapprochent les unes des autres à une distance de 10"6-10"7 cm.
Le processus de pressage de la masse du comprimé peut être divisé en trois étapes.
La résistance mécanique dépend de la pression exercée au cours du processus de pressage, et il est important de savoir comment la pression augmentera au cours du pressage. Dans les machines à comprimés à impact (excentriques), la pression augmente brusquement, ce qui a pour effet de chauffer fortement la surface du comprimé sous l'impact des poinçons (l'énergie mécanique est convertie en énergie thermique) et les substances fusionnent, formant une couche de ciment continue.
Dans les machines à comprimés rotatives, la pression augmente progressivement, ce qui donne de meilleurs résultats car l'exposition à la pression sur la masse du comprimé est plus longue. Plus la pression est longue, plus l'air est éliminé du matériau des comprimés, ce qui peut avoir un effet néfaste sur les comprimés une fois la pression relâchée. En outre, l'échauffement du comprimé à la surface est considérablement réduit, ce qui élimine les effets nocifs de l'augmentation de la température sur les substances constitutives du comprimé.
L'utilisation d'une pression de pressage élevée peut avoir un effet négatif sur la qualité des comprimés et contribuer à l'usure de la machine à comprimés. La pression élevée peut être compensée par l'ajout de substances qui ont un moment dipolaire important et assurent l'adhésion des particules à des pressions relativement faibles. L'eau, qui possède un moment dipolaire suffisant, est un "pont" entre ces particules. L'eau interfère avec la liaison des particules de médicaments peu solubles et insolubles. Dans ce cas, il est nécessaire d'ajouter des substances ayant un pouvoir adhésif plus élevé (solutions d'amidon, de gélatine, etc.) et de recourir à nouveau à la granulation pour introduire dans la masse granulée des agents liants qui augmentent la plasticité des médicaments ; ceci manifeste une propriété appelée adhérence, qui fait que les particules se collent l'une à l'autre.
et désagrégation
Solubilité et désagrégation - capacité à se désintégrer ou à se dissoudre dans les délais spécifiés par la documentation scientifique et technique pertinente pour certains types de comprimés.
Le comprimé doit avoir la capacité de se désagréger avec une résistance mécanique suffisante. Une résistance trop élevée du comprimé affecte sa désagrégation et la libération de la substance médicamenteuse - le temps de désagrégation augmente, ce qui a un impact négatif sur la qualité du comprimé. Le temps de désagrégation augmente, ce qui a un impact négatif sur la qualité du comprimé :
- la quantité de liants : les comprimés doivent en contenir autant que nécessaire pour atteindre la force requise ;
- la pression de compression : une pression trop élevée nuit à la désagrégation du comprimé ;
- la qualité des agents de démoulage qui contribuent à la désagrégation des comprimés ;
- les propriétés des substances contenues dans le comprimé, leur capacité à se dissoudre dans l'eau, à être mouillées par l'eau, à gonfler ; les comprimés contenant des substances facilement solubles se désintègrent plus rapidement et nécessitent moins de désintégrants.
Le comprimé doit avoir la capacité de se désagréger avec une résistance mécanique suffisante. Une résistance trop élevée du comprimé affecte sa désagrégation et la libération de la substance médicamenteuse - le temps de désagrégation augmente, ce qui a un impact négatif sur la qualité du comprimé. Le temps de désagrégation augmente, ce qui a un impact négatif sur la qualité du comprimé :
- la quantité de liants : les comprimés doivent en contenir autant que nécessaire pour atteindre la force requise ;
- la pression de compression : une pression trop élevée nuit à la désagrégation du comprimé ;
- la qualité des agents de démoulage qui contribuent à la désagrégation des comprimés ;
- les propriétés des substances contenues dans le comprimé, leur capacité à se dissoudre dans l'eau, à être mouillées par l'eau, à gonfler ; les comprimés contenant des substances facilement solubles se désintègrent plus rapidement et nécessitent moins de désintégrants.
La portabilité des comprimés facilite l'utilisation, la distribution, le stockage et le transport des substances.
Les comprimés sont des plaques plates ou biconvexes de forme ronde, ovale ou autre. Le diamètre des comprimés varie de 3 à 25 mm, le plus courant étant de 5 à 14 mm. La hauteur des comprimés doit représenter 30 à 40 % de leur diamètre.
Les comprimés de plus de 9 mm de diamètre peuvent avoir une encoche qui leur est appliquée pendant le pressage. Ces encoches permettent de casser facilement le comprimé et de le diviser en 2 ou 4 doses afin de varier le dosage de la substance.
Les comprimés sont des plaques plates ou biconvexes de forme ronde, ovale ou autre. Le diamètre des comprimés varie de 3 à 25 mm, le plus courant étant de 5 à 14 mm. La hauteur des comprimés doit représenter 30 à 40 % de leur diamètre.
Les comprimés de plus de 9 mm de diamètre peuvent avoir une encoche qui leur est appliquée pendant le pressage. Ces encoches permettent de casser facilement le comprimé et de le diviser en 2 ou 4 doses afin de varier le dosage de la substance.
Production de comprimés.
La masse soumise à la fabrication de comprimés doit présenter un ensemble de propriétés qui répondent aux exigences susmentionnées : précision du dosage, résistance mécanique et désintégration.Les comprimés sont fabriqués en pressant des poudres sur des machines à comprimés. Il s'agit de la principale méthode de production de comprimés.
Le choix du schéma technologique optimal de production des comprimés dépend des propriétés physicochimiques et technologiques des médicaments, de leur quantité dans le comprimé, de leur résistance aux facteurs environnementaux, etc.
Actuellement, trois méthodes principales de production de comprimés sont utilisées : la compression directe des substances, la granulation sèche et la granulation humide.
La technologie de production des comprimés se divise en plusieurs étapes :
Les
Le choix des matières premières pour les comprimés doit être abordé avec la plus grande importance. Les matières premières destinées à l'industrie pharmaceutique sont des substances organiques et inorganiques de qualité particulièrement élevée. Les exigences restrictives imposées à ces produits semi-finis concernent non seulement la pureté, mais aussi les paramètres techniques strictement définis résultant d'un processus de production correctement mené. C'est pourquoi il convient de prêter attention aux fabricants de matières premières pharmaceutiques qui appliquent des normes de production élevées. Les matières premières pour les comprimés sont divisées en deux catégories : les ingrédients actifs et les excipients. La composition du comprimé est soigneusement sélectionnée par les technologues, afin que le produit réponde aux paramètres spécifiés. Vous trouverez ci-dessous les caractéristiques détaillées des principes actifs et des excipients.
Exemple de composition d'un comprimé :
L'
Lors de la fabrication de pilules, la première chose à faire est de choisir l'ingrédient actif principal. L'ingrédient actif le plus courant dans les pilules est la MDMA (3,4-méthylènedioxyméthamphétamine), qui est une drogue de club populaire auprès de nombreux jeunes. Mais vous pouvez utiliser n'importe quelle substance qui peut avoir un effet lorsqu'elle est prise par voie orale.
Différentes substances ont des effets différents sur une personne et sont divisées en classes : empathogènes, stimulants, psychédéliques et autres. Il convient donc d'étudier attentivement l'effet et la posologie d'une drogue, en utilisant pour ce faire la littérature disponible et l'internet. Il est également recommandé d'étudier l'effet du dosage du médicament sur les volontaires avant d'en lancer la production en masse. Il est particulièrement important de réaliser des biotests sur des volontaires, si vous allez utiliser plusieurs substances actives dans la composition de la pilule, afin de calculer les proportions optimales de substances à action croisée. Il est fortement déconseillé d'utiliser plus de deux ingrédients actifs principaux, car le risque d'intolérance individuelle augmente.
Lors du choix d'un ingrédient actif, vous devez tenir compte de plusieurs facteurs : disponibilité des matières premières, qualité, coût, demande. Les substances populaires, leurs combinaisons entre elles, ainsi que leurs dosages peuvent être facilement trouvés sur Internet sur des forums thématiques.
Exemples de substances actives en comprimés : Méthylènedioxyméthamphétamine (MDMA), méthylènedioxyamphétamine (MDA), fluoramphétamine (4FA), méthylone (bk-MDMA), méphédrone (4MMC), méthamphétamine, amphétamine, Mescaline, 4-bromo-2,5-diméthoxyphénéthylamine (2-cb), 3,4,5-triméthoxy-alpha-méthylphénylamine (TMA), Kétamine, Phencyclidine, 5-MeO-DiPT et bien d'autres...
Différentes substances ont des effets différents sur une personne et sont divisées en classes : empathogènes, stimulants, psychédéliques et autres. Il convient donc d'étudier attentivement l'effet et la posologie d'une drogue, en utilisant pour ce faire la littérature disponible et l'internet. Il est également recommandé d'étudier l'effet du dosage du médicament sur les volontaires avant d'en lancer la production en masse. Il est particulièrement important de réaliser des biotests sur des volontaires, si vous allez utiliser plusieurs substances actives dans la composition de la pilule, afin de calculer les proportions optimales de substances à action croisée. Il est fortement déconseillé d'utiliser plus de deux ingrédients actifs principaux, car le risque d'intolérance individuelle augmente.
Lors du choix d'un ingrédient actif, vous devez tenir compte de plusieurs facteurs : disponibilité des matières premières, qualité, coût, demande. Les substances populaires, leurs combinaisons entre elles, ainsi que leurs dosages peuvent être facilement trouvés sur Internet sur des forums thématiques.
Exemples de substances actives en comprimés : Méthylènedioxyméthamphétamine (MDMA), méthylènedioxyamphétamine (MDA), fluoramphétamine (4FA), méthylone (bk-MDMA), méphédrone (4MMC), méthamphétamine, amphétamine, Mescaline, 4-bromo-2,5-diméthoxyphénéthylamine (2-cb), 3,4,5-triméthoxy-alpha-méthylphénylamine (TMA), Kétamine, Phencyclidine, 5-MeO-DiPT et bien d'autres...
Les excipients sont des substances utilisées dans le processus de fabrication pour donner les propriétés souhaitées aux comprimés. Ces substances sont divisées en plusieurs catégories :
Anti-adhésifs - excipients qui réduisent l'adhérence ou le collage des granulés ou de la poudre de la masse du comprimé à la surface du poinçon, utilisés dans le processus technologique de production des comprimés à l'étape du pressage.
L'un des problèmes de la production de granulés est l'obtention d'une bonne fluidité des granulés dans les dispositifs d'alimentation (entonnoirs, trémies). Les granulés ou les poudres obtenus ont une surface rugueuse, ce qui rend difficile leur aspiration de la trémie d'alimentation vers les logements de la matrice. En outre, les granulés peuvent adhérer aux parois de la matrice et des poinçons en raison de la friction développée dans les zones de contact des particules avec l'outil de pressage des comprimés. Pour éliminer ou réduire ces phénomènes indésirables, on utilise des agents antifriction représentés par le groupe des agents de glissement et le groupe des agents de lubrification.
Les agents de glissement s'adsorbent à la surface des particules (pellets), éliminent ou réduisent leur rugosité, augmentant ainsi leur fluidité (flowability). Les lubrifiants ne réduisent pas seulement le frottement dans les zones de contact, mais facilitent aussi grandement la déformation des particules en raison de l'adsorption et de la réduction de leur résistance en pénétrant dans les microfissures. La fonction des lubrifiants est de surmonter la force de friction entre les granulés et la paroi de la matrice, entre le comprimé pressé et la paroi de la matrice au moment de la sortie de la matrice par le poinçon de fond.
