Technológia výroby tabliet sa nazýva tabletovanie a zahŕňa niekoľko po sebe nasledujúcich operácií na získanie požadovanej formy.
Tableta je lieková forma vyrobená lisovaním liečiv alebo zmesi liečiv a pomocných látok. Je určená na vnútorné perorálne použitie. Tablety sú jednou z najbežnejších a najperspektívnejších foriem látok a tvoria veľkú časť celkového množstva liekov.
Tablety sa vyrábajú lisovaním práškov na tabletovacích strojoch. Toto je hlavný spôsob výroby tabliet.
Výber optimálnej technologickej schémy výroby tabliet závisí od fyzikálno-chemických a technologických vlastností liečiv, ich množstva v tablete, odolnosti voči faktorom prostredia atď.
V súčasnosti sa používajú tri hlavné spôsoby výroby tabliet: priamym lisovaním látok, suchou a mokrou granuláciou.
Tableta je lieková forma vyrobená lisovaním liečiv alebo zmesi liečiv a pomocných látok. Je určená na vnútorné perorálne použitie. Tablety sú jednou z najbežnejších a najperspektívnejších foriem látok a tvoria veľkú časť celkového množstva liekov.
Jeto preto, že tablety majú oproti iným formám látok množstvo výhod.
Presnosť dávkovania látok zavedených do tablety: homogenita (rovnomernosť) distribúcie účinnej látky v tablete, správna hmotnosť tablety aj jej zložiek.
Presnosť dávkovania závisí od homogenity hmotnosti tablety, ktorá sa zabezpečuje starostlivým premiešaním liečiv a pomocných látok a ich rovnomerným rozložením v celkovej hmotnosti. Presnosť dávkovania závisí aj od rýchlosti a neúspešnosti plnenia matricovej zásuvky tabletovačky. Ak sa za krátky čas, počas ktorého lievik zostane nad otvorom matrice, vydá menej materiálu, ako môže matricová zásuvka prijať, hmotnosť prijatých tabliet bude nedostatočná. Požadovaná rýchlosť plnenia matricovej zásuvky závisí od tvaru lievika, uhla sklonu a od toho, či častice peletizovaného materiálu majú dostatočný sklz. Často sú trecie sily medzi jednotlivými časticami v dôsledku drsnosti ich povrchu také veľké, že matricové puzdro nie je úplne naplnené alebo nie je naplnené vôbec v dôsledku oneskorenia prášku v lieviku. V týchto prípadoch sa do materiálu pridávajú antifrikčné činidlá, ktoré znižujú trenie medzi časticami tým, že im dodávajú hladký povrch. Zvyčajne majú malé prášky, ktoré majú tendenciu prilepiť sa na povrch lievika, zlé klzné vlastnosti, preto je potrebné umelo zvýšiť veľkosť častíc na optimálnu hodnotu granulovaním materiálu.
Rozvrstvenie spôsobuje zmenu hmotnosti tabliet. V niektorých prípadoch možno delaminácii zabrániť inštaláciou malého miešadla do lievika, ale radikálnejším opatrením je vyrovnanie veľkosti častíc granulovaním materiálu.
Keď hovoríme o homogenite materiálu, máme na mysli aj homogenitu tvaru jeho častíc. Častice s rôznym priestorovým obrysom pri približne rovnakej hmotnosti budú v matricovom hniezde umiestnené s rôznou kompaktnosťou. To spôsobí aj kolísanie hmotnosti tabliet. Vyrovnanosť tvaru častíc sa dosiahne procesom peletizácie. Je ťažké dosiahnuť homogenitu granúl, preto je možné experimentálnym menením pomeru frakcií granulátu stanoviť optimálne zloženie zodpovedajúce najlepšej tekutosti a vysokej kvalite tabliet pri určitom tlaku lisovania.
Presnosť dávkovania závisí od homogenity hmotnosti tablety, ktorá sa zabezpečuje starostlivým premiešaním liečiv a pomocných látok a ich rovnomerným rozložením v celkovej hmotnosti. Presnosť dávkovania závisí aj od rýchlosti a neúspešnosti plnenia matricovej zásuvky tabletovačky. Ak sa za krátky čas, počas ktorého lievik zostane nad otvorom matrice, vydá menej materiálu, ako môže matricová zásuvka prijať, hmotnosť prijatých tabliet bude nedostatočná. Požadovaná rýchlosť plnenia matricovej zásuvky závisí od tvaru lievika, uhla sklonu a od toho, či častice peletizovaného materiálu majú dostatočný sklz. Často sú trecie sily medzi jednotlivými časticami v dôsledku drsnosti ich povrchu také veľké, že matricové puzdro nie je úplne naplnené alebo nie je naplnené vôbec v dôsledku oneskorenia prášku v lieviku. V týchto prípadoch sa do materiálu pridávajú antifrikčné činidlá, ktoré znižujú trenie medzi časticami tým, že im dodávajú hladký povrch. Zvyčajne majú malé prášky, ktoré majú tendenciu prilepiť sa na povrch lievika, zlé klzné vlastnosti, preto je potrebné umelo zvýšiť veľkosť častíc na optimálnu hodnotu granulovaním materiálu.
Rozvrstvenie spôsobuje zmenu hmotnosti tabliet. V niektorých prípadoch možno delaminácii zabrániť inštaláciou malého miešadla do lievika, ale radikálnejším opatrením je vyrovnanie veľkosti častíc granulovaním materiálu.
Keď hovoríme o homogenite materiálu, máme na mysli aj homogenitu tvaru jeho častíc. Častice s rôznym priestorovým obrysom pri približne rovnakej hmotnosti budú v matricovom hniezde umiestnené s rôznou kompaktnosťou. To spôsobí aj kolísanie hmotnosti tabliet. Vyrovnanosť tvaru častíc sa dosiahne procesom peletizácie. Je ťažké dosiahnuť homogenitu granúl, preto je možné experimentálnym menením pomeru frakcií granulátu stanoviť optimálne zloženie zodpovedajúce najlepšej tekutosti a vysokej kvalite tabliet pri určitom tlaku lisovania.
Kvalita tabliet: zachovanie látok v lisovanom stave; mechanická odolnosť; tvrdosť/krehkosť. Tablety musia mať dostatočnú pevnosť, aby zostali neporušené pri mechanických vplyvoch počas balenia, prepravy a skladovania.
Mechanická pevnosť je spôsobená vzájomným spojením častíc. Peletizácia sa vykonáva lisovaním pomocou tabletovacích strojov pri tlaku 50 - 300 MPa (zvyčajne 250 MPa, menej často vyššom). Na začiatku procesu lisovania sa peletová hmota zhutní, častice sa k sebe priblížia a vytvoria sa podmienky pre sily medzimolekulovej a elektrostatickej interakcie. Sily medzimolekulovej interakcie sa prejavia, keď sa častice k sebe priblížia na vzdialenosť 10,6 - 10,7 cm.
Proces lisovania tabletovej hmoty možno rozdeliť do troch fáz.
Mechanická pevnosť závisí od veľkosti tlaku v procese lisovania a je dôležité sledovať, ako sa bude tlak počas lisovania zvyšovať. V nárazových tabletovacích strojoch (excentrických) sa tlak prudko zvyšuje, v dôsledku čoho sa povrch tablety pod nárazom razidiel silne zahrieva (mechanická energia sa mení na tepelnú) a látky sa spájajú, pričom sa vytvára súvislá cementová vrstva.
V rotačných tabletovacích strojoch sa tlak zvyšuje postupne, čo prináša lepšie výsledky, pretože poskytuje dlhšie pôsobenie tlaku na tabletovú hmotu. Čím dlhšie pôsobí tlak, tým dôkladnejšie sa z materiálu peliet odstráni vzduch, ktorý môže mať po uvoľnení tlaku na pelety škodlivý účinok. Okrem toho sa výrazne znižuje zahrievanie tablety na povrchu, čím sa eliminujú škodlivé účinky zvýšenej teploty na zložky tablety.
Používanie vysokého lisovacieho tlaku môže mať negatívny vplyv na kvalitu tabliet a prispievať k opotrebovaniu tabletovacích strojov. Vysoký tlak možno kompenzovať pridaním látok, ktoré majú veľký dipólový moment a zabezpečujú priľnavosť častíc pri relatívne nízkych tlakoch. Voda, ktorá má dostatočný dipólový moment, je "mostíkom" medzi týmito časticami. Voda naruší väzbu častíc ťažko rozpustných a nerozpustných liečiv. V takýchto prípadoch je potrebné pridať látky s vyššou adhéznou silou (roztoky škrobu, želatíny atď.) a opäť je potrebné pristúpiť ku granulácii, aby sa do peletizovanej hmoty zaviedli spojivá, ktoré zvyšujú plasticitu liečiv; prejavuje sa tak vlastnosť nazývaná adhézia, ktorá spôsobuje, že častice sa navzájom prilepia.