Le talc est l'une des substances représentant le type de silicates lamellaires, qui sont basés sur des couches d'empilement hexagonal dense. Les couches sont liées entre elles par des forces résiduelles de van der Waals, la plus faible de toutes les liaisons chimiques. Grâce à cette propriété et à la forte dispersion des particules, ils sont capables de se déformer et de bien glisser.
Antioxydants - excipients qui empêchent l'oxydation indésirable de l'actif ou d'un autre excipient en raison de leurs fortes propriétés réductrices ou d'autres mécanismes d'interaction de l'excipient.
Aromatisants - excipients destinés à donner aux comprimés l'odeur souhaitée, généralement l'odeur de fruits, de baies, de menthe, de vanille, etc.
Tampons - excipients destinés à réguler le pH de l'environnement du comprimé.
Agents masquant le goût - excipients destinés à donner aux comprimés le goût souhaité, généralement le goût des fruits, des baies, du chocolat, etc. En tant qu'agents masquant le goût, il est désormais proposé d'utiliser des substances naturelles et synthétiques sous forme de solutions, de sirops, d'extraits, d'essences. Parmi les sirops, le sucre, la cerise, la framboise sont particulièrement répandus. Parmi les substances édulcorantes, on trouve le saccharose, le lactose, le fructose, le sorbitol et la saccharine. Le plus prometteur est le sorbitol, un substitut du saccharose, qui forme des solutions visqueuses et stabilise également certaines substances médicinales. Outre les substances susmentionnées, on utilise pour la correction du goût diverses compositions masquant le goût, dont les macromolécules semblent envelopper les molécules de la substance médicinale et les récepteurs gustatifs de la langue. Il s'agit notamment de l'agar, des alginates, de la méthylcellulose et des pectines. Les huiles essentielles ont également un effet correcteur : menthe poivrée, anis, orange.
Des colorants sont ajoutés pour améliorer l'aspect des comprimés, ainsi que pour indiquer le groupe thérapeutique des médicaments, comme les somnifères, les vénéneux. En outre, certains colorants sont des stabilisateurs de médicaments photosensibles.
Les colorants dont l'utilisation est approuvée dans la technologie pharmaceutique sont classés par groupes :
- Les pigments minéraux (dioxyde de titane - pigment blanc, oxyde de fer), qui sont utilisés sous forme de poudres finement broyées ;
- les colorants d'origine naturelle (chlorophylle, caratinoïdes), qui présentent toutefois les inconvénients suivants : faible pouvoir colorant, faible résistance à la lumière, aux oxydants et aux agents réducteurs, aux variations de pH, aux changements de température ;
- les colorants synthétiques : indigo (bleu), tartrazine (jaune), rouge acide 2C, tropéoline, éosine. On utilise parfois un mélange d'indigo et de tartrazine, qui a une couleur verte.
Lesdésintégrants sont des substances auxiliaires utilisées pour désintégrer les comprimés ou dissoudre les médicaments. Selon le mécanisme d'action, les désintégrants sont divisés en trois groupes :
a) Gonflement - ils désagrègent le comprimé en le gonflant dans un milieu liquide. Ce groupe comprend les poudres d'acide alginique et ses sels, l'amylopectine, etc.
b) Amélioration de la mouillabilité et de la perméabilité à l'eau : amidon, polysorbate-80, etc.
c) Substances gazogènes : mélange d'acides citrique et tartrique avec de l'hydrogénocarbonate de sodium ou du carbonate de calcium - lorsque les composants du mélange sont dissous, ils libèrent du dioxyde de carbone et détruisent le comprimé.
Colorants - substances auxiliaires utilisées pour donner de la couleur aux comprimés.
Agents de remplissage - excipients utilisés pour donner un volume ou un poids donné aux comprimés. Les agents de remplissage déterminent les propriétés technologiques de la masse à comprimer et les propriétés physiques et mécaniques des comprimés finis.
Liants - excipients utilisés pour assurer la solidité des comprimés en liant les composants ; dans le processus de fabrication, ils sont utilisés sous forme solide (sèche). Les agents liants sont utilisés pour la granulation et pour conférer la résistance nécessaire aux pastilles et aux comprimés. À cette fin, on utilise de l'eau, de l'alcool éthylique, des solutions de gélatine, d'amidon, de sucre, d'alginate de sodium, de gomme naturelle, de dérivés de cellulose, de polyvinylpyrrolidone, etc. Lors de l'ajout de substances de ce groupe, il est nécessaire de tenir compte de la possibilité de détérioration de la désintégration des comprimés et de la vitesse de libération de la substance médicamenteuse.
Glissants - excipients utilisés dans le processus de fabrication des comprimés au stade du pressage pour améliorer la fluidité des granulés ou de la poudre en réduisant la friction entre les particules.
Lubrifiants - substances auxiliaires qui contribuent à réduire la force de frottement entre la surface du comprimé et les parois de l'alvéole dans laquelle le comprimé est formé, utilisées dans le processus technologique de fabrication des comprimés au stade du pressage,
Humectants - excipients utilisés pour lier les composants dans les comprimés et autres formes de dosage solides ; utilisés dans le processus de fabrication sous forme de solution.
La liste totale des excipients :
Ameublissement : gaz gonflant améliorant la mouillabilité et la perméabilité à l'eau amidon de blé, pomme de terre, maïs, riz, pectine, gélatine, méthylcellulose, carboxyméthylcellulose, amylopectine, agar-agar, acide alginique, alginate de potassium et de sodium, etc. Mélange d'hydrogénocarbonate de sodium et d'acide citrique ou tartrique, etc. Amidon de blé, amidon de pomme de terre, amidon de maïs, amidon de riz, sucre, glucose, polysorbate 80, aérosil, etc. Liants : eau purifiée, alcool éthylique, pâte d'amidon, sirop de sucre, carboxyméthylcellulose, oxyéthylcellulose, solutions d'oxypropylméthylcellulose, alcool polyvinylique, polyvinylpyrrolidone, gélatine, acide alginique, etc.
Glissement antifriction, lubrifiants : amidon, talc, aérosil, polysorbate-80, etc. acide stéarique, stéarate de calcium et de magnésium, etc.
Corrigents du goût, de l'odeur, de la couleur : sucre, glucose, fructose, saccharose, xylitol, mannitol, sorbitol, glycine, asparkam, etc. huiles essentielles, concentrés de jus de fruits, menthol, vanilline, essences de fruits, etc. indigo carmin, tartrazine (jaune), rouge acide 2C.
Colorants : tropéline, éosine, carotène, chlorophylle, ruberozum, dioxyde de titane, charbon actif, carbonate de calcium, argile blanche, oxyde de fer, etc.
Anti-adhésifs - excipients qui réduisent l'adhérence ou le collage des granulés ou de la poudre de la masse du comprimé à la surface du poinçon, utilisés dans le processus technologique de production des comprimés à l'étape du pressage.
L'un des problèmes de la production de granulés est l'obtention d'une bonne fluidité des granulés dans les dispositifs d'alimentation (entonnoirs, trémies). Les granulés ou les poudres obtenus ont une surface rugueuse, ce qui rend difficile leur aspiration de la trémie d'alimentation vers les logements de la matrice. En outre, les granulés peuvent adhérer aux parois de la matrice et des poinçons en raison de la friction développée dans les zones de contact des particules avec l'outil de pressage des comprimés. Pour éliminer ou réduire ces phénomènes indésirables, on utilise des agents antifriction représentés par le groupe des agents de glissement et le groupe des agents de lubrification.
Les agents de glissement s'adsorbent à la surface des particules (pellets), éliminent ou réduisent leur rugosité, augmentant ainsi leur fluidité (flowability). Les lubrifiants ne réduisent pas seulement le frottement dans les zones de contact, mais facilitent aussi grandement la déformation des particules en raison de l'adsorption et de la réduction de leur résistance en pénétrant dans les microfissures. La fonction des lubrifiants est de surmonter la force de friction entre les granulés et la paroi de la matrice, entre le comprimé pressé et la paroi de la matrice au moment de la sortie de la matrice par le poinçon de fond.
Le talc est l'une des substances représentant le type de silicates lamellaires, qui sont basés sur des couches d'empilement hexagonal dense. Les couches sont liées entre elles par des forces résiduelles de van der Waals, la plus faible de toutes les liaisons chimiques. Grâce à cette propriété et à la forte dispersion des particules, ils sont capables de se déformer et de bien glisser.
Antioxydants - excipients qui empêchent l'oxydation indésirable de l'actif ou d'un autre excipient en raison de leurs fortes propriétés réductrices ou d'autres mécanismes d'interaction de l'excipient.
Aromatisants - excipients destinés à donner aux comprimés l'odeur souhaitée, généralement l'odeur de fruits, de baies, de menthe, de vanille, etc.
Tampons - excipients destinés à réguler le pH de l'environnement du comprimé.
Agents masquant le goût - excipients destinés à donner aux comprimés le goût souhaité, généralement le goût des fruits, des baies, du chocolat, etc. En tant qu'agents masquant le goût, il est désormais proposé d'utiliser des substances naturelles et synthétiques sous forme de solutions, de sirops, d'extraits, d'essences. Parmi les sirops, le sucre, la cerise, la framboise sont particulièrement répandus. Parmi les substances édulcorantes, on trouve le saccharose, le lactose, le fructose, le sorbitol et la saccharine. Le plus prometteur est le sorbitol, un substitut du saccharose, qui forme des solutions visqueuses et stabilise également certaines substances médicinales. Outre les substances susmentionnées, on utilise pour la correction du goût diverses compositions masquant le goût, dont les macromolécules semblent envelopper les molécules de la substance médicinale et les récepteurs gustatifs de la langue. Il s'agit notamment de l'agar, des alginates, de la méthylcellulose et des pectines. Les huiles essentielles ont également un effet correcteur : menthe poivrée, anis, orange.
Des colorants sont ajoutés pour améliorer l'aspect des comprimés, ainsi que pour indiquer le groupe thérapeutique des médicaments, comme les somnifères, les vénéneux. En outre, certains colorants sont des stabilisateurs de médicaments photosensibles.
Les colorants dont l'utilisation est approuvée dans la technologie pharmaceutique sont classés par groupes :
- Les pigments minéraux (dioxyde de titane - pigment blanc, oxyde de fer), qui sont utilisés sous forme de poudres finement broyées ;
- les colorants d'origine naturelle (chlorophylle, caratinoïdes), qui présentent toutefois les inconvénients suivants : faible pouvoir colorant, faible résistance à la lumière, aux oxydants et aux agents réducteurs, aux variations de pH, aux changements de température ;
- les colorants synthétiques : indigo (bleu), tartrazine (jaune), rouge acide 2C, tropéoline, éosine. On utilise parfois un mélange d'indigo et de tartrazine, qui a une couleur verte.