Mechanická pevnosť je spôsobená vzájomným spojením častíc. Peletizácia sa vykonáva lisovaním pomocou tabletovacích strojov pri tlaku 50 - 300 MPa (zvyčajne 250 MPa, menej často vyššom). Na začiatku procesu lisovania sa peletová hmota zhutní, častice sa k sebe priblížia a vytvoria sa podmienky pre sily medzimolekulovej a elektrostatickej interakcie. Sily medzimolekulovej interakcie sa prejavia, keď sa častice k sebe priblížia na vzdialenosť 10,6 - 10,7 cm.
Proces lisovania tabletovej hmoty možno rozdeliť do troch fáz.
Mechanická pevnosť závisí od veľkosti tlaku v procese lisovania a je dôležité sledovať, ako sa bude tlak počas lisovania zvyšovať. V nárazových tabletovacích strojoch (excentrických) sa tlak prudko zvyšuje, v dôsledku čoho sa povrch tablety pod nárazom razidiel silne zahrieva (mechanická energia sa mení na tepelnú) a látky sa spájajú, pričom sa vytvára súvislá cementová vrstva.
V rotačných tabletovacích strojoch sa tlak zvyšuje postupne, čo prináša lepšie výsledky, pretože poskytuje dlhšie pôsobenie tlaku na tabletovú hmotu. Čím dlhšie pôsobí tlak, tým dôkladnejšie sa z materiálu peliet odstráni vzduch, ktorý môže mať po uvoľnení tlaku na pelety škodlivý účinok. Okrem toho sa výrazne znižuje zahrievanie tablety na povrchu, čím sa eliminujú škodlivé účinky zvýšenej teploty na zložky tablety.
Používanie vysokého lisovacieho tlaku môže mať negatívny vplyv na kvalitu tabliet a prispievať k opotrebovaniu tabletovacích strojov. Vysoký tlak možno kompenzovať pridaním látok, ktoré majú veľký dipólový moment a zabezpečujú priľnavosť častíc pri relatívne nízkych tlakoch. Voda, ktorá má dostatočný dipólový moment, je "mostíkom" medzi týmito časticami. Voda naruší väzbu častíc ťažko rozpustných a nerozpustných liečiv. V takýchto prípadoch je potrebné pridať látky s vyššou adhéznou silou (roztoky škrobu, želatíny atď.) a opäť je potrebné pristúpiť ku granulácii, aby sa do peletizovanej hmoty zaviedli spojivá, ktoré zvyšujú plasticitu liečiv; prejavuje sa tak vlastnosť nazývaná adhézia, ktorá spôsobuje, že častice sa navzájom prilepia.
Rozpustnosť a rozpadavosť - schopnosť rozpadnúť sa alebo rozpustiť v časovom rámci stanovenom príslušnou vedeckou a technickou dokumentáciou pre určité typy tabliet.
Tableta musí mať potrebnú schopnosť rozpadu s dostatočnou mechanickou pevnosťou. Príliš vysoká pevnosť tablety ovplyvňuje jej rozpad a uvoľňovanie liečivej látky - predlžuje sa čas rozpadu, čo má negatívny vplyv na kvalitu tablety. Rozpad závisí od viacerých dôvodov:
- množstva spojiva: tablety by ho mali obsahovať toľko, koľko je potrebné na dosiahnutie požadovanej pevnosti;
- lisovacieho tlaku: príliš veľký tlak zhoršuje rozpad tablety;
- kvality uvoľňujúcich látok, ktoré prispievajú k rozpadu tabliet;
- vlastnosti látok v tablete, ich schopnosť rozpúšťať sa vo vode, zmáčanie vodou, napučiavanie; tablety s ľahko rozpustnými látkami sa rýchlejšie rozpadnú a vyžadujú menej dezintegračných látok.
Tableta musí mať potrebnú schopnosť rozpadu s dostatočnou mechanickou pevnosťou. Príliš vysoká pevnosť tablety ovplyvňuje jej rozpad a uvoľňovanie liečivej látky - predlžuje sa čas rozpadu, čo má negatívny vplyv na kvalitu tablety. Rozpad závisí od viacerých dôvodov:
- množstva spojiva: tablety by ho mali obsahovať toľko, koľko je potrebné na dosiahnutie požadovanej pevnosti;
- lisovacieho tlaku: príliš veľký tlak zhoršuje rozpad tablety;
- kvality uvoľňujúcich látok, ktoré prispievajú k rozpadu tabliet;
- vlastnosti látok v tablete, ich schopnosť rozpúšťať sa vo vode, zmáčanie vodou, napučiavanie; tablety s ľahko rozpustnými látkami sa rýchlejšie rozpadnú a vyžadujú menej dezintegračných látok.
Prenosnosť tabliet zabezpečuje jednoduché použitie, dávkovanie, skladovanie a prepravu látok.
Tablety sú ploché alebo bikonvexné dosky okrúhleho, oválneho alebo iného tvaru. Priemer tabliet sa pohybuje od 3 do 25 mm, pričom najčastejší priemer je 5 - 14 mm. Výška tabliet by mala predstavovať 30 - 40 % ich priemeru.
Tablety s priemerom nad 9 mm môžu mať zárez, ktorý sa na ne aplikuje počas lisovania. Zárezy uľahčujú rozlomenie tablety a jej rozdelenie na 2 alebo 4 dávky, aby bolo možné meniť dávkovanie látky.
Tablety sú ploché alebo bikonvexné dosky okrúhleho, oválneho alebo iného tvaru. Priemer tabliet sa pohybuje od 3 do 25 mm, pričom najčastejší priemer je 5 - 14 mm. Výška tabliet by mala predstavovať 30 - 40 % ich priemeru.
Tablety s priemerom nad 9 mm môžu mať zárez, ktorý sa na ne aplikuje počas lisovania. Zárezy uľahčujú rozlomenie tablety a jej rozdelenie na 2 alebo 4 dávky, aby bolo možné meniť dávkovanie látky.
Výroba tabliet.
Hmota, ktorá sa podrobuje tabletovaniu, musí mať súbor vlastností, ktoré spĺňajú uvedené požiadavky: presnosť dávkovania, mechanickú pevnosť a rozpadavosť.Tablety sa vyrábajú lisovaním práškov na tabletovacích strojoch. Toto je hlavný spôsob výroby tabliet.
Výber optimálnej technologickej schémy výroby tabliet závisí od fyzikálno-chemických a technologických vlastností liečiv, ich množstva v tablete, odolnosti voči faktorom prostredia atď.
V súčasnosti sa používajú tri hlavné spôsoby výroby tabliet: priamym lisovaním látok, suchou a mokrou granuláciou.
Technológia výroby tabliet sa delí na niekoľko etáp:
K výberu surovín pre tablety treba pristupovať s maximálnou dôležitosťou. Suroviny pre farmaceutický priemysel sú najmä kvalitné organické a anorganické látky. Reštriktívne požiadavky kladené na tieto polotovary sa týkajú nielen čistoty, ale aj prísne definovaných technických parametrov vyplývajúcich zo správne vykonaného výrobného procesu. Z tohto dôvodu sa oplatí venovať pozornosť výrobcom farmaceutických surovín, ktorí uplatňujú vysoké výrobné normy. Suroviny na výrobu tabliet sa delia do dvoch kategórií: účinné látky a pomocné látky. Zloženie tablety starostlivo vyberajú technológovia tak, aby výrobok spĺňal stanovené parametre. Práve nižšie nájdete podrobnejšie charakteristiky účinných a pomocných látok.
Príklad zloženia tablety:
Pri výrobe tabliet je potrebné najprv vybrať hlavnú účinnú látku. Najbežnejšou účinnou látkou v tabletkách je MDMA (3,4-metyléndioxymetamfetamín), ktorý je klubovou drogou a je obľúbený u mnohých mladých ľudí. Môžete však použiť akúkoľvek látku, ktorá môže mať svoj účinok pri perorálnom užívaní.
Rôzne látky majú na človeka rôzne účinky a delia sa do tried: empatogény, stimulanty, psychedeliká a iné. Takže by ste si mali dôkladne preštudovať, aký účinok a po akej dávke sa dostaví pri užívaní drogy, na to použite všetku dostupnú literatúru a internet. A tiež sa odporúča preskúmať účinok dávky drogy na dobrovoľníkov, skôr ako začnete s jej hromadnou výrobou. Zvlášť dôležité je vykonať biotesty na dobrovoľníkoch, ak sa chystáte použiť v zložení tablety viacero účinných látok, aby ste vypočítali optimálne pomery vzájomne pôsobiacich látok. Veľmi sa neodporúča používať viac ako dve hlavné účinné látky, pretože sa zvyšuje riziko individuálnej neznášanlivosti.
Pri výbere účinnej látky je potrebné vychádzať z niekoľkých faktorov: dostupnosť surovín, kvalita, cena, dopyt. Obľúbené látky, ich vzájomné kombinácie, ako aj ich dávkovanie možno ľahko nájsť na internete na tematických fórach.