Lesdésintégrants sont des substances auxiliaires utilisées pour désintégrer les comprimés ou dissoudre les médicaments. Selon le mécanisme d'action, les désintégrants sont divisés en trois groupes :
a) Gonflement - ils désagrègent le comprimé en le gonflant dans un milieu liquide. Ce groupe comprend les poudres d'acide alginique et ses sels, l'amylopectine, etc.
b) Amélioration de la mouillabilité et de la perméabilité à l'eau : amidon, polysorbate-80, etc.
c) Substances gazogènes : mélange d'acides citrique et tartrique avec de l'hydrogénocarbonate de sodium ou du carbonate de calcium - lorsque les composants du mélange sont dissous, ils libèrent du dioxyde de carbone et détruisent le comprimé.
Colorants - substances auxiliaires utilisées pour donner de la couleur aux comprimés.
Agents de remplissage - excipients utilisés pour donner un volume ou un poids donné aux comprimés. Les agents de remplissage déterminent les propriétés technologiques de la masse à comprimer et les propriétés physiques et mécaniques des comprimés finis.
Liants - excipients utilisés pour assurer la solidité des comprimés en liant les composants ; dans le processus de fabrication, ils sont utilisés sous forme solide (sèche). Les agents liants sont utilisés pour la granulation et pour conférer la résistance nécessaire aux pastilles et aux comprimés. À cette fin, on utilise de l'eau, de l'alcool éthylique, des solutions de gélatine, d'amidon, de sucre, d'alginate de sodium, de gomme naturelle, de dérivés de cellulose, de polyvinylpyrrolidone, etc. Lors de l'ajout de substances de ce groupe, il est nécessaire de tenir compte de la possibilité de détérioration de la désintégration des comprimés et de la vitesse de libération de la substance médicamenteuse.
Glissants - excipients utilisés dans le processus de fabrication des comprimés au stade du pressage pour améliorer la fluidité des granulés ou de la poudre en réduisant la friction entre les particules.
Lubrifiants - substances auxiliaires qui contribuent à réduire la force de frottement entre la surface du comprimé et les parois de l'alvéole dans laquelle le comprimé est formé, utilisées dans le processus technologique de fabrication des comprimés au stade du pressage,
Humectants - excipients utilisés pour lier les composants dans les comprimés et autres formes de dosage solides ; utilisés dans le processus de fabrication sous forme de solution.
La liste totale des excipients :
Ameublissement : gaz gonflant améliorant la mouillabilité et la perméabilité à l'eau amidon de blé, pomme de terre, maïs, riz, pectine, gélatine, méthylcellulose, carboxyméthylcellulose, amylopectine, agar-agar, acide alginique, alginate de potassium et de sodium, etc. Mélange d'hydrogénocarbonate de sodium et d'acide citrique ou tartrique, etc. Amidon de blé, amidon de pomme de terre, amidon de maïs, amidon de riz, sucre, glucose, polysorbate 80, aérosil, etc. Liants : eau purifiée, alcool éthylique, pâte d'amidon, sirop de sucre, carboxyméthylcellulose, oxyéthylcellulose, solutions d'oxypropylméthylcellulose, alcool polyvinylique, polyvinylpyrrolidone, gélatine, acide alginique, etc.
Glissement antifriction, lubrifiants : amidon, talc, aérosil, polysorbate-80, etc. acide stéarique, stéarate de calcium et de magnésium, etc.
Corrigents du goût, de l'odeur, de la couleur : sucre, glucose, fructose, saccharose, xylitol, mannitol, sorbitol, glycine, asparkam, etc. huiles essentielles, concentrés de jus de fruits, menthol, vanilline, essences de fruits, etc. indigo carmin, tartrazine (jaune), rouge acide 2C.
Colorants : tropéline, éosine, carotène, chlorophylle, ruberozum, dioxyde de titane, charbon actif, carbonate de calcium, argile blanche, oxyde de fer, etc.
Lors de la fabrication de formes pharmaceutiques en poudre, outre le mélange et le pressage, il y a des opérations de broyage, de granulation et de fabrication de comprimés.
Exigences relatives aux pièces :
Le pesage des matières premières doit généralement être effectué dans une salle de pesage séparée, conçue à cet effet. Cette exigence explicite d'une zone de pesage reflète l'importance du processus. Outre les exigences relatives à l'agencement, aux surfaces, etc., les salles doivent également être séparées des autres salles de la zone de production. Au cours de la phase de planification, l'emplacement du processus de pesée doit être déterminé en fonction des flux de matériel et de personnel définis. Le pesage permanent dans des salles multifonctionnelles n'est donc pas recommandé. Cela est compréhensible, car le système de pesée doit être défini très précisément avec des balances et des processus, afin d'éviter toute contamination croisée, tout mélange ou toute confusion.
Exigences relatives aux balances :
Les balances et les appareils de mesure doivent avoir l'étendue de mesure appropriée et la précision requise. Ils doivent être étalonnés régulièrement et cette opération doit être documentée. En raison de l'importance du poids initial pour les processus ultérieurs et pour la qualité du produit final, les contrôles doivent être effectués fréquemment, c'est-à-dire en fonction de l'utilisation de la zone de pesage. En général, des tests de performance quotidiens doivent être effectués, en plus de l'étalonnage. Pour les défauts de la balance découverts rétrospectivement au cours de la journée, le nombre de poids initiaux critiques peut être réduit jusqu'au moment du test de performance (exemple : tous les jours : test de performance avec 3 poids différents dans la fourchette d'étalonnage). Les étalonnages et les tests de performance sont documentés dans le journal de bord.
La tolérance admissible doit être spécifiée pour l'étendue de pesée respective, en tenant compte des imprécisions de mesure, c'est-à-dire de l'écart toléré par rapport à la valeur cible.
Les équipements et ustensiles utilisés lors de la manipulation des matières premières doivent répondre aux exigences posées aux surfaces dans la production pharmaceutique. Celles-ci doivent être prises en compte lors du choix des pièces en contact avec le produit, telles que les pelles (soudures entre la poignée et le plateau, rivets, etc., qui rendent le nettoyage difficile), les systèmes de dosage (vis de dosage), les systèmes de chargement (pneumatiques) et les raccords.
Le pesage des matières premières doit généralement être effectué dans une salle de pesage séparée, conçue à cet effet. Cette exigence explicite d'une zone de pesage reflète l'importance du processus. Outre les exigences relatives à l'agencement, aux surfaces, etc., les salles doivent également être séparées des autres salles de la zone de production. Au cours de la phase de planification, l'emplacement du processus de pesée doit être déterminé en fonction des flux de matériel et de personnel définis. Le pesage permanent dans des salles multifonctionnelles n'est donc pas recommandé. Cela est compréhensible, car le système de pesée doit être défini très précisément avec des balances et des processus, afin d'éviter toute contamination croisée, tout mélange ou toute confusion.
Exigences relatives aux balances :
Les balances et les appareils de mesure doivent avoir l'étendue de mesure appropriée et la précision requise. Ils doivent être étalonnés régulièrement et cette opération doit être documentée. En raison de l'importance du poids initial pour les processus ultérieurs et pour la qualité du produit final, les contrôles doivent être effectués fréquemment, c'est-à-dire en fonction de l'utilisation de la zone de pesage. En général, des tests de performance quotidiens doivent être effectués, en plus de l'étalonnage. Pour les défauts de la balance découverts rétrospectivement au cours de la journée, le nombre de poids initiaux critiques peut être réduit jusqu'au moment du test de performance (exemple : tous les jours : test de performance avec 3 poids différents dans la fourchette d'étalonnage). Les étalonnages et les tests de performance sont documentés dans le journal de bord.
La tolérance admissible doit être spécifiée pour l'étendue de pesée respective, en tenant compte des imprécisions de mesure, c'est-à-dire de l'écart toléré par rapport à la valeur cible.
Les équipements et ustensiles utilisés lors de la manipulation des matières premières doivent répondre aux exigences posées aux surfaces dans la production pharmaceutique. Celles-ci doivent être prises en compte lors du choix des pièces en contact avec le produit, telles que les pelles (soudures entre la poignée et le plateau, rivets, etc., qui rendent le nettoyage difficile), les systèmes de dosage (vis de dosage), les systèmes de chargement (pneumatiques) et les raccords.
Le broyage d'un médicament est utilisé pour obtenir l'homogénéité du mélange, l'élimination des gros agrégats dans les matériaux grumeleux et collants, l'augmentation des effets technologiques et biologiques.
Le broyage des poudres entraîne une certaine augmentation de la résistance et du nombre de contacts entre les particules et, par conséquent, la formation de conglomérats solides. Grâce à cette propriété, l'industrie du charbon obtient des granulés solides à partir de poudres broyées par la méthode du laminage.
Le broyage fin des poudres de médicaments, malgré les avantages possibles en termes de biodisponibilité, n'a pas été largement utilisé, sauf dans des cas isolés, dans la technologie de production des formes de dosage solides. Cela est dû au fait que le cristal est une structure rigide avec une énergie libre minimale et une énergie interne élevée. Par conséquent, des forces externes importantes sont nécessaires pour le détruire. Parallèlement, la friction augmente dans le système cristallin en même temps que le broyage, ce qui réduit la charge externe appliquée à des valeurs qui ne peuvent provoquer qu'une déformation plastique élastique ou insignifiante. Par conséquent, l'efficacité du broyage, en particulier pour les substances cristallines ayant un point de fusion élevé, diminue rapidement.
Afin d'augmenter la déformation plastique, une certaine quantité de phase liquide est introduite dans la poudre à broyer.
L'augmentation de l'énergie libre des cristaux pendant le broyage peut entraîner la destruction mécanique et chimique des médicaments et diminuer leur stabilité pendant le stockage.
Le broyage de substances hautement plastiques à bas point de fusion, telles que les lubrifiants, peut conduire à une augmentation significative de leur efficacité dans la fabrication de comprimés.
Certains conglomérats mous de poudres peuvent être éliminés en les tamisant ou en les frottant à travers des plaques perforées ou des tamis avec des tailles de trous spécifiques. Dans d'autres cas, le tamisage fait partie intégrante du broyage afin d'obtenir un mélange présentant une distribution granulométrique spécifique.
Le broyage est également utilisé pour le traitement des granulés et des comprimés de qualité inférieure.
Pour le broyage des poudres et des granulés, un certain nombre d'appareils dotés de différents organes de travail sont proposés. Souvent, les unités de broyage font partie du complexe d'équipements de traitement des substances initiales et des produits finaux - les granulés (granulateurs, mélangeurs de granulés, classificateurs, etc.)
En raison des faibles quantités de matériaux broyés dans les usines à ces fins, on utilise notamment des granulateurs, des broyeurs à billes et à marteaux, des micromoulins, etc. pour le broyage de granulés de qualité inférieure.
Le broyage des poudres entraîne une certaine augmentation de la résistance et du nombre de contacts entre les particules et, par conséquent, la formation de conglomérats solides. Grâce à cette propriété, l'industrie du charbon obtient des granulés solides à partir de poudres broyées par la méthode du laminage.
Le broyage fin des poudres de médicaments, malgré les avantages possibles en termes de biodisponibilité, n'a pas été largement utilisé, sauf dans des cas isolés, dans la technologie de production des formes de dosage solides. Cela est dû au fait que le cristal est une structure rigide avec une énergie libre minimale et une énergie interne élevée. Par conséquent, des forces externes importantes sont nécessaires pour le détruire. Parallèlement, la friction augmente dans le système cristallin en même temps que le broyage, ce qui réduit la charge externe appliquée à des valeurs qui ne peuvent provoquer qu'une déformation plastique élastique ou insignifiante. Par conséquent, l'efficacité du broyage, en particulier pour les substances cristallines ayant un point de fusion élevé, diminue rapidement.