Príklady účinných látok v tabletách: Metyléndioxymetamfetamín (MDMA), metyléndioxyamfetamín (MDA), fluoramfetamín (4FA), metylón (bk-MDMA), mefedrón (4MMC), metamfetamín, amfetamín, meskalín, 4-bróm-2,5-dimetoxyfenetylamín (2-cb), 3,4,5-trimetoxy-alfa-metylfenyl-amín (TMA), ketamín , fencyklidín, 5-MeO-DiPT a mnoho ďalších...
Rôzne látky majú na človeka rôzne účinky a delia sa do tried: empatogény, stimulanty, psychedeliká a iné. Takže by ste si mali dôkladne preštudovať, aký účinok a po akej dávke sa dostaví pri užívaní drogy, na to použite všetku dostupnú literatúru a internet. A tiež sa odporúča preskúmať účinok dávky drogy na dobrovoľníkov, skôr ako začnete s jej hromadnou výrobou. Zvlášť dôležité je vykonať biotesty na dobrovoľníkoch, ak sa chystáte použiť v zložení tablety viacero účinných látok, aby ste vypočítali optimálne pomery vzájomne pôsobiacich látok. Veľmi sa neodporúča používať viac ako dve hlavné účinné látky, pretože sa zvyšuje riziko individuálnej neznášanlivosti.
Pri výbere účinnej látky je potrebné vychádzať z niekoľkých faktorov: dostupnosť surovín, kvalita, cena, dopyt. Obľúbené látky, ich vzájomné kombinácie, ako aj ich dávkovanie možno ľahko nájsť na internete na tematických fórach.
Príklady účinných látok v tabletách: Metyléndioxymetamfetamín (MDMA), metyléndioxyamfetamín (MDA), fluoramfetamín (4FA), metylón (bk-MDMA), mefedrón (4MMC), metamfetamín, amfetamín, meskalín, 4-bróm-2,5-dimetoxyfenetylamín (2-cb), 3,4,5-trimetoxy-alfa-metylfenyl-amín (TMA), ketamín , fencyklidín, 5-MeO-DiPT a mnoho ďalších...
Pomocné látky sú látky, ktoré sa používajú vo výrobnom procese na dodanie požadovaných vlastností tabletám. Tieto látky sa delia do tried:
Antiadhezíva - pomocné látky, ktoré znižujú priľnavosť alebo prilepenie granulátu alebo prášku tabletovej hmoty na koncovú plochu výlisku, používané v technologickom procese výroby tabliet vo fáze lisovania.
Jedným z problémov výroby peliet je dosiahnutie dobrej tekutosti granulátu v podávacích zariadeniach (lieviky, násypky). Získané granule alebo prášky majú drsný povrch, čo sťažuje ich nasávanie z násypky do matricových zásuviek. Okrem toho sa granule môžu prilepiť na steny matrice a dierovačov v dôsledku trenia, ktoré vzniká v kontaktných oblastiach častíc s nástrojom na lisovanie tabliet. Na odstránenie alebo zníženie týchto nežiaducich javov sa používajú prostriedky proti treniu reprezentované klznou skupinou a mazacou skupinou.
Klzné činidlá sa adsorbujú na povrchu častíc (peliet), odstraňujú alebo znižujú ich drsnosť, čím zvyšujú ich tekutosť (tekutosť). Mazadlá nielenže znižujú trenie v kontaktných oblastiach, ale aj výrazne uľahčujú deformáciu častíc v dôsledku adsorpčného zníženia ich pevnosti prenikaním do mikrotrhlín. Úlohou mazív je prekonať treciu silu medzi peletami a stenou matrice, medzi lisovanou tabletou a stenou matrice v okamihu vytláčania z matrice spodným razidlom.
Mastenec je jednou z látok predstavujúcich typ lamelárnych silikátov, ktorých základom sú vrstvy hustého hexagonálneho balenia. Vrstvy sú navzájom viazané zvyškovými van der Waalsovými silami, ktoré sú najslabšie zo všetkých chemických väzieb. Vďaka tejto vlastnosti a vysokej rozptýlenosti častíc sú schopné deformácie a dobrého sklzu.
Antioxidanty - pomocné látky, ktoré zabraňujú nežiaducej oxidácii účinnej alebo inej pomocnej látky v dôsledku silných redukčných vlastností alebo iných mechanizmov interakcie pomocnej látky.
Ochucovadlá - pomocné látky určené na dodanie požadovanej vône tabletám, zvyčajne vône ovocia, lesných plodov, mäty, vanilky atď.
Pufre - pomocné látky určené na reguláciu pH prostredia tablety.
Pomocnélátky na maskovanie chuti - pomocné látky určené na dodanie požadovanej chuti tabletám, zvyčajne chuti ovocia, lesných plodov, čokolády atď. Ako chuť maskujúce látky sa v súčasnosti navrhujú používať prírodné a syntetické látky vo forme roztokov, sirupov, extraktov, esencií. Zo sirupov sú rozšírené najmä cukrový, višňový, malinový, zo sladidiel - sacharóza, laktóza, fruktóza, sorbitol, sacharín. Najperspektívnejší je sorbitol, náhrada sacharózy, ktorý tvorí viskózne roztoky a stabilizuje aj niektoré liečivé látky. Okrem uvedených látok sa na korekciu chuti používajú rôzne chuťovo maskujúce kompozície, ktorých makromolekuly akoby obklopovali molekuly liečivej látky a chuťové receptory na jazyku. Patrí medzi ne agar, algináty, metylcelulóza a pektíny. Korekčný účinok majú aj éterické oleje: mäta pieporná, aníz, pomaranč.
Farbivá sa pridávajú na zlepšenie vzhľadu tabliet, ako aj na označenie terapeutickej skupiny liekov, ako sú lieky na spanie, jedovaté. Okrem toho sú niektoré farbivá stabilizátormi fotosenzitívnych liekov.
Farbivá schválené na použitie vo farmaceutickej technológii sú rozdelené do skupín:
- Minerálne pigmenty (oxid titaničitý - biely pigment, oxid železitý), ktoré sa používajú vo forme jemne mletých práškov;
- farbivá prírodného pôvodu (chlorofyl, karatinoidy), hoci majú tieto nevýhody: nízka farbiaca schopnosť, nízka odolnosť voči svetlu, oxidantom a redukčným činidlám, voči zmenám pH, teplotným zmenám;
- syntetické farbivá: indigo (modrá), tartrazín (žltá), kyslá červená 2C, tropeolín, eozín. Niekedy sa používa zmes indiga a tartrazínu, ktorá má zelenú farbu.
Dezintegranty sú pomocné látky, ktoré sa používajú na dezintegráciu tabliet alebo rozpúšťanie liečiv. Podľa mechanizmu účinku sa dezintegranty delia do troch skupín:
a) Rozpadavé - rozlomia tabletu napučaním v tekutom prostredí. Do tejto skupiny patria prášky kyseliny alginovej a jej solí, amylopektín atď.
b) Zlepšenie zmáčavosti a priepustnosti vody - škrob, polysorbát-80 atď.
c) látky vytvárajúce plyn: zmes kyseliny citrónovej a vínnej s hydrogénuhličitanom sodným alebo uhličitanom vápenatým - pri rozpúšťaní zložiek zmesi sa uvoľňuje oxid uhličitý a ničí tabletu.
Farbivá - pomocné látky používané na dodanie farby tabletám.
Plnidlá - pomocné látky používané na dodanie daného objemu alebo hmotnosti tabletám. Plnidlá určujú technologické vlastnosti hmoty na tabletovanie a fyzikálne a mechanické vlastnosti hotových tabliet.
Spojivá - pomocné látky používané na zabezpečenie pevnosti tabliet viazaním zložiek; vo výrobnom procese sa používajú v pevnej (suchej) forme. Spojivá sa používajú na granuláciu a zabezpečenie potrebnej pevnosti peliet a tabliet. Na tento účel sa používa voda, etylalkohol, roztoky želatíny, škrobu, cukru, alginátu sodného, prírodnej gumy, derivátov celulózy, polyvinylpyrolidónu atď. Pri pridávaní látok z tejto skupiny je potrebné zohľadniť možnosť zhoršenia rozpadavosti tabliet a rýchlosť uvoľňovania liečivej látky.
Glidanty - pomocné látky používané vo výrobnom procese tabliet vo fáze lisovania na zlepšenie tekutosti granúl alebo prášku znížením trenia medzi časticami.
Lubrikanty - pomocné látky, ktoré pomáhajú znižovať treciu silu medzi povrchom tablety a stenami lisovacej komory, v ktorej sa tableta formuje, používané v technologickom procese výroby tabliet vo fáze lisovania,
zvlhčovadlá - pomocné látky používané na viazanie zložiek v tabletách a iných pevných liekových formách; používajú sa v technologickom procese výroby vo forme roztoku.
Celkový zoznam pomocných látok :
Rozpúšťadlá: napučiavací plyn zlepšujúci zmáčavosť a priepustnosť vody pšeničný škrob, zemiakový, kukuričný, ryžový, pektín, želatína, metylcelulóza, karboxymetylcelulóza, amylopektín, agar-agar, kyselina alginová, alginát draselný a sodný atď. zmes hydrogénuhličitanu sodného s kyselinou citrónovou alebo vínnou atď. pšeničný škrob, zemiakový škrob, kukuričný škrob, ryžový škrob, cukor, glukóza, polysorbát 80, aerosil atď. Spojivá: čistená voda, etylalkohol, škrobová pasta, cukrový sirup, karboxymetylcelulóza, oxyetylcelulóza, roztoky oxypropylmetylcelulózy, polyvinylalkohol, polyvinylpyrolidón, želatína, kyselina alginová atď.
Protišmykové látky, mazadlá: škrob, mastenec, aerosil, polysorbát-80 atď., kyselina stearová, stearan vápenatý a magnéziový atď.
korigenty chuti, vône, farby: cukor, glukóza, fruktóza, sacharóza, xylitol, manitol, sorbitol, glycín, asparkam atď. éterické oleje, koncentráty ovocných štiav, mentol, vanilín, ovocné esencie atď.
farbivá: tropelín, eozín, karotén, chlorofyl, ruberozum, oxid titaničitý, aktívne uhlie, uhličitan vápenatý, biely íl, oxid železitý atď.
Antiadhezíva - pomocné látky, ktoré znižujú priľnavosť alebo prilepenie granulátu alebo prášku tabletovej hmoty na koncovú plochu výlisku, používané v technologickom procese výroby tabliet vo fáze lisovania.
Jedným z problémov výroby peliet je dosiahnutie dobrej tekutosti granulátu v podávacích zariadeniach (lieviky, násypky). Získané granule alebo prášky majú drsný povrch, čo sťažuje ich nasávanie z násypky do matricových zásuviek. Okrem toho sa granule môžu prilepiť na steny matrice a dierovačov v dôsledku trenia, ktoré vzniká v kontaktných oblastiach častíc s nástrojom na lisovanie tabliet. Na odstránenie alebo zníženie týchto nežiaducich javov sa používajú prostriedky proti treniu reprezentované klznou skupinou a mazacou skupinou.
Klzné činidlá sa adsorbujú na povrchu častíc (peliet), odstraňujú alebo znižujú ich drsnosť, čím zvyšujú ich tekutosť (tekutosť). Mazadlá nielenže znižujú trenie v kontaktných oblastiach, ale aj výrazne uľahčujú deformáciu častíc v dôsledku adsorpčného zníženia ich pevnosti prenikaním do mikrotrhlín. Úlohou mazív je prekonať treciu silu medzi peletami a stenou matrice, medzi lisovanou tabletou a stenou matrice v okamihu vytláčania z matrice spodným razidlom.
Mastenec je jednou z látok predstavujúcich typ lamelárnych silikátov, ktorých základom sú vrstvy hustého hexagonálneho balenia. Vrstvy sú navzájom viazané zvyškovými van der Waalsovými silami, ktoré sú najslabšie zo všetkých chemických väzieb. Vďaka tejto vlastnosti a vysokej rozptýlenosti častíc sú schopné deformácie a dobrého sklzu.
Antioxidanty - pomocné látky, ktoré zabraňujú nežiaducej oxidácii účinnej alebo inej pomocnej látky v dôsledku silných redukčných vlastností alebo iných mechanizmov interakcie pomocnej látky.
Ochucovadlá - pomocné látky určené na dodanie požadovanej vône tabletám, zvyčajne vône ovocia, lesných plodov, mäty, vanilky atď.
Pufre - pomocné látky určené na reguláciu pH prostredia tablety.
Pomocnélátky na maskovanie chuti - pomocné látky určené na dodanie požadovanej chuti tabletám, zvyčajne chuti ovocia, lesných plodov, čokolády atď. Ako chuť maskujúce látky sa v súčasnosti navrhujú používať prírodné a syntetické látky vo forme roztokov, sirupov, extraktov, esencií. Zo sirupov sú rozšírené najmä cukrový, višňový, malinový, zo sladidiel - sacharóza, laktóza, fruktóza, sorbitol, sacharín. Najperspektívnejší je sorbitol, náhrada sacharózy, ktorý tvorí viskózne roztoky a stabilizuje aj niektoré liečivé látky. Okrem uvedených látok sa na korekciu chuti používajú rôzne chuťovo maskujúce kompozície, ktorých makromolekuly akoby obklopovali molekuly liečivej látky a chuťové receptory na jazyku. Patrí medzi ne agar, algináty, metylcelulóza a pektíny. Korekčný účinok majú aj éterické oleje: mäta pieporná, aníz, pomaranč.
Farbivá sa pridávajú na zlepšenie vzhľadu tabliet, ako aj na označenie terapeutickej skupiny liekov, ako sú lieky na spanie, jedovaté. Okrem toho sú niektoré farbivá stabilizátormi fotosenzitívnych liekov.
Farbivá schválené na použitie vo farmaceutickej technológii sú rozdelené do skupín:
- Minerálne pigmenty (oxid titaničitý - biely pigment, oxid železitý), ktoré sa používajú vo forme jemne mletých práškov;
- farbivá prírodného pôvodu (chlorofyl, karatinoidy), hoci majú tieto nevýhody: nízka farbiaca schopnosť, nízka odolnosť voči svetlu, oxidantom a redukčným činidlám, voči zmenám pH, teplotným zmenám;
- syntetické farbivá: indigo (modrá), tartrazín (žltá), kyslá červená 2C, tropeolín, eozín. Niekedy sa používa zmes indiga a tartrazínu, ktorá má zelenú farbu.
Dezintegranty sú pomocné látky, ktoré sa používajú na dezintegráciu tabliet alebo rozpúšťanie liečiv. Podľa mechanizmu účinku sa dezintegranty delia do troch skupín:
a) Rozpadavé - rozlomia tabletu napučaním v tekutom prostredí. Do tejto skupiny patria prášky kyseliny alginovej a jej solí, amylopektín atď.
b) Zlepšenie zmáčavosti a priepustnosti vody - škrob, polysorbát-80 atď.
c) látky vytvárajúce plyn: zmes kyseliny citrónovej a vínnej s hydrogénuhličitanom sodným alebo uhličitanom vápenatým - pri rozpúšťaní zložiek zmesi sa uvoľňuje oxid uhličitý a ničí tabletu.
Farbivá - pomocné látky používané na dodanie farby tabletám.
Plnidlá - pomocné látky používané na dodanie daného objemu alebo hmotnosti tabletám. Plnidlá určujú technologické vlastnosti hmoty na tabletovanie a fyzikálne a mechanické vlastnosti hotových tabliet.
Spojivá - pomocné látky používané na zabezpečenie pevnosti tabliet viazaním zložiek; vo výrobnom procese sa používajú v pevnej (suchej) forme. Spojivá sa používajú na granuláciu a zabezpečenie potrebnej pevnosti peliet a tabliet. Na tento účel sa používa voda, etylalkohol, roztoky želatíny, škrobu, cukru, alginátu sodného, prírodnej gumy, derivátov celulózy, polyvinylpyrolidónu atď. Pri pridávaní látok z tejto skupiny je potrebné zohľadniť možnosť zhoršenia rozpadavosti tabliet a rýchlosť uvoľňovania liečivej látky.
Glidanty - pomocné látky používané vo výrobnom procese tabliet vo fáze lisovania na zlepšenie tekutosti granúl alebo prášku znížením trenia medzi časticami.
Lubrikanty - pomocné látky, ktoré pomáhajú znižovať treciu silu medzi povrchom tablety a stenami lisovacej komory, v ktorej sa tableta formuje, používané v technologickom procese výroby tabliet vo fáze lisovania,
zvlhčovadlá - pomocné látky používané na viazanie zložiek v tabletách a iných pevných liekových formách; používajú sa v technologickom procese výroby vo forme roztoku.
Celkový zoznam pomocných látok :
Rozpúšťadlá: napučiavací plyn zlepšujúci zmáčavosť a priepustnosť vody pšeničný škrob, zemiakový, kukuričný, ryžový, pektín, želatína, metylcelulóza, karboxymetylcelulóza, amylopektín, agar-agar, kyselina alginová, alginát draselný a sodný atď. zmes hydrogénuhličitanu sodného s kyselinou citrónovou alebo vínnou atď. pšeničný škrob, zemiakový škrob, kukuričný škrob, ryžový škrob, cukor, glukóza, polysorbát 80, aerosil atď. Spojivá: čistená voda, etylalkohol, škrobová pasta, cukrový sirup, karboxymetylcelulóza, oxyetylcelulóza, roztoky oxypropylmetylcelulózy, polyvinylalkohol, polyvinylpyrolidón, želatína, kyselina alginová atď.