Afin d'augmenter la déformation plastique, une certaine quantité de phase liquide est introduite dans la poudre à broyer.
L'augmentation de l'énergie libre des cristaux pendant le broyage peut entraîner la destruction mécanique et chimique des médicaments et diminuer leur stabilité pendant le stockage.
Le broyage de substances hautement plastiques à bas point de fusion, telles que les lubrifiants, peut conduire à une augmentation significative de leur efficacité dans la fabrication de comprimés.
Certains conglomérats mous de poudres peuvent être éliminés en les tamisant ou en les frottant à travers des plaques perforées ou des tamis avec des tailles de trous spécifiques. Dans d'autres cas, le tamisage fait partie intégrante du broyage afin d'obtenir un mélange présentant une distribution granulométrique spécifique.
Le broyage est également utilisé pour le traitement des granulés et des comprimés de qualité inférieure.
Pour le broyage des poudres et des granulés, un certain nombre d'appareils dotés de différents organes de travail sont proposés. Souvent, les unités de broyage font partie du complexe d'équipements de traitement des substances initiales et des produits finaux - les granulés (granulateurs, mélangeurs de granulés, classificateurs, etc.)
En raison des faibles quantités de matériaux broyés dans les usines à ces fins, on utilise notamment des granulateurs, des broyeurs à billes et à marteaux, des micromoulins, etc. pour le broyage de granulés de qualité inférieure.
Les ingrédients constitutifs du mélange du médicament et de l'excipient doivent être soigneusement mélangés afin de les répartir uniformément dans la masse totale. L'obtention d'un mélange homogène de comprimés est une opération technologique très importante et assez compliquée. En effet, les poudres ont des propriétés physiques et chimiques différentes : dispersion, densité apparente, humidité, fluidité, etc. À ce stade, on utilise des mélangeurs discontinus de type à pales, dont la forme des pales peut être différente, mais qui sont le plus souvent à vis sans fin ou à pales zébrées.
Compression
La compression directe est une combinaison de diverses méthodes technologiques qui améliorent les propriétés technologiques de base du matériau des comprimés : fluidité et compressibilité, et qui permettent d'obtenir des comprimés en contournant l'étape de la granulation.
La méthode de compression directe présente un certain nombre d'avantages. Elle permet d'atteindre une productivité élevée de la main-d'œuvre, de réduire considérablement la durée du cycle technologique en éliminant un certain nombre d'opérations et d'étapes, d'éliminer l'utilisation de plusieurs positions d'équipement, de réduire l'espace de production, de réduire les coûts d'énergie et de main-d'œuvre. La compression directe permet d'obtenir des comprimés à partir de substances incompatibles avec l'humidité et la chaleur. Aujourd'hui, cependant, moins de 20 types de comprimés sont produits par cette méthode. Cela est dû au fait que la plupart des médicaments n'ont pas les propriétés qui permettent la compression directe. Ces propriétés comprennent : la forme isodiamétrique des cristaux, une bonne fluidité et compressibilité, une faible capacité d'adhésion à l'outil de pressage des comprimés.
À l'heure actuelle, la fabrication de comprimés sans granulation s'effectue de la manière suivante :
en ajoutant des substances auxiliaires qui améliorent les propriétés technologiques du matériau ;
par alimentation forcée de la matière à granuler depuis la trémie de la machine à comprimés vers la matrice ;
par la cristallisation prédéterminée de la substance pressée.
La taille, la résistance des particules, la compressibilité, la fluidité, l'humidité et d'autres propriétés des substances revêtent une grande importance pour la compression directe. Par exemple, la forme oblongue des particules est acceptable pour les comprimés de chlorure de sodium, tandis que la forme ronde est presque incompressible. La meilleure fluidité est observée dans les poudres grossières ayant une forme de particule équiaxiale et une faible porosité - comme le lactose et d'autres préparations similaires de ce groupe. Ces préparations peuvent donc être compactées avant la granulation. Les poudres médicamenteuses dont la taille des particules est comprise entre 0,5 et 1,0 mm, dont l'angle de pente naturelle est inférieur à 42°, dont le poids en vrac est supérieur à 330 kg/m3 et dont la porosité est inférieure à 37% se sont avérées les meilleures.
Ils sont constitués d'un nombre suffisant de particules isodiamétriques ayant à peu près la même composition fractionnelle et, en règle générale, ne contiennent pas un grand nombre de petites fractions. Ils ont en commun la capacité de s'écouler de l'entonnoir uniformément sous l'action de leur propre masse, c'est-à-dire la capacité de se distribuer spontanément en volume, ainsi qu'une assez bonne compressibilité.
Cependant, la grande majorité des médicaments ne peuvent pas être dosés spontanément en raison d'une teneur importante (plus de 70 %) en fines et d'irrégularités de surface des particules, qui provoquent une forte friction interparticulaire. Dans ces cas, des agents auxiliaires sont ajoutés pour améliorer les propriétés d'écoulement et appartiennent à la classe des agents auxiliaires de glissement.
Cette méthode permet de produire des comprimés de vitamines, d'alcaloïdes, de chlorhydrate d'éphédrine et autres.
La cristallisation pré-dirigée est l'une des méthodes les plus difficiles pour obtenir des médicaments adaptés au pressage direct. Elle s'effectue selon deux méthodes
la recristallisation du produit fini dans le mode requis ;
la sélection de certaines conditions de cristallisation du produit synthétisé.
En appliquant ces méthodes, on obtient une substance médicamenteuse cristalline dont les cristaux ont une structure isométrique (équiaxe) suffisante, qui sort librement de l'entonnoir et qui, par conséquent, est facilement soumise à un dosage volumétrique spontané, ce qui est une condition préalable à la compression directe.
Pour augmenter la pressabilité des médicaments en compression directe, des adhésifs secs - le plus souvent de la cellulose microcristalline (MCC) ou de l'oxyde de polyéthylène (PEO) - sont ajoutés au mélange de poudres. Grâce à sa capacité à absorber l'eau et à hydrater les différentes couches des comprimés, la MCC a un effet favorable sur la libération du médicament. Le MCC peut être utilisé pour fabriquer des comprimés solides, mais qui ne se décomposent pas toujours bien.
L'ajout d'ultraamylopectine est recommandé pour améliorer la dégradabilité des comprimés de MCC.
Les amidons modifiés sont indiqués pour la compression directe. Ces derniers entrent en interaction chimique avec les médicaments, affectant de manière significative la libération et leur activité biologique.
Le sucre de lait est souvent utilisé pour améliorer la fluidité des poudres, ainsi que le sulfate de calcium granulé, qui présente une bonne fluidité et confère aux comprimés une résistance mécanique suffisante. La cyclodextrine est également utilisée pour augmenter la résistance mécanique des comprimés et leur dégradabilité.
Pour la fabrication directe de comprimés, le maltose est recommandé, car il permet un taux de remplissage uniforme et constitue une substance peu hygroscopique. Un mélange de lactose et de polyvinylpyrrolidone réticulé est également utilisé.
La technologie de fabrication des comprimés consiste à mélanger soigneusement les médicaments avec la quantité requise d'excipients et à les presser sur des machines à comprimés. Les inconvénients de cette méthode sont la possibilité de stratification de la masse du comprimé, les changements de dosage pendant le pressage avec une petite quantité de principes actifs et la pression élevée utilisée. Certains de ces inconvénients sont minimisés lors de la fabrication des comprimés en forçant les substances pressées à pénétrer dans la matrice. La réalisation de cette méthode se fait par des modifications constructives des pièces de la machine, c'est-à-dire par la vibration d'un sabot, la rotation d'une matrice dans un certain angle pendant le pressage, l'installation d'agitateurs en étoile de différentes conceptions dans un entonnoir de chargement, l'aspiration de la matière dans une ouverture de matrice par un vide auto-créé ou par une connexion spéciale avec une ligne de vide.
Apparemment, la méthode la plus prometteuse serait l'alimentation forcée des substances pressées sur la base de la vibration des entonnoirs de chargement combinée à une conception acceptable des faneuses.
Cependant, malgré les progrès de la compression directe dans la production de comprimés, cette méthode n'est utilisée que pour une gamme limitée de substances pharmaceutiques.
La méthode de compression directe présente un certain nombre d'avantages. Elle permet d'atteindre une productivité élevée de la main-d'œuvre, de réduire considérablement la durée du cycle technologique en éliminant un certain nombre d'opérations et d'étapes, d'éliminer l'utilisation de plusieurs positions d'équipement, de réduire l'espace de production, de réduire les coûts d'énergie et de main-d'œuvre. La compression directe permet d'obtenir des comprimés à partir de substances incompatibles avec l'humidité et la chaleur. Aujourd'hui, cependant, moins de 20 types de comprimés sont produits par cette méthode. Cela est dû au fait que la plupart des médicaments n'ont pas les propriétés qui permettent la compression directe. Ces propriétés comprennent : la forme isodiamétrique des cristaux, une bonne fluidité et compressibilité, une faible capacité d'adhésion à l'outil de pressage des comprimés.
À l'heure actuelle, la fabrication de comprimés sans granulation s'effectue de la manière suivante :
en ajoutant des substances auxiliaires qui améliorent les propriétés technologiques du matériau ;
par alimentation forcée de la matière à granuler depuis la trémie de la machine à comprimés vers la matrice ;
par la cristallisation prédéterminée de la substance pressée.
La taille, la résistance des particules, la compressibilité, la fluidité, l'humidité et d'autres propriétés des substances revêtent une grande importance pour la compression directe. Par exemple, la forme oblongue des particules est acceptable pour les comprimés de chlorure de sodium, tandis que la forme ronde est presque incompressible. La meilleure fluidité est observée dans les poudres grossières ayant une forme de particule équiaxiale et une faible porosité - comme le lactose et d'autres préparations similaires de ce groupe. Ces préparations peuvent donc être compactées avant la granulation. Les poudres médicamenteuses dont la taille des particules est comprise entre 0,5 et 1,0 mm, dont l'angle de pente naturelle est inférieur à 42°, dont le poids en vrac est supérieur à 330 kg/m3 et dont la porosité est inférieure à 37% se sont avérées les meilleures.
Ils sont constitués d'un nombre suffisant de particules isodiamétriques ayant à peu près la même composition fractionnelle et, en règle générale, ne contiennent pas un grand nombre de petites fractions. Ils ont en commun la capacité de s'écouler de l'entonnoir uniformément sous l'action de leur propre masse, c'est-à-dire la capacité de se distribuer spontanément en volume, ainsi qu'une assez bonne compressibilité.
Cependant, la grande majorité des médicaments ne peuvent pas être dosés spontanément en raison d'une teneur importante (plus de 70 %) en fines et d'irrégularités de surface des particules, qui provoquent une forte friction interparticulaire. Dans ces cas, des agents auxiliaires sont ajoutés pour améliorer les propriétés d'écoulement et appartiennent à la classe des agents auxiliaires de glissement.
Cette méthode permet de produire des comprimés de vitamines, d'alcaloïdes, de chlorhydrate d'éphédrine et autres.
La cristallisation pré-dirigée est l'une des méthodes les plus difficiles pour obtenir des médicaments adaptés au pressage direct. Elle s'effectue selon deux méthodes
la recristallisation du produit fini dans le mode requis ;
la sélection de certaines conditions de cristallisation du produit synthétisé.
En appliquant ces méthodes, on obtient une substance médicamenteuse cristalline dont les cristaux ont une structure isométrique (équiaxe) suffisante, qui sort librement de l'entonnoir et qui, par conséquent, est facilement soumise à un dosage volumétrique spontané, ce qui est une condition préalable à la compression directe.
Pour augmenter la pressabilité des médicaments en compression directe, des adhésifs secs - le plus souvent de la cellulose microcristalline (MCC) ou de l'oxyde de polyéthylène (PEO) - sont ajoutés au mélange de poudres. Grâce à sa capacité à absorber l'eau et à hydrater les différentes couches des comprimés, la MCC a un effet favorable sur la libération du médicament. Le MCC peut être utilisé pour fabriquer des comprimés solides, mais qui ne se décomposent pas toujours bien.
L'ajout d'ultraamylopectine est recommandé pour améliorer la dégradabilité des comprimés de MCC.
Les amidons modifiés sont indiqués pour la compression directe. Ces derniers entrent en interaction chimique avec les médicaments, affectant de manière significative la libération et leur activité biologique.
Le sucre de lait est souvent utilisé pour améliorer la fluidité des poudres, ainsi que le sulfate de calcium granulé, qui présente une bonne fluidité et confère aux comprimés une résistance mécanique suffisante. La cyclodextrine est également utilisée pour augmenter la résistance mécanique des comprimés et leur dégradabilité.
Pour la fabrication directe de comprimés, le maltose est recommandé, car il permet un taux de remplissage uniforme et constitue une substance peu hygroscopique. Un mélange de lactose et de polyvinylpyrrolidone réticulé est également utilisé.
La technologie de fabrication des comprimés consiste à mélanger soigneusement les médicaments avec la quantité requise d'excipients et à les presser sur des machines à comprimés. Les inconvénients de cette méthode sont la possibilité de stratification de la masse du comprimé, les changements de dosage pendant le pressage avec une petite quantité de principes actifs et la pression élevée utilisée. Certains de ces inconvénients sont minimisés lors de la fabrication des comprimés en forçant les substances pressées à pénétrer dans la matrice. La réalisation de cette méthode se fait par des modifications constructives des pièces de la machine, c'est-à-dire par la vibration d'un sabot, la rotation d'une matrice dans un certain angle pendant le pressage, l'installation d'agitateurs en étoile de différentes conceptions dans un entonnoir de chargement, l'aspiration de la matière dans une ouverture de matrice par un vide auto-créé ou par une connexion spéciale avec une ligne de vide.
Apparemment, la méthode la plus prometteuse serait l'alimentation forcée des substances pressées sur la base de la vibration des entonnoirs de chargement combinée à une conception acceptable des faneuses.
Cependant, malgré les progrès de la compression directe dans la production de comprimés, cette méthode n'est utilisée que pour une gamme limitée de substances pharmaceutiques.
La granulation consiste à transformer une matière en poudre en grains d'une certaine taille. Cette opération est nécessaire pour améliorer la fluidité de la masse granulée, qui résulte d'une réduction significative de la surface totale des particules lorsqu'elles s'assemblent en granules et, par conséquent, d'une réduction correspondante de la friction qui se produit entre ces particules pendant le mouvement. La stratification d'un mélange de poudres multicomposant se produit généralement en raison des différences de taille des particules et des valeurs de densité de ses composants médicinaux et excipients. Cette stratification peut se produire en raison des différentes vibrations de la machine à comprimés ou de son entonnoir. Le relâchement de la masse du comprimé est un processus dangereux et inacceptable qui, dans certains cas, conduit à la séparation presque complète du composant ayant le poids spécifique le plus élevé du mélange et à l'échec de son dosage. La granulation évite ce danger car elle permet à des particules de tailles et de densités différentes de se coller les unes aux autres. Le granulé qui en résulte, à condition que la taille des granulés soit la même, acquiert une masse apparente relativement constante. La solidité des granulés joue également un rôle important : les granulés solides sont moins sujets à l'abrasion et s'écoulent mieux.
La granulation peut être "humide" ou "sèche". La granulation humide implique l'utilisation de fluides - solutions de substances auxiliaires ; dans la granulation sèche, les fluides mouillants ne sont pas utilisés ou ne le sont qu'à une étape particulière de la préparation du matériau pour la granulation.
La granulation peut être "humide" ou "sèche". La granulation humide implique l'utilisation de fluides - solutions de substances auxiliaires ; dans la granulation sèche, les fluides mouillants ne sont pas utilisés ou ne le sont qu'à une étape particulière de la préparation du matériau pour la granulation.
La méthode de granulation à sec consiste à mélanger des poudres et à les humidifier avec des solutions adhésives dans des mélangeurs en émail, puis à les sécher pour obtenir une masse grumeleuse. Cette masse est ensuite transformée en une poudre grossière à l'aide de rouleaux ou d'un broyeur à disques. La granulation par broyage est utilisée lorsque le matériau humidifié réagit avec le matériau lorsqu'il est essuyé. Dans certains cas, si les préparations se décomposent en présence d'eau, entrent dans des réactions chimiques d'interaction pendant le séchage ou subissent des changements physiques (fusion, ramollissement, changement de couleur), elles sont soumises au briquetage. Pour ce faire, des briquettes sont pressées à partir de la poudre sur des presses à briquettes spéciales avec de grandes matrices (25-50 mm) sous haute pression. Les briquettes ainsi obtenues sont broyées sur des broyeurs à rouleaux ou à disques, fractionnées à l'aide de cribles et pressées sur des machines à granuler pour obtenir des granulés d'une masse et d'un diamètre donnés. La granulation par la méthode des briquettes peut également être utilisée dans les cas où la substance médicamenteuse a une bonne compressibilité et ne nécessite pas de liaison supplémentaire des particules avec des liants.
Actuellement, la méthode de granulation à sec introduit des agents de liaison secs (par exemple, la cellulose microcristalline, l'oxyde de polyéthylène) dans la masse des comprimés de poudres, qui, sous l'effet de la pression, assurent la liaison des particules, qu'il s'agisse de substances hydrophiles ou hydrophobes.
Actuellement, la méthode de granulation à sec introduit des agents de liaison secs (par exemple, la cellulose microcristalline, l'oxyde de polyéthylène) dans la masse des comprimés de poudres, qui, sous l'effet de la pression, assurent la liaison des particules, qu'il s'agisse de substances hydrophiles ou hydrophobes.
La granulation par voie humide comprend les opérations suivantes
a) Broyage de la masse du comprimé. Cette procédure est généralement effectuée dans des broyeurs à billes, et nous l'avons décrite plus haut. La poudre ainsi obtenue est passée au travers de tamis vibrants.
Les tamis vibrants sont des dispositifs très efficaces, performants et fiables pour le tamisage des matériaux en poudre, en granulés et en morceaux, et peuvent être utilisés pour la déshydratation des matériaux. Les tamis sont généralement livrés dans une configuration à deux étages (tamisage en trois fractions). À la demande du client, les paniers peuvent être dotés d'un étage supplémentaire (séparation du matériau en 4 fractions) ou d'un seul étage (séparation du matériau en 2 fractions) et des mailles de la taille requise peuvent être installées. Les tamis sont disponibles en acier inoxydable ou en acier au carbone.
b) Humidification. Il est recommandé d'utiliser comme liants de l'eau, de l'alcool, du sirop de sucre, une solution de gélatine et un liant à base d'amidon à 5 %. La quantité nécessaire de liants est déterminée expérimentalement pour chaque masse de comprimés. Pour que la poudre puisse être granulée, elle doit être humidifiée dans une certaine mesure. L'adéquation de l'hydratation est jugée comme suit : une petite quantité de masse (0,5 - 1 g) est pressée entre le pouce et l'index ; le "gâteau" résultant ne doit pas coller aux doigts (hydratation excessive) et s'effriter lorsqu'on le laisse tomber d'une hauteur de 15 à 20 cm (hydratation insuffisante). L'humidification s'effectue dans un mélangeur à pales en forme de S (sigma), qui tournent à différentes vitesses : l'avant - à une vitesse de 17 à 24 tours par minute, et l'arrière - 8 à 11 tours par minute, les pales peuvent tourner dans le sens inverse. Pour vider le mélangeur, le corps est basculé et la masse est poussée vers l'extérieur par les pales.
c) La granulation s'effectue en frottant la masse obtenue à travers un tamis de 3 à 5 mm (numéros 20, 40 et 50). Appliquer des tamis perforés en acier inoxydable, en laiton ou en bronze. Il est interdit d'utiliser des tamis en fil de fer tissé pour éviter que des fragments de fil de fer ne pénètrent dans la masse des granulés. Le broyage est effectué à l'aide de machines de broyage spéciales - les granulateurs. Dans un cylindre vertical perforé, la masse granulée est versée et frottée à travers les trous à l'aide de palettes à ressort.
d) Séchage et traitement des granulés. Les granulés sont étalés en une fine couche sur des palettes et séchés, parfois à l'air à température ambiante, mais le plus souvent à 30-40 °C dans une chambre de séchage. L'humidité résiduelle dans les granulés ne doit pas dépasser 2 %.
En général, les opérations de mélange et d'humidification uniforme du mélange de poudres avec différentes solutions de granulation sont combinées et effectuées dans un seul mélangeur. Parfois, les opérations de mélange et de granulation sont combinées dans une seule machine (mélangeurs à grande vitesse - granulateurs). Le mélange est obtenu par un brassage circulaire vigoureux et forcé des particules et par leur collision les unes avec les autres. Le processus de mélange pour obtenir un mélange homogène dure de 3 à 5 minutes. Ensuite, le liquide de granulation est ajouté à la poudre prémélangée dans le mélangeur, et le mélange est agité pendant 3 à 10 minutes. Une fois le processus de granulation terminé, la vanne de décharge est ouverte et le produit fini est déversé par une rotation lente du racleur. Un autre type d'appareil permettant de combiner les opérations de mélange et de granulation est le mélangeur - granulateur centrifuge.
Comparé au séchage dans des armoires de séchage, dont la productivité est faible et dont le temps de séchage atteint 20 à 24 heures, le séchage des granulés en lit fluidisé (lit fluidisé) est considéré comme plus prometteur. Ses principaux avantages sont les suivants : intensité élevée du processus, réduction des coûts énergétiques spécifiques et possibilité d'automatisation complète du processus.
Si les opérations de granulation humide sont effectuées dans des dispositifs séparés, le séchage des granulés est suivi d'une opération de granulation sèche. Après le séchage, les granulés ne forment pas une masse uniforme et contiennent souvent des morceaux de granulés agglomérés. Par conséquent, les granulés sont réintroduits dans la machine à broyer. Ensuite, la poussière obtenue est tamisée à partir des granulés.