Protišmykové látky, mazadlá: škrob, mastenec, aerosil, polysorbát-80 atď., kyselina stearová, stearan vápenatý a magnéziový atď.
korigenty chuti, vône, farby: cukor, glukóza, fruktóza, sacharóza, xylitol, manitol, sorbitol, glycín, asparkam atď. éterické oleje, koncentráty ovocných štiav, mentol, vanilín, ovocné esencie atď.
farbivá: tropelín, eozín, karotén, chlorofyl, ruberozum, oxid titaničitý, aktívne uhlie, uhličitan vápenatý, biely íl, oxid železitý atď.
Pri výrobe liekových foriem práškového materiálu sa okrem miešania a lisovania vykonávajú operácie mletia, granulácie a tabletovania.
Požiadavky na priestory:
Váženie východiskových materiálov by sa zvyčajne malo vykonávať v samostatnej vážiacej miestnosti určenej na toto použitie. Táto výslovná požiadavka na priestor na váženie odráža dôležitosť tohto procesu. Okrem požiadaviek týkajúcich sa usporiadania, povrchov atď. by tieto miestnosti mali byť oddelené od ostatných miestností vo výrobnej oblasti. Vo fáze plánovania by sa malo určiť umiestnenie procesu váženia v závislosti od definovaných materiálových a personálnych tokov. Trvalé váženie v multifunkčných miestnostiach sa preto neodporúča. Je to pochopiteľné, pretože systém váženia musí byť veľmi presne definovaný pomocou váh a procesov, aby sa zabránilo krížovej kontaminácii, zámene alebo zámene.
Požiadavky na váhy:
Váhy a meracie zariadenia musia mať vhodný merací rozsah a požadovanú presnosť. Musia sa pravidelne kalibrovať a musí to byť zdokumentované. Vzhľadom na dôležitosť počiatočnej hmotnosti pre následné procesy a pre kvalitu konečného výrobku by sa kontroly mali vykonávať často, t. j. v súlade s využívaním priestoru na váženie. Zvyčajne by sa okrem kalibrácie malo vykonávať aj denné testovanie výkonu. V prípade chýb váh zistených dodatočne v priebehu dňa sa môže počet kritických počiatočných hmotností znížiť až do času skúšky výkonnosti (príklad: denne: skúška výkonnosti s 3 rôznymi hmotnosťami v rámci kalibračného rozsahu). Kalibrácie a výkonnostné testy sa zaznamenávajú do denníka.
Pre príslušný rozsah váženia sa musí uviesť prípustná tolerancia, pričom sa zohľadnia nepresnosti merania, t. j. prípustná odchýlka od cieľovej hodnoty.
Zariadenia a pomôcky používané pri manipulácii so surovinami musia spĺňať požiadavky kladené na povrchy vo farmaceutickej výrobe. Tie sa musia zohľadniť pri výbere častí prichádzajúcich do kontaktu s výrobkom, ako sú napríklad naberačky (zvárané švy medzi rukoväťou a miskou, nity atď. sťažujúce čistenie), dávkovacie systémy (dávkovacie šneky), (pneumatické) nakladacie systémy a spojky.
Váženie východiskových materiálov by sa zvyčajne malo vykonávať v samostatnej vážiacej miestnosti určenej na toto použitie. Táto výslovná požiadavka na priestor na váženie odráža dôležitosť tohto procesu. Okrem požiadaviek týkajúcich sa usporiadania, povrchov atď. by tieto miestnosti mali byť oddelené od ostatných miestností vo výrobnej oblasti. Vo fáze plánovania by sa malo určiť umiestnenie procesu váženia v závislosti od definovaných materiálových a personálnych tokov. Trvalé váženie v multifunkčných miestnostiach sa preto neodporúča. Je to pochopiteľné, pretože systém váženia musí byť veľmi presne definovaný pomocou váh a procesov, aby sa zabránilo krížovej kontaminácii, zámene alebo zámene.
Požiadavky na váhy:
Váhy a meracie zariadenia musia mať vhodný merací rozsah a požadovanú presnosť. Musia sa pravidelne kalibrovať a musí to byť zdokumentované. Vzhľadom na dôležitosť počiatočnej hmotnosti pre následné procesy a pre kvalitu konečného výrobku by sa kontroly mali vykonávať často, t. j. v súlade s využívaním priestoru na váženie. Zvyčajne by sa okrem kalibrácie malo vykonávať aj denné testovanie výkonu. V prípade chýb váh zistených dodatočne v priebehu dňa sa môže počet kritických počiatočných hmotností znížiť až do času skúšky výkonnosti (príklad: denne: skúška výkonnosti s 3 rôznymi hmotnosťami v rámci kalibračného rozsahu). Kalibrácie a výkonnostné testy sa zaznamenávajú do denníka.
Pre príslušný rozsah váženia sa musí uviesť prípustná tolerancia, pričom sa zohľadnia nepresnosti merania, t. j. prípustná odchýlka od cieľovej hodnoty.
Zariadenia a pomôcky používané pri manipulácii so surovinami musia spĺňať požiadavky kladené na povrchy vo farmaceutickej výrobe. Tie sa musia zohľadniť pri výbere častí prichádzajúcich do kontaktu s výrobkom, ako sú napríklad naberačky (zvárané švy medzi rukoväťou a miskou, nity atď. sťažujúce čistenie), dávkovacie systémy (dávkovacie šneky), (pneumatické) nakladacie systémy a spojky.
Mletie drogy sa používa na dosiahnutie homogenity miešania, odstránenie veľkých agregátov v hrudkovitých a lepkavých materiáloch, zvýšenie technologických a biologických účinkov.
Mletie práškov vedie k určitému zvýšeniu pevnosti a počtu kontaktov medzi časticami a v dôsledku toho k tvorbe silných konglomerátov. Využitím tejto vlastnosti sa v uhoľnom priemysle získavajú silné granule z drvených práškov metódou valcovania.
Jemné mletie práškov liečiv sa napriek možným výhodám biologickej dostupnosti v technológii výroby tuhých liekových foriem až na ojedinelé prípady bežne nepoužíva. Je to spôsobené tým, že kryštál je pevne vytvorená štruktúra s minimálnou voľnou a vysokou vnútornou energiou. Preto sú na jeho deštrukciu potrebné značné vonkajšie sily. Zároveň sa v kryštálovej sústave súčasne s drvením zvyšuje trenie, čo znižuje pôsobiace vonkajšie zaťaženie na hodnoty, ktoré môžu spôsobiť len pružnú alebo nevýraznú plastickú deformáciu. Preto sa účinnosť drvenia, najmä v prípade kryštalických látok s vysokou teplotou topenia, rýchlo znižuje.
Na zvýšenie plastickej deformácie sa do mletého prášku vnáša určité množstvo kvapalnej fázy.
Zvýšenie voľnej energie kryštálov počas mletia môže spôsobiť mechanickú a chemickú deštrukciu liečiv a znížiť ich stabilitu počas skladovania.
Mletie vysoko plastických látok s nízkym bodom topenia, ako sú klzné látky a mazadlá, môže viesť k výraznému zvýšeniu ich účinnosti pri výrobe tabliet.
Niektoré mäkké konglomeráty práškov možno odstrániť ich preosievaním alebo pretieraním cez perforované dosky alebo sitá so špecifickými veľkosťami otvorov. V iných prípadoch je preosievanie neoddeliteľnou súčasťou mletia, aby sa získala zmes so špecifickou distribúciou veľkosti častíc.
Mletie sa používa aj na spracovanie neštandardných granúl a tabliet.
Na mletie práškov a granúl sa navrhuje množstvo zariadení s rôznymi pracovnými orgánmi. Drviče sú často súčasťou komplexu zariadení na spracovanie východiskových látok a konečných produktov - granúl (granulátory, miešače granúl, klasifikátory atď.).
Vzhľadom na malé množstvá mletých materiálov sa v závodoch na tieto účely, najmä na mletie neštandardných granúl, používajú peletizéry, guľové a kladivové mlyny, mikromlyny atď.
Mletie práškov vedie k určitému zvýšeniu pevnosti a počtu kontaktov medzi časticami a v dôsledku toho k tvorbe silných konglomerátov. Využitím tejto vlastnosti sa v uhoľnom priemysle získavajú silné granule z drvených práškov metódou valcovania.
Jemné mletie práškov liečiv sa napriek možným výhodám biologickej dostupnosti v technológii výroby tuhých liekových foriem až na ojedinelé prípady bežne nepoužíva. Je to spôsobené tým, že kryštál je pevne vytvorená štruktúra s minimálnou voľnou a vysokou vnútornou energiou. Preto sú na jeho deštrukciu potrebné značné vonkajšie sily. Zároveň sa v kryštálovej sústave súčasne s drvením zvyšuje trenie, čo znižuje pôsobiace vonkajšie zaťaženie na hodnoty, ktoré môžu spôsobiť len pružnú alebo nevýraznú plastickú deformáciu. Preto sa účinnosť drvenia, najmä v prípade kryštalických látok s vysokou teplotou topenia, rýchlo znižuje.
Na zvýšenie plastickej deformácie sa do mletého prášku vnáša určité množstvo kvapalnej fázy.