Étant donné que les granulés obtenus après la granulation à sec ont une surface rugueuse, ce qui rend difficile leur déversement de la trémie dans le processus de fabrication des comprimés, et qu'en outre, les granulés peuvent adhérer à la matrice et aux poinçons de la presse à comprimés, ce qui entraîne, outre une perte de poids, des défauts dans les comprimés, on a recours à l'opération de "poudrage" des granulés. Cette opération est réalisée par l'application libre de substances finement broyées sur la surface des granulés. Le poudrage permet d'introduire dans la masse des granulés des agents de glissement et de décollement.
a) Broyage de la masse du comprimé. Cette procédure est généralement effectuée dans des broyeurs à billes, et nous l'avons décrite plus haut. La poudre ainsi obtenue est passée au travers de tamis vibrants.
Les tamis vibrants sont des dispositifs très efficaces, performants et fiables pour le tamisage des matériaux en poudre, en granulés et en morceaux, et peuvent être utilisés pour la déshydratation des matériaux. Les tamis sont généralement livrés dans une configuration à deux étages (tamisage en trois fractions). À la demande du client, les paniers peuvent être dotés d'un étage supplémentaire (séparation du matériau en 4 fractions) ou d'un seul étage (séparation du matériau en 2 fractions) et des mailles de la taille requise peuvent être installées. Les tamis sont disponibles en acier inoxydable ou en acier au carbone.
b) Humidification. Il est recommandé d'utiliser comme liants de l'eau, de l'alcool, du sirop de sucre, une solution de gélatine et un liant à base d'amidon à 5 %. La quantité nécessaire de liants est déterminée expérimentalement pour chaque masse de comprimés. Pour que la poudre puisse être granulée, elle doit être humidifiée dans une certaine mesure. L'adéquation de l'hydratation est jugée comme suit : une petite quantité de masse (0,5 - 1 g) est pressée entre le pouce et l'index ; le "gâteau" résultant ne doit pas coller aux doigts (hydratation excessive) et s'effriter lorsqu'on le laisse tomber d'une hauteur de 15 à 20 cm (hydratation insuffisante). L'humidification s'effectue dans un mélangeur à pales en forme de S (sigma), qui tournent à différentes vitesses : l'avant - à une vitesse de 17 à 24 tours par minute, et l'arrière - 8 à 11 tours par minute, les pales peuvent tourner dans le sens inverse. Pour vider le mélangeur, le corps est basculé et la masse est poussée vers l'extérieur par les pales.
c) La granulation s'effectue en frottant la masse obtenue à travers un tamis de 3 à 5 mm (numéros 20, 40 et 50). Appliquer des tamis perforés en acier inoxydable, en laiton ou en bronze. Il est interdit d'utiliser des tamis en fil de fer tissé pour éviter que des fragments de fil de fer ne pénètrent dans la masse des granulés. Le broyage est effectué à l'aide de machines de broyage spéciales - les granulateurs. Dans un cylindre vertical perforé, la masse granulée est versée et frottée à travers les trous à l'aide de palettes à ressort.
d) Séchage et traitement des granulés. Les granulés sont étalés en une fine couche sur des palettes et séchés, parfois à l'air à température ambiante, mais le plus souvent à 30-40 °C dans une chambre de séchage. L'humidité résiduelle dans les granulés ne doit pas dépasser 2 %.
En général, les opérations de mélange et d'humidification uniforme du mélange de poudres avec différentes solutions de granulation sont combinées et effectuées dans un seul mélangeur. Parfois, les opérations de mélange et de granulation sont combinées dans une seule machine (mélangeurs à grande vitesse - granulateurs). Le mélange est obtenu par un brassage circulaire vigoureux et forcé des particules et par leur collision les unes avec les autres. Le processus de mélange pour obtenir un mélange homogène dure de 3 à 5 minutes. Ensuite, le liquide de granulation est ajouté à la poudre prémélangée dans le mélangeur, et le mélange est agité pendant 3 à 10 minutes. Une fois le processus de granulation terminé, la vanne de décharge est ouverte et le produit fini est déversé par une rotation lente du racleur. Un autre type d'appareil permettant de combiner les opérations de mélange et de granulation est le mélangeur - granulateur centrifuge.
Comparé au séchage dans des armoires de séchage, dont la productivité est faible et dont le temps de séchage atteint 20 à 24 heures, le séchage des granulés en lit fluidisé (lit fluidisé) est considéré comme plus prometteur. Ses principaux avantages sont les suivants : intensité élevée du processus, réduction des coûts énergétiques spécifiques et possibilité d'automatisation complète du processus.
Si les opérations de granulation humide sont effectuées dans des dispositifs séparés, le séchage des granulés est suivi d'une opération de granulation sèche. Après le séchage, les granulés ne forment pas une masse uniforme et contiennent souvent des morceaux de granulés agglomérés. Par conséquent, les granulés sont réintroduits dans la machine à broyer. Ensuite, la poussière obtenue est tamisée à partir des granulés.
Étant donné que les granulés obtenus après la granulation à sec ont une surface rugueuse, ce qui rend difficile leur déversement de la trémie dans le processus de fabrication des comprimés, et qu'en outre, les granulés peuvent adhérer à la matrice et aux poinçons de la presse à comprimés, ce qui entraîne, outre une perte de poids, des défauts dans les comprimés, on a recours à l'opération de "poudrage" des granulés. Cette opération est réalisée par l'application libre de substances finement broyées sur la surface des granulés. Le poudrage permet d'introduire dans la masse des granulés des agents de glissement et de décollement.
Les fractions de poussière sont éliminées de la surface des comprimés sortant de la presse à comprimés par des dépoussiéreurs (dépoussiéreur de comprimés à vibration et dépoussiéreur de comprimés à vis). Les comprimés passent à travers un tambour perforé rotatif et sont débarrassés de la poussière, qui est aspirée par un aspirateur.
L'obtention d'un comprimé est un processus complexe à forte intensité de main d'œuvre, composé de plusieurs étapes technologiques, dont chacune est très importante car le comprimé doit répondre à un certain nombre d'exigences : apparence, résistance, masse moyenne, désintégration, dissolution, résistance à l'abrasion, etc. Dans cette partie, nous aborderons le choix de la forme et du design d'un point de vue technologique. Le marché est principalement dominé par des formes de comprimés ronds avec différents profils. Mais récemment, les fabricants utilisent de plus en plus des marques distinctives sur les comprimés ou choisissent d'autres formes de comprimés. L'une des raisons de l'apparition de tablettes portant le logo et de tablettes de forme non ronde est le désir du fabricant de distinguer son produit, de le rendre reconnaissable sur le marché.
La conception des tablettes permet de donner au produit des caractéristiques distinctives, qui permettent de l'identifier facilement parmi les produits similaires et qui influencent la fidélité des consommateurs à la marque.
Lors du choix de la forme de la tablette, il est important de faire preuve de créativité dans sa conception. L'imagination du concepteur peut suggérer n'importe quelle forme : outre la forme ronde traditionnelle, la tablette peut être ovale, elliptique, carrée, polygonale, etc. Il est donc possible d'utiliser différentes formes géométriques pour donner à la tablette une identité de marque.
La forme de la tablette est un paramètre important en termes de fonctionnalité - pour simplifier le processus d'emballage, l'orientation de la tablette lors de l'application du logo, ainsi que la facilité d'utilisation. L'utilisation d'encoches sur la surface du comprimé permet de diviser le comprimé en doses contrôlées plus petites : une encoche pour diviser le comprimé en deux parties, deux encoches pour le diviser en quatre parties (incision en 4 parties). Il est également possible d'utiliser une forme d'encoche spéciale s'il est nécessaire de casser le comprimé d'une simple pression du doigt, ce qui est très pratique pour les comprimés de petite taille.
Le profil du comprimé est important lors de l'application d'un film ou d'une couche de sucre sur le comprimé. Il peut être modifié pour augmenter ou diminuer la surface du comprimé, ce qui peut être important pour obtenir la solubilité souhaitée ou la libération contrôlée des principes actifs du comprimé.
Le logo ou l'image imprimé(e) directement sur le comprimé par pression ou impression sur l'enrobage du comprimé est un autre moyen de reconnaître la marque. Des images, des dessins et des signes peuvent être utilisés, ce qui est très pertinent pour l'industrie.
Le gaufrage d'un poinçon est un domaine très spécialisé qui nécessite de l'attention et de l'expérience pour garantir des performances optimales. Le fabricant d'outils de presse vous conseillera sur la manière de sélectionner le meilleur caractère, le meilleur style et la meilleure taille de police afin d'éviter des problèmes tels que l'écaillage, le décollement lors de la production de comprimés, et le gonflement, les vides et l'érosion de l'intérieur du revêtement, etc. lors de l'application du revêtement. La qualité et le professionnalisme de l'application du relief déterminent également la durabilité et la durée de vie de la presse.
La conception du comprimé, l'outil de pressage utilisé et son entretien ont une incidence directe sur la qualité du comprimé produit. L'obtention d'outils de pressage en acier de qualité supérieure avec des caractéristiques améliorées, des tolérances minimales et un polissage fin n'est qu'un aspect de la question. Des évaluations périodiques de l'outil de pressage doivent être effectuées, afin de contrôler la régularité et la précision de la production de comprimés. Un entretien de routine approprié des outils de pressage, comprenant le nettoyage, le polissage, la mesure et le contrôle, ainsi qu'un stockage sûr et fiable des outils, peut prolonger la durée de vie de l'équipement de pressage.
La conception des tablettes permet de donner au produit des caractéristiques distinctives, qui permettent de l'identifier facilement parmi les produits similaires et qui influencent la fidélité des consommateurs à la marque.
Lors du choix de la forme de la tablette, il est important de faire preuve de créativité dans sa conception. L'imagination du concepteur peut suggérer n'importe quelle forme : outre la forme ronde traditionnelle, la tablette peut être ovale, elliptique, carrée, polygonale, etc. Il est donc possible d'utiliser différentes formes géométriques pour donner à la tablette une identité de marque.
La forme de la tablette est un paramètre important en termes de fonctionnalité - pour simplifier le processus d'emballage, l'orientation de la tablette lors de l'application du logo, ainsi que la facilité d'utilisation. L'utilisation d'encoches sur la surface du comprimé permet de diviser le comprimé en doses contrôlées plus petites : une encoche pour diviser le comprimé en deux parties, deux encoches pour le diviser en quatre parties (incision en 4 parties). Il est également possible d'utiliser une forme d'encoche spéciale s'il est nécessaire de casser le comprimé d'une simple pression du doigt, ce qui est très pratique pour les comprimés de petite taille.
Le profil du comprimé est important lors de l'application d'un film ou d'une couche de sucre sur le comprimé. Il peut être modifié pour augmenter ou diminuer la surface du comprimé, ce qui peut être important pour obtenir la solubilité souhaitée ou la libération contrôlée des principes actifs du comprimé.
Le logo ou l'image imprimé(e) directement sur le comprimé par pression ou impression sur l'enrobage du comprimé est un autre moyen de reconnaître la marque. Des images, des dessins et des signes peuvent être utilisés, ce qui est très pertinent pour l'industrie.
Le gaufrage d'un poinçon est un domaine très spécialisé qui nécessite de l'attention et de l'expérience pour garantir des performances optimales. Le fabricant d'outils de presse vous conseillera sur la manière de sélectionner le meilleur caractère, le meilleur style et la meilleure taille de police afin d'éviter des problèmes tels que l'écaillage, le décollement lors de la production de comprimés, et le gonflement, les vides et l'érosion de l'intérieur du revêtement, etc. lors de l'application du revêtement. La qualité et le professionnalisme de l'application du relief déterminent également la durabilité et la durée de vie de la presse.
La conception du comprimé, l'outil de pressage utilisé et son entretien ont une incidence directe sur la qualité du comprimé produit. L'obtention d'outils de pressage en acier de qualité supérieure avec des caractéristiques améliorées, des tolérances minimales et un polissage fin n'est qu'un aspect de la question. Des évaluations périodiques de l'outil de pressage doivent être effectuées, afin de contrôler la régularité et la précision de la production de comprimés. Un entretien de routine approprié des outils de pressage, comprenant le nettoyage, le polissage, la mesure et le contrôle, ainsi qu'un stockage sûr et fiable des outils, peut prolonger la durée de vie de l'équipement de pressage.
Pressage (fabrication de comprimés). Il s'agit du processus de formation des comprimés à partir d'un matériau granulaire ou en poudre sous pression. Dans la production pharmaceutique moderne, le pressage des comprimés est effectué sur des presses spéciales - les presses à comprimés, également appelées machines à comprimés rotatives (RTM).
Le pressage sur les presses à comprimés est effectué à l'aide d'un outil de pressage composé d'une matrice et de deux poinçons.
Le cycle technologique des presses à comprimés se compose d'une série d'opérations consécutives : distribution du matériau, pressage (formation d'un comprimé), éjection et déversement. Toutes ces opérations sont effectuées automatiquement l'une après l'autre au moyen des actionneurs correspondants.
Il existe deux types de machines à comprimés, qui se distinguent par leur principe de fonctionnement, leur conception et leur capacité : les machines à manivelle et les machines rotatives.
Les modèles à manivelle sont des modèles à position unique et n'ont pas d'éléments mobiles dans leur composition : le matériau de base et le produit fini sont dans une position statique. Chaque étape du cycle technologique (chargement, dosage, pressage, éjection) est responsable d'un mécanisme particulier. De manière caractéristique, le pressage est effectué par un seul équipement, ce qui permet une homogénéité absolue des comprimés obtenus.
Les machines rotatives sont plus complexes et sont conçues principalement pour les grandes entreprises pharmaceutiques qui produisent des médicaments en grande quantité. Il s'agit d'appareils multi-positions qui supportent un mouvement continu du convoyeur. Plusieurs dizaines de presses fonctionnent en même temps, ce qui augmente considérablement la productivité de la machine. Le nombre d'entonnoirs de chargement (un ou deux) est un autre élément qui influe à la fois sur la productivité de l'appareil et sur son coût.
Parmi les autres avantages des machines rotatives, citons la densité uniforme et la haute qualité des granulés, la stabilité et l'uniformité du travail, l'absence de poussière. Cependant, la complexité de l'installation et de l'équilibrage, la nécessité d'une unification stricte de plusieurs ensembles de presses, les coûts d'exploitation élevés limitent leur domaine d'application et les rendent non rentables pour les petites entreprises. Par conséquent, lors du choix de l'équipement des sites de production de comprimés, il est recommandé de tenir compte de l'ampleur de l'activité, de la capacité journalière, de la structure de l'assortiment et des plans de production de l'entreprise.
Le pressage sur les presses à comprimés est effectué à l'aide d'un outil de pressage composé d'une matrice et de deux poinçons.
Le cycle technologique des presses à comprimés se compose d'une série d'opérations consécutives : distribution du matériau, pressage (formation d'un comprimé), éjection et déversement. Toutes ces opérations sont effectuées automatiquement l'une après l'autre au moyen des actionneurs correspondants.
Il existe deux types de machines à comprimés, qui se distinguent par leur principe de fonctionnement, leur conception et leur capacité : les machines à manivelle et les machines rotatives.
Les modèles à manivelle sont des modèles à position unique et n'ont pas d'éléments mobiles dans leur composition : le matériau de base et le produit fini sont dans une position statique. Chaque étape du cycle technologique (chargement, dosage, pressage, éjection) est responsable d'un mécanisme particulier. De manière caractéristique, le pressage est effectué par un seul équipement, ce qui permet une homogénéité absolue des comprimés obtenus.
Les machines rotatives sont plus complexes et sont conçues principalement pour les grandes entreprises pharmaceutiques qui produisent des médicaments en grande quantité. Il s'agit d'appareils multi-positions qui supportent un mouvement continu du convoyeur. Plusieurs dizaines de presses fonctionnent en même temps, ce qui augmente considérablement la productivité de la machine. Le nombre d'entonnoirs de chargement (un ou deux) est un autre élément qui influe à la fois sur la productivité de l'appareil et sur son coût.
Parmi les autres avantages des machines rotatives, citons la densité uniforme et la haute qualité des granulés, la stabilité et l'uniformité du travail, l'absence de poussière. Cependant, la complexité de l'installation et de l'équilibrage, la nécessité d'une unification stricte de plusieurs ensembles de presses, les coûts d'exploitation élevés limitent leur domaine d'application et les rendent non rentables pour les petites entreprises. Par conséquent, lors du choix de l'équipement des sites de production de comprimés, il est recommandé de tenir compte de l'ampleur de l'activité, de la capacité journalière, de la structure de l'assortiment et des plans de production de l'entreprise.
La presse à comprimés à simple perforation, également appelée presse excentrique ou presse à simple station, est la machine la plus simple pour la fabrication de comprimés. Comme son nom l'indique, elle n'utilise qu'un seul jeu d'outils, à savoir une matrice et une paire de poinçons supérieurs et inférieurs.
La force de compactage sur le matériau de remplissage est exercée uniquement par le poinçon supérieur tandis que le poinçon inférieur est statique ; cette action équivaut à un mouvement de martelage et, par conséquent, la presse à poinçon unique est désignée comme un processus d'estampage. La presse à comprimés monodécoupage produit environ 60 à 85 comprimés par minute. La presse à comprimés à poinçon unique peut être manuelle ou automatique.
Composants/éléments fonctionnels d'une presse à comprimés monodécoupage :
Trémie - Elle est reliée au sabot d'alimentation et c'est là que les mélanges de granulés/poudres sont versés avant le compactage ou la compression. La trémie peut être remplie manuellement ou à l'aide d'un équipement mécanique lors de la mise en comprimé ultérieure.
Cavité de la filière - La cavité de la filière est l'endroit où les granulés de poudre sont comprimés en comprimés. La matrice détermine
Le diamètre du comprimé ;
la taille du comprimé ;
dans une certaine mesure, l'épaisseur du comprimé.
Poinçons - Ils comprennent un poinçon supérieur et un poinçon inférieur et compriment la poudre en comprimés de différentes formes à l'intérieur de la matrice.
Chariot à cames - Il guide la position/le mouvement des poinçons.
Dispositif de réglage des comprimés - Il est utilisé pour ajuster le volume de poudre à comprimer et détermine ainsi le poids du comprimé.
Dispositif de réglage de l'éjection - Il facilite l'éjection du comprimé de la cavité de la matrice après la compression.
Dans la production de comprimés à l'aide d'un seul poinçon, le poinçon supérieur comprime la poudre en comprimés, tandis que le poinçon inférieur éjecte le comprimé.
La séquence des événements impliqués dans la formation d'un comprimé.
Les événements liés à la production de comprimés peuvent être divisés en trois étapes :
1) Le limage.
2) Compression.
3) L'éjection.
Classement :
Position 1 - Le poinçon supérieur est relevé et le poinçon inférieur s'abaisse pour créer une cavité dans la matrice.
Position 2 - Le sabot d'alimentation se déplace au-dessus de la cavité de la filière et les granulés tombent dans la cavité de la filière sous l'influence de la gravité à partir de la trémie.
Compression :
Position 3 - Le sabot d'alimentation se déplace et le poinçon de la trémie descend pour comprimer le mélange de granulés et de poudre en comprimés par la réduction progressive de la porosité du contenu de la matrice et le forçage des particules à entrer en contact étroit les unes avec les autres.
Ejection :
Position 4 - Le poinçon supérieur se rétracte et le poinçon inférieur se déplace également vers le haut pour éjecter le comprimé comprimé. L'ensemble des événements se répète encore et encore jusqu'à ce que le matériau d'alimentation soit épuisé.
La force de compactage sur le matériau de remplissage est exercée uniquement par le poinçon supérieur tandis que le poinçon inférieur est statique ; cette action équivaut à un mouvement de martelage et, par conséquent, la presse à poinçon unique est désignée comme un processus d'estampage. La presse à comprimés monodécoupage produit environ 60 à 85 comprimés par minute. La presse à comprimés à poinçon unique peut être manuelle ou automatique.
Composants/éléments fonctionnels d'une presse à comprimés monodécoupage :
Trémie - Elle est reliée au sabot d'alimentation et c'est là que les mélanges de granulés/poudres sont versés avant le compactage ou la compression. La trémie peut être remplie manuellement ou à l'aide d'un équipement mécanique lors de la mise en comprimé ultérieure.
Cavité de la filière - La cavité de la filière est l'endroit où les granulés de poudre sont comprimés en comprimés. La matrice détermine
Le diamètre du comprimé ;
la taille du comprimé ;
dans une certaine mesure, l'épaisseur du comprimé.
Poinçons - Ils comprennent un poinçon supérieur et un poinçon inférieur et compriment la poudre en comprimés de différentes formes à l'intérieur de la matrice.
Chariot à cames - Il guide la position/le mouvement des poinçons.
Dispositif de réglage des comprimés - Il est utilisé pour ajuster le volume de poudre à comprimer et détermine ainsi le poids du comprimé.
Dispositif de réglage de l'éjection - Il facilite l'éjection du comprimé de la cavité de la matrice après la compression.
Dans la production de comprimés à l'aide d'un seul poinçon, le poinçon supérieur comprime la poudre en comprimés, tandis que le poinçon inférieur éjecte le comprimé.
La séquence des événements impliqués dans la formation d'un comprimé.
Les événements liés à la production de comprimés peuvent être divisés en trois étapes :
1) Le limage.
2) Compression.
3) L'éjection.
Classement :
Position 1 - Le poinçon supérieur est relevé et le poinçon inférieur s'abaisse pour créer une cavité dans la matrice.
Position 2 - Le sabot d'alimentation se déplace au-dessus de la cavité de la filière et les granulés tombent dans la cavité de la filière sous l'influence de la gravité à partir de la trémie.
Compression :
Position 3 - Le sabot d'alimentation se déplace et le poinçon de la trémie descend pour comprimer le mélange de granulés et de poudre en comprimés par la réduction progressive de la porosité du contenu de la matrice et le forçage des particules à entrer en contact étroit les unes avec les autres.
Ejection :
Position 4 - Le poinçon supérieur se rétracte et le poinçon inférieur se déplace également vers le haut pour éjecter le comprimé comprimé. L'ensemble des événements se répète encore et encore jusqu'à ce que le matériau d'alimentation soit épuisé.
Les
La presse à comprimés rotative est un dispositif mécanique qui, contrairement à la presse à comprimés à poinçon unique, comporte plusieurs stations d'outillage qui tournent pour comprimer le mélange de granulés et de poudre en comprimés de taille et de forme uniformes (en fonction de la conception du poinçon) et d'un poids uniforme. Elle a été développée pour augmenter la production de comprimés.