Zvýšenie voľnej energie kryštálov počas mletia môže spôsobiť mechanickú a chemickú deštrukciu liečiv a znížiť ich stabilitu počas skladovania.
Mletie vysoko plastických látok s nízkym bodom topenia, ako sú klzné látky a mazadlá, môže viesť k výraznému zvýšeniu ich účinnosti pri výrobe tabliet.
Niektoré mäkké konglomeráty práškov možno odstrániť ich preosievaním alebo pretieraním cez perforované dosky alebo sitá so špecifickými veľkosťami otvorov. V iných prípadoch je preosievanie neoddeliteľnou súčasťou mletia, aby sa získala zmes so špecifickou distribúciou veľkosti častíc.
Mletie sa používa aj na spracovanie neštandardných granúl a tabliet.
Na mletie práškov a granúl sa navrhuje množstvo zariadení s rôznymi pracovnými orgánmi. Drviče sú často súčasťou komplexu zariadení na spracovanie východiskových látok a konečných produktov - granúl (granulátory, miešače granúl, klasifikátory atď.).
Vzhľadom na malé množstvá mletých materiálov sa v závodoch na tieto účely, najmä na mletie neštandardných granúl, používajú peletizéry, guľové a kladivové mlyny, mikromlyny atď.
Zložky tabletovej zmesi liečiva a pomocnej látky sa musia dôkladne premiešať, aby sa rovnomerne rozložili v celkovej hmote. Získanie homogénnej zmesi tabliet je veľmi dôležitá a pomerne zložitá technologická operácia. Vzhľadom na to, že prášky majú rôzne fyzikálne a chemické vlastnosti: disperzitu, objemovú hmotnosť, vlhkosť, tekutosť atď. V tejto fáze sa používajú dávkovacie miešačky lopatkového typu, tvar lopatiek môže byť rôzny, najčastejšie však šnekový alebo zetoblanový.
Priame lisovanie je kombináciou rôznych technologických metód, ktoré zlepšujú základné technologické vlastnosti tabletového materiálu: tekutosť a stlačiteľnosť a získavajú z neho tablety, pričom sa obchádza štádium granulácie.
Metóda priameho lisovania má množstvo výhod. Umožňuje dosiahnuť vysokú produktivitu práce, výrazne skrátiť čas technologického cyklu tým, že sa eliminuje množstvo operácií a etáp, odpadá používanie viacerých pozícií zariadení, zmenšuje sa výrobný priestor, znižujú sa náklady na energiu a prácu. Priame lisovanie umožňuje získavať tablety z vlhkých, tepelne labilných a nekompatibilných látok. V súčasnosti sa však touto metódou vyrába menej ako 20 druhov tabliet. Je to spôsobené tým, že väčšina liekov nemá vlastnosti, ktoré zabezpečujú priame lisovanie. Medzi tieto vlastnosti patria: izodiametrický tvar kryštálov, dobrá tekutosť a stlačiteľnosť, nízka priľnavosť k nástroju na lisovanie tabliet.
V súčasnosti sa tabletovanie bez granulácie vykonáva týmito spôsobmi:
pridaním pomocných látok, ktoré zlepšujú technologické vlastnosti materiálu;
násilným podávaním materiálu, ktorý sa má granulovať, zo zásobníka tabletovacieho stroja do matrice;
vopred usmernenou kryštalizáciou lisovanej látky.
Veľký význam pre priame lisovanie má veľkosť, pevnosť častíc, stlačiteľnosť, tekutosť, vlhkosť a ďalšie vlastnosti látok. Napríklad podlhovastý tvar častíc je prijateľný pre tablety chloridu sodného, zatiaľ čo okrúhly tvar je takmer nestlačiteľný. Najlepšia tekutosť sa pozoruje u hrubých práškov s rovnostranným tvarom častíc a nízkou pórovitosťou - ako je laktóza a iné podobné prípravky z tejto skupiny. Preto sa takéto prípravky môžu pred granuláciou zhutniť. Najlepšie sa osvedčili prášky liečiv s veľkosťou častíc 0,5 - 1,0 mm, uhlom prirodzeného sklonu menším ako 42°, objemovou hmotnosťou väčšou ako 330 kg/m3 a pórovitosťou menšou ako 37 %.
Pozostávajú z dostatočného počtu izodiametrických častíc s približne rovnakým frakčným zložením a spravidla neobsahujú veľký počet malých frakcií. Ich spoločnou črtou je schopnosť rovnomerne sa vylievať z lievika pôsobením vlastnej hmotnosti, t. j. schopnosť samovoľného dávkovania podľa objemu, ako aj pomerne dobrá stlačiteľnosť.
Prevažná väčšina liekov však nie je schopná samovoľného dávkovania z dôvodu značného (viac ako 70 %) obsahu jemných častíc a povrchových nerovností častíc, ktoré spôsobujú silné medzičasticové trenie. V týchto prípadoch sa pridávajú pomocné látky, ktoré zlepšujú tokové vlastnosti a patria do triedy klzných pomocných látok.
Touto metódou sa vyrábajú tablety vitamínov, alkaloidov, efedríniumchloridu a iné.
Predsunutá kryštalizácia je jednou z najťažších metód získavania liekov vhodných na priame lisovanie. Táto metóda sa vykonáva dvoma spôsobmi:
rekryštalizácia hotového produktu v požadovanom režime;
výberom určitých podmienok kryštalizácie syntetizovaného produktu.
Uplatnením týchto metód sa získava kryštalická liečivá s kryštálmi s dostatočnou izometrickou (rovnoosou) štruktúrou, ktoré voľne vystupujú z lievika a v dôsledku toho sa ľahko podrobujú spontánnemu objemovému dávkovaniu, ktoré je predpokladom priameho lisovania.
Na zvýšenie lisovateľnosti liečiv pri priamom lisovaní sa do práškovej zmesi pridávajú suché aditíva - najčastejšie mikrokryštalická celulóza (MCC) alebo polyetylénoxid (PEO). Vďaka svojej schopnosti absorbovať vodu a hydratovať jednotlivé vrstvy tabliet má MCC priaznivý vplyv na uvoľňovanie liečiva. MCC sa môže použiť na výrobu tabliet, ktoré sú pevné, ale nie vždy sa dobre rozpadajú.
Na zlepšenie rozložiteľnosti MCC tabliet sa odporúča pridanie ultraamylopektínu.
Modifikované škroby sú určené na priame lisovanie. Tie vstupujú do chemickej interakcie s liečivami, čím výrazne ovplyvňujú uvoľňovanie a ich biologickú aktivitu.
Na zlepšenie tekutosti práškov sa často používa mliečny cukor, ako aj granulovaný síran vápenatý, ktorý má dobrú tekutosť a poskytuje tabletám dostatočnú mechanickú pevnosť. Na zvýšenie mechanickej pevnosti tabliet a ich rozložiteľnosti sa používa aj cyklodextrín.
Na priame tabletovanie sa odporúča maltóza, ktorá zabezpečuje rovnomernú rýchlosť plnenia a ako látka má nízku hygroskopickosť. Používa sa aj zmes laktózy a zosieťovaného polyvinylpyrolidónu.
Technológia výroby tabliet spočíva v tom, že liečivá sa dôkladne zmiešajú s požadovaným množstvom pomocných látok a lisujú sa na tabletovacích strojoch. Nevýhodou tejto metódy je možnosť rozvrstvenia tabletovej hmoty, zmeny dávkovania počas lisovania pri malom množstve účinných látok a použitý vysoký tlak. Niektoré z týchto nevýhod sa pri tabletovaní minimalizujú vtláčaním lisovaných látok do matrice. Realizácia tejto metódy sa uskutočňuje niektorými konštrukčnými zmenami častí stroja, t. j. vibráciou topánky, otáčaním matrice v určitom uhle počas lisovania, inštaláciou hviezdicových miešadiel rôznej konštrukcie v plniacom lieviku, nasávaním materiálu do otvoru matrice samovoľným podtlakom alebo špeciálnym spojením s vákuovým potrubím.
Zrejme najperspektívnejšie by bolo nútené podávanie lisovaných látok na základe vibrácie plniacich lievikov v kombinácii s prijateľnou konštrukciou miešadiel.
Napriek pokroku v priamom lisovaní pri výrobe tabliet sa však táto metóda používa pre obmedzený rozsah farmaceutických látok.
Metóda priameho lisovania má množstvo výhod. Umožňuje dosiahnuť vysokú produktivitu práce, výrazne skrátiť čas technologického cyklu tým, že sa eliminuje množstvo operácií a etáp, odpadá používanie viacerých pozícií zariadení, zmenšuje sa výrobný priestor, znižujú sa náklady na energiu a prácu. Priame lisovanie umožňuje získavať tablety z vlhkých, tepelne labilných a nekompatibilných látok. V súčasnosti sa však touto metódou vyrába menej ako 20 druhov tabliet. Je to spôsobené tým, že väčšina liekov nemá vlastnosti, ktoré zabezpečujú priame lisovanie. Medzi tieto vlastnosti patria: izodiametrický tvar kryštálov, dobrá tekutosť a stlačiteľnosť, nízka priľnavosť k nástroju na lisovanie tabliet.