Dans la presse à comprimés rotative, la force de compactage sur le matériau de remplissage est exercée par les poinçons supérieur et inférieur, laissant les granulés de poudre à comprimer au milieu. C'est ce que l'on appelle la compression en accordéon. La capacité d'une machine à comprimés rotative est déterminée par la vitesse de rotation du rotor et le nombre de stations sur la machine.
Cavité de la matrice - C'est l'endroit où les granulés de poudre sont comprimés en comprimés :
le diamètre du comprimé
La taille du comprimé
dans une certaine mesure, l'épaisseur du comprimé.
Palette d'alimentation - Aide à forcer l'alimentation/les granulés dans les matrices, en particulier lors d'une rotation plus rapide.
Poinçons - Ils comprennent les poinçons supérieurs et inférieurs. Ils se déplacent dans l'alésage de la matrice pour comprimer les granulés et les transformer en comprimés.
Chemin de came inférieur - Il guide le poinçon inférieur pendant l'étape de remplissage de manière à ce que l'alésage de la matrice soit trop rempli pour permettre un réglage précis.
Chemins de came - Ils guident le mouvement des poinçons supérieur et inférieur.
Contrôle de fin de remplissage/capacité - Il ajuste la piste du poinçon inférieur pendant la dernière partie de l'étape de remplissage pour s'assurer que la quantité appropriée de granulés reste dans la filière avant la compression.
Rouleaux de recompression - Ce rouleau donne aux granulés une force de compression initiale pour se débarrasser de l'excès d'air qui pourrait être piégé dans la filière.
Compression principale - Ce rouleau applique la force de compression finale nécessaire à la formation des comprimés.
Came d'éjection -Elle guide le poinçon inférieur vers le haut, facilitant l'éjection des comprimés de la cavité de la matrice après la compression.
Lame de décollage - Elle est montée à l'avant du boîtier de l'alimentateur et dévie le comprimé vers la goulotte d'évacuation.
Goulotte d'évacuation - C'est par là que le comprimé passe pour être collecté après avoir été dévié par la lame d'extraction.
1) le type "B
2) le type "D
Le type de configuration ci-dessus constitue la majorité des configurations d'outils utilisées aujourd'hui.
Les matrices "B" d'un diamètre de 1,1875 pouces. (30,16 mm), conviennent à toutes les tailles de comprimés jusqu'à la taille maximale des poinçons "B".
Les matrices "BB" plus petites (petites matrices "B") qui ont un diamètre de 0,945 pouces. (24 mm). Ce type de matrice convient aux comprimés d'un diamètre de 9 mm ou de 11 mm au maximum.
Les machines à comprimés sont conçues pour être utilisées avec l'outillage "B" ou "D", mais pas avec les deux. La force de compression pouvant être obtenue dans une machine dépend du type d'outillage utilisé. Les machines conçues pour l'outillage de type "B" exercent une force de compression maximale de 6,5 tonnes, et les machines qui utilisent la configuration de type "D" exercent une force de compression de 10 tonnes.
Il existe également des machines spéciales conçues pour exercer des forces de compression plus élevées. La force maximale qui peut être exercée sur une taille et une forme particulières de comprimé est régie par la taille de la pointe du poinçon ou par la force maximale pour laquelle la machine est conçue.
Les fabricants de presses à comprimés ont cherché à obtenir un rendement plus élevé en
Augmentant le nombre effectif de poinçons.
Augmentant le nombre de stations.
Augmentant le nombre de points de compression.
Augmentant la vitesse de rotation de la compression.
Chacune de ces approches présente ses propres avantages et limites.
La presse rotative a un rendement de 9 000 à 234 000 comprimés/heure, ce qui permet de gagner du temps et de répondre à la forte demande de comprimés.
La cavité remplie de poudre peut être gérée automatiquement par un alimentateur mobile.
La presse rotative permet de réduire le gaspillage d'une formulation précieuse dans des comprimés non spécifiques.
La machine permet un contrôle indépendant du poids et de la dureté.
Dans la presse à comprimés rotative, la force de compactage sur le matériau de remplissage est exercée par les poinçons supérieur et inférieur, laissant les granulés de poudre à comprimer au milieu. C'est ce que l'on appelle la compression en accordéon. La capacité d'une machine à comprimés rotative est déterminée par la vitesse de rotation du rotor et le nombre de stations sur la machine.
Composants/éléments fonctionnels d'une presse à comprimés rotative (presse à comprimés multiposte).
Trémie - La trémie contient le mélange de granulés/poudres (IPA plus excipient) qui doit être comprimé en comprimés.Cavité de la matrice - C'est l'endroit où les granulés de poudre sont comprimés en comprimés :
le diamètre du comprimé
La taille du comprimé
dans une certaine mesure, l'épaisseur du comprimé.
Palette d'alimentation - Aide à forcer l'alimentation/les granulés dans les matrices, en particulier lors d'une rotation plus rapide.
Poinçons - Ils comprennent les poinçons supérieurs et inférieurs. Ils se déplacent dans l'alésage de la matrice pour comprimer les granulés et les transformer en comprimés.
Chemin de came inférieur - Il guide le poinçon inférieur pendant l'étape de remplissage de manière à ce que l'alésage de la matrice soit trop rempli pour permettre un réglage précis.
Chemins de came - Ils guident le mouvement des poinçons supérieur et inférieur.
Contrôle de fin de remplissage/capacité - Il ajuste la piste du poinçon inférieur pendant la dernière partie de l'étape de remplissage pour s'assurer que la quantité appropriée de granulés reste dans la filière avant la compression.
Rouleaux de recompression - Ce rouleau donne aux granulés une force de compression initiale pour se débarrasser de l'excès d'air qui pourrait être piégé dans la filière.
Compression principale - Ce rouleau applique la force de compression finale nécessaire à la formation des comprimés.
Came d'éjection -Elle guide le poinçon inférieur vers le haut, facilitant l'éjection des comprimés de la cavité de la matrice après la compression.
Lame de décollage - Elle est montée à l'avant du boîtier de l'alimentateur et dévie le comprimé vers la goulotte d'évacuation.
Goulotte d'évacuation - C'est par là que le comprimé passe pour être collecté après avoir été dévié par la lame d'extraction.
Classification de la presse à comprimés rotative.
La presse à comprimés rotative peut être classée de plusieurs manières, mais la plus importante de ces classifications est basée sur le type d'outillage avec lequel la machine doit être utilisée. Un ensemble d'outils comprend la matrice et les poinçons associés. Il existe essentiellement deux types d'outillage :1) le type "B
2) le type "D
Le type de configuration ci-dessus constitue la majorité des configurations d'outils utilisées aujourd'hui.
"Type "B
La configuration de type "B" a un diamètre normal du corps du poinçon de 0,750 pouces. (19 mm). Le type "B" peut être utilisé avec deux types de matrices ou peut être considéré comme ayant deux tailles de matrices différentes :Les matrices "B" d'un diamètre de 1,1875 pouces. (30,16 mm), conviennent à toutes les tailles de comprimés jusqu'à la taille maximale des poinçons "B".
Les matrices "BB" plus petites (petites matrices "B") qui ont un diamètre de 0,945 pouces. (24 mm). Ce type de matrice convient aux comprimés d'un diamètre de 9 mm ou de 11 mm au maximum.
"Type "D
Ce type de matrice a un diamètre nominal plus grand de 1 pouce. (25,4 mm) et un diamètre de matrice de 1 500 pouces. (38,10 mm) et convient donc aux comprimés d'un diamètre maximal ou d'une longueur maximale de 25,4 mm.Les machines à comprimés sont conçues pour être utilisées avec l'outillage "B" ou "D", mais pas avec les deux. La force de compression pouvant être obtenue dans une machine dépend du type d'outillage utilisé. Les machines conçues pour l'outillage de type "B" exercent une force de compression maximale de 6,5 tonnes, et les machines qui utilisent la configuration de type "D" exercent une force de compression de 10 tonnes.
Il existe également des machines spéciales conçues pour exercer des forces de compression plus élevées. La force maximale qui peut être exercée sur une taille et une forme particulières de comprimé est régie par la taille de la pointe du poinçon ou par la force maximale pour laquelle la machine est conçue.
Les fabricants de presses à comprimés ont cherché à obtenir un rendement plus élevé en
Augmentant le nombre effectif de poinçons.
Augmentant le nombre de stations.
Augmentant le nombre de points de compression.
Augmentant la vitesse de rotation de la compression.
Chacune de ces approches présente ses propres avantages et limites.
Avantages de la presse à comprimés rotative (presse à comprimés à stations multiples).
Une productivité élevée peut être obtenue avec un minimum de travail tout en économisant de l'argent.La presse rotative a un rendement de 9 000 à 234 000 comprimés/heure, ce qui permet de gagner du temps et de répondre à la forte demande de comprimés.
La cavité remplie de poudre peut être gérée automatiquement par un alimentateur mobile.
La presse rotative permet de réduire le gaspillage d'une formulation précieuse dans des comprimés non spécifiques.
La machine permet un contrôle indépendant du poids et de la dureté.
La commande, l'inspection, la manipulation et l'entretien corrects de l'outil de pressage sont essentiels pour produire la bonne qualité et la bonne quantité de comprimés. L'utilisation d'outils de pressage non conformes aux spécifications peut affecter la qualité des comprimés, l'efficacité de la presse et la vitesse de production des comprimés. Les outils de pressage non conformes peuvent également raccourcir la durée de vie du poinçon, réduire la productivité de la presse à comprimés et causer de graves dommages à l'outil de pressage et aux poisons.
La qualité d'un outil de pressage est bien plus importante que son prix. Des outils de pressage défectueux peuvent entraîner d'énormes pertes de produits, une réduction de la productivité, des coûts de traitement et/ou la reprise de comprimés de mauvaise qualité.
Il est très important de désigner une personne ou une unité au sein de l'entreprise qui soit responsable de la manipulation, de l'entretien et de la maintenance de l'outil de pressage, de la tenue de la documentation (fichiers maîtres) et de la réalisation de copies des dessins des comprimés et de l'outil de pressage. Cette personne ou ces personnes doivent être consciencieuses, capables de s'adapter et, surtout, bien formées aux techniques de manipulation des presses. Les personnes ayant des connaissances de base en mécanique sont idéales pour ce type de travail ; toutefois, des connaissances en ingénierie ne sont pas nécessaires.
La qualité d'un outil de pressage est bien plus importante que son prix. Des outils de pressage défectueux peuvent entraîner d'énormes pertes de produits, une réduction de la productivité, des coûts de traitement et/ou la reprise de comprimés de mauvaise qualité.
Il est très important de désigner une personne ou une unité au sein de l'entreprise qui soit responsable de la manipulation, de l'entretien et de la maintenance de l'outil de pressage, de la tenue de la documentation (fichiers maîtres) et de la réalisation de copies des dessins des comprimés et de l'outil de pressage. Cette personne ou ces personnes doivent être consciencieuses, capables de s'adapter et, surtout, bien formées aux techniques de manipulation des presses. Les personnes ayant des connaissances de base en mécanique sont idéales pour ce type de travail ; toutefois, des connaissances en ingénierie ne sont pas nécessaires.
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