V súčasnosti sa tabletovanie bez granulácie vykonáva týmito spôsobmi:
pridaním pomocných látok, ktoré zlepšujú technologické vlastnosti materiálu;
násilným podávaním materiálu, ktorý sa má granulovať, zo zásobníka tabletovacieho stroja do matrice;
vopred usmernenou kryštalizáciou lisovanej látky.
Veľký význam pre priame lisovanie má veľkosť, pevnosť častíc, stlačiteľnosť, tekutosť, vlhkosť a ďalšie vlastnosti látok. Napríklad podlhovastý tvar častíc je prijateľný pre tablety chloridu sodného, zatiaľ čo okrúhly tvar je takmer nestlačiteľný. Najlepšia tekutosť sa pozoruje u hrubých práškov s rovnostranným tvarom častíc a nízkou pórovitosťou - ako je laktóza a iné podobné prípravky z tejto skupiny. Preto sa takéto prípravky môžu pred granuláciou zhutniť. Najlepšie sa osvedčili prášky liečiv s veľkosťou častíc 0,5 - 1,0 mm, uhlom prirodzeného sklonu menším ako 42°, objemovou hmotnosťou väčšou ako 330 kg/m3 a pórovitosťou menšou ako 37 %.
Pozostávajú z dostatočného počtu izodiametrických častíc s približne rovnakým frakčným zložením a spravidla neobsahujú veľký počet malých frakcií. Ich spoločnou črtou je schopnosť rovnomerne sa vylievať z lievika pôsobením vlastnej hmotnosti, t. j. schopnosť samovoľného dávkovania podľa objemu, ako aj pomerne dobrá stlačiteľnosť.
Prevažná väčšina liekov však nie je schopná samovoľného dávkovania z dôvodu značného (viac ako 70 %) obsahu jemných častíc a povrchových nerovností častíc, ktoré spôsobujú silné medzičasticové trenie. V týchto prípadoch sa pridávajú pomocné látky, ktoré zlepšujú tokové vlastnosti a patria do triedy klzných pomocných látok.
Touto metódou sa vyrábajú tablety vitamínov, alkaloidov, efedríniumchloridu a iné.
Predsunutá kryštalizácia je jednou z najťažších metód získavania liekov vhodných na priame lisovanie. Táto metóda sa vykonáva dvoma spôsobmi:
rekryštalizácia hotového produktu v požadovanom režime;
výberom určitých podmienok kryštalizácie syntetizovaného produktu.
Uplatnením týchto metód sa získava kryštalická liečivá s kryštálmi s dostatočnou izometrickou (rovnoosou) štruktúrou, ktoré voľne vystupujú z lievika a v dôsledku toho sa ľahko podrobujú spontánnemu objemovému dávkovaniu, ktoré je predpokladom priameho lisovania.
Na zvýšenie lisovateľnosti liečiv pri priamom lisovaní sa do práškovej zmesi pridávajú suché aditíva - najčastejšie mikrokryštalická celulóza (MCC) alebo polyetylénoxid (PEO). Vďaka svojej schopnosti absorbovať vodu a hydratovať jednotlivé vrstvy tabliet má MCC priaznivý vplyv na uvoľňovanie liečiva. MCC sa môže použiť na výrobu tabliet, ktoré sú pevné, ale nie vždy sa dobre rozpadajú.
Na zlepšenie rozložiteľnosti MCC tabliet sa odporúča pridanie ultraamylopektínu.
Modifikované škroby sú určené na priame lisovanie. Tie vstupujú do chemickej interakcie s liečivami, čím výrazne ovplyvňujú uvoľňovanie a ich biologickú aktivitu.
Na zlepšenie tekutosti práškov sa často používa mliečny cukor, ako aj granulovaný síran vápenatý, ktorý má dobrú tekutosť a poskytuje tabletám dostatočnú mechanickú pevnosť. Na zvýšenie mechanickej pevnosti tabliet a ich rozložiteľnosti sa používa aj cyklodextrín.
Na priame tabletovanie sa odporúča maltóza, ktorá zabezpečuje rovnomernú rýchlosť plnenia a ako látka má nízku hygroskopickosť. Používa sa aj zmes laktózy a zosieťovaného polyvinylpyrolidónu.
Technológia výroby tabliet spočíva v tom, že liečivá sa dôkladne zmiešajú s požadovaným množstvom pomocných látok a lisujú sa na tabletovacích strojoch. Nevýhodou tejto metódy je možnosť rozvrstvenia tabletovej hmoty, zmeny dávkovania počas lisovania pri malom množstve účinných látok a použitý vysoký tlak. Niektoré z týchto nevýhod sa pri tabletovaní minimalizujú vtláčaním lisovaných látok do matrice. Realizácia tejto metódy sa uskutočňuje niektorými konštrukčnými zmenami častí stroja, t. j. vibráciou topánky, otáčaním matrice v určitom uhle počas lisovania, inštaláciou hviezdicových miešadiel rôznej konštrukcie v plniacom lieviku, nasávaním materiálu do otvoru matrice samovoľným podtlakom alebo špeciálnym spojením s vákuovým potrubím.
Zrejme najperspektívnejšie by bolo nútené podávanie lisovaných látok na základe vibrácie plniacich lievikov v kombinácii s prijateľnou konštrukciou miešadiel.
Napriek pokroku v priamom lisovaní pri výrobe tabliet sa však táto metóda používa pre obmedzený rozsah farmaceutických látok.
Granulácia je proces premeny práškového materiálu na zrná určitej veľkosti. Je to potrebné na zlepšenie tekutosti granulovanej hmoty, ktorá je výsledkom výrazného zníženia celkovej plochy povrchu častíc, keď sa zlepia do granúl, a následne zodpovedajúceho zníženia trenia, ktoré vzniká medzi týmito časticami počas pohybu. K stratifikácii viaczložkovej práškovej zmesi zvyčajne dochádza v dôsledku rozdielov vo veľkosti častíc a v hodnotách špecifickej hmotnosti jej zložiek, ktoré tvoria liečivo a pomocné látky. K tejto stratifikácii môže dôjsť v dôsledku rôznych vibrácií tabletovacieho stroja alebo jeho lievika. Rozvoľňovanie tabletovej hmoty je nebezpečný a neprijateľný proces, ktorý v niektorých prípadoch vedie k takmer úplnému oddeleniu zložky s najvyššou špecifickou hmotnosťou od zmesi a k zlyhaniu jej dávkovania. Granulácia tomuto nebezpečenstvu predchádza, pretože umožňuje, aby sa častice rôznych veľkostí a hustôt zlepili. Výsledný granulát za predpokladu, že veľkosť výsledných granúl je rovnaká, získava pomerne konštantnú objemovú hmotnosť. Dôležitú úlohu zohráva aj pevnosť granúl: silné granule sú menej náchylné na odieranie a majú lepšiu tekutosť.
Granulácia môže byť "mokrá" a "suchá". Pri mokrej granulácii sa používajú kvapaliny - roztoky pomocných látok; pri suchej granulácii sa zmáčacie kvapaliny nepoužívajú alebo sa používajú len v jednom konkrétnom kroku prípravy materiálu na granuláciu.
Granulácia môže byť "mokrá" a "suchá". Pri mokrej granulácii sa používajú kvapaliny - roztoky pomocných látok; pri suchej granulácii sa zmáčacie kvapaliny nepoužívajú alebo sa používajú len v jednom konkrétnom kroku prípravy materiálu na granuláciu.
Metóda suchej granulácie spočíva v zmiešaní práškov a ich navlhčení roztokmi lepidiel v smaltovacích miešačkách, po ktorom nasleduje sušenie na hrudkovitú hmotu. Hmota sa potom pomocou valcov alebo diskového mlyna premení na hrubý prášok. Peletizácia mletím sa používa vtedy, keď navlhčený materiál pri utieraní reaguje s materiálom. V niektorých prípadoch, ak sa prípravky rozkladajú v prítomnosti vody, vstupujú do chemických reakcií vzájomného pôsobenia počas sušenia alebo podliehajú fyzikálnym zmenám (topenie, mäknutie, zmena farby) - podrobujú sa briketovaniu. Na tento účel sa z prášku lisujú brikety na špeciálnych briketovacích lisoch s veľkými matricami (25 - 50 mm) pod vysokým tlakom. Výsledné brikety sa drvia na valcových alebo diskových mlynoch, frakcionujú sa pomocou sít a lisujú sa na peletovacích strojoch na pelety s danou hmotnosťou a priemerom. Peletizácia metódou briketovania sa môže použiť aj v prípadoch, keď má liečivá látka dobrú stlačiteľnosť a nevyžaduje si dodatočné spojenie častíc so spojivami.
V súčasnosti sa metódou suchej granulácie do tabletovej hmoty práškov zavádzajú suché spojivá (napr. mikrokryštalická celulóza, polyetylénoxid), ktoré pod tlakom zabezpečujú spojenie častíc, hydrofilných aj hydrofóbnych látok.
V súčasnosti sa metódou suchej granulácie do tabletovej hmoty práškov zavádzajú suché spojivá (napr. mikrokryštalická celulóza, polyetylénoxid), ktoré pod tlakom zabezpečujú spojenie častíc, hydrofilných aj hydrofóbnych látok.
Mokrá granulácia pozostáva z nasledujúcich operácií:
a ) Mletie tabletovej hmoty. Tento postup sa zvyčajne vykonáva v guľových mlynoch a písali sme o ňom vyššie. Potom získaný prášok sa preosieva cez vibračné sitá.
Vibračné sitá sú vysoko účinné, efektívne a spoľahlivé zariadenia na preosievanie práškových, granulovaných a hrudkovitých materiálov a môžu sa používať na odvodňovanie materiálov. Sitá sa zvyčajne dodávajú v dvojpodlažnej konfigurácii (preosievanie na tri frakcie). Na želanie zákazníka môžu byť koše vybavené jedným ďalším poschodím (delenie materiálu na 4 frakcie) alebo môže byť ponechané len jedno poschodie (delenie materiálu na 2 frakcie) a môžu byť nainštalované oká s požadovanou veľkosťou ôk. Sitá sú k dispozícii z nehrdzavejúcej ocele alebo uhlíkovej ocele.
b ) Zvlhčovanie. Ako spojivá sa odporúča používať voda, alkohol, cukrový sirup, roztok želatíny a 5 % škrobové spojivo. Potrebné množstvo spojív sa stanoví experimentálne pre každú hmotnosť tablety. Aby prášok vôbec mohol granulovať, musí byť do určitej miery zvlhčený. Primeranosť hydratácie sa posudzuje takto: malé množstvo hmoty (0,5 - 1 g) sa stlačí medzi palcom a ukazovákom; výsledný "koláč" by sa nemal lepiť na prsty (nadmerná hydratácia) a rozpadávať sa pri páde z výšky 15 - 20 cm (nedostatočná hydratácia). Zvlhčovanie sa vykonáva v miešačke s lopatkami v tvare písmena S (sigma), ktoré sa otáčajú rôznymi rýchlosťami: predné - rýchlosťou 17 - 24 otáčok za minútu a zadné - 8 - 11 otáčok za minútu, lopatky sa môžu otáčať v opačnom smere. Ak chcete vyprázdniť miešačku, teleso sa nakloní a hmota sa lopatkami vytlačí von.
c) Granulácia sa vykonáva pretieraním vzniknutej hmoty cez 3 - 5 mm sito (číslo 20, 40 a 50) Použite dierované sitá z nehrdzavejúcej ocele, mosadze alebo bronzu. Nesmú sa používať sitá z tkaného drôtu, aby sa do granulovanej hmoty nedostali úlomky drôtu. Mletie sa vykonáva pomocou špeciálnych mlynčekov - granulátorov. Do vertikálneho perforovaného valca sa nasype granulovaná hmota a pretrie sa cez otvory pomocou pružinových lopatiek.
d) Sušenie a spracovanie granúl. Granule sa rozprestrú v tenkej vrstve na palety a sušia sa, niekedy na vzduchu pri izbovej teplote, ale častejšie pri 30 - 40 °C v sušiacej komore. Zvyšková vlhkosť v granulách by nemala presiahnuť 2 %.
Zvyčajne sa operácie miešania a rovnomerného zvlhčovania práškovej zmesi rôznymi peletizujúcimi roztokmi kombinujú a vykonávajú v jednom miešači. Niekedy sa operácie miešania a peletizácie kombinujú v jednom stroji (vysokorýchlostné miešačky - peletizátory). Miešanie sa dosahuje intenzívnym núteným kruhovým miešaním častíc a ich vzájomným narážaním. Proces miešania na získanie homogénnej zmesi trvá 3 - 5'. Potom sa k vopred zmiešanému prášku v miešačke pridá peletizujúca kvapalina a zmes sa mieša ďalších 3 - 10'. Po ukončení procesu peletovania sa otvorí vypúšťací ventil a hotový výrobok sa vysype pomalým otáčaním škrabky. Ďalšou konštrukciou prístroja na kombináciu miešania a peletizácie je odstredivý miešač - peletizátor.
V porovnaní so sušením v sušiacich komorách, ktoré majú nízku produktivitu a kde čas sušenia dosahuje 20 - 24 hodín, sa sušenie granúl vo fluidnom lôžku (fluidizovanom lôžku) považuje za perspektívnejšie. Jeho hlavnými výhodami sú: vysoká intenzita procesu; zníženie špecifických nákladov na energiu; možnosť úplnej automatizácie procesu.
Ak sa operácie mokrej granulácie vykonávajú v samostatných zariadeniach, potom po sušení granúl nasleduje operácia suchej granulácie. Po vysušení nie sú pelety homogénnou hmotou a často obsahujú hrudky zlepených granúl. Preto sa pelety opätovne dávkujú do mlynského stroja. Potom sa vzniknutý prach preosieva z granulátu.
Keďže granule získané po suchej granulácii majú drsný povrch, ktorý sťažuje ich vysypávanie zo zásobníka v procese tabletovania, a okrem toho sa granule môžu prilepiť na matricu a razidlá tabletového lisu, čo spôsobuje okrem straty hmotnosti aj defekt v tabletách, pristupuje sa k operácii "práškovania" granúl. Táto operácia sa vykonáva voľným nanesením jemne mletých látok na povrch granúl. Práškovaním sa do hmoty granúl vnášajú kĺzavé a uvoľňujúce látky.
a ) Mletie tabletovej hmoty. Tento postup sa zvyčajne vykonáva v guľových mlynoch a písali sme o ňom vyššie. Potom získaný prášok sa preosieva cez vibračné sitá.
Vibračné sitá sú vysoko účinné, efektívne a spoľahlivé zariadenia na preosievanie práškových, granulovaných a hrudkovitých materiálov a môžu sa používať na odvodňovanie materiálov. Sitá sa zvyčajne dodávajú v dvojpodlažnej konfigurácii (preosievanie na tri frakcie). Na želanie zákazníka môžu byť koše vybavené jedným ďalším poschodím (delenie materiálu na 4 frakcie) alebo môže byť ponechané len jedno poschodie (delenie materiálu na 2 frakcie) a môžu byť nainštalované oká s požadovanou veľkosťou ôk. Sitá sú k dispozícii z nehrdzavejúcej ocele alebo uhlíkovej ocele.
b ) Zvlhčovanie. Ako spojivá sa odporúča používať voda, alkohol, cukrový sirup, roztok želatíny a 5 % škrobové spojivo. Potrebné množstvo spojív sa stanoví experimentálne pre každú hmotnosť tablety. Aby prášok vôbec mohol granulovať, musí byť do určitej miery zvlhčený. Primeranosť hydratácie sa posudzuje takto: malé množstvo hmoty (0,5 - 1 g) sa stlačí medzi palcom a ukazovákom; výsledný "koláč" by sa nemal lepiť na prsty (nadmerná hydratácia) a rozpadávať sa pri páde z výšky 15 - 20 cm (nedostatočná hydratácia). Zvlhčovanie sa vykonáva v miešačke s lopatkami v tvare písmena S (sigma), ktoré sa otáčajú rôznymi rýchlosťami: predné - rýchlosťou 17 - 24 otáčok za minútu a zadné - 8 - 11 otáčok za minútu, lopatky sa môžu otáčať v opačnom smere. Ak chcete vyprázdniť miešačku, teleso sa nakloní a hmota sa lopatkami vytlačí von.
c) Granulácia sa vykonáva pretieraním vzniknutej hmoty cez 3 - 5 mm sito (číslo 20, 40 a 50) Použite dierované sitá z nehrdzavejúcej ocele, mosadze alebo bronzu. Nesmú sa používať sitá z tkaného drôtu, aby sa do granulovanej hmoty nedostali úlomky drôtu. Mletie sa vykonáva pomocou špeciálnych mlynčekov - granulátorov. Do vertikálneho perforovaného valca sa nasype granulovaná hmota a pretrie sa cez otvory pomocou pružinových lopatiek.
d) Sušenie a spracovanie granúl. Granule sa rozprestrú v tenkej vrstve na palety a sušia sa, niekedy na vzduchu pri izbovej teplote, ale častejšie pri 30 - 40 °C v sušiacej komore. Zvyšková vlhkosť v granulách by nemala presiahnuť 2 %.
Zvyčajne sa operácie miešania a rovnomerného zvlhčovania práškovej zmesi rôznymi peletizujúcimi roztokmi kombinujú a vykonávajú v jednom miešači. Niekedy sa operácie miešania a peletizácie kombinujú v jednom stroji (vysokorýchlostné miešačky - peletizátory). Miešanie sa dosahuje intenzívnym núteným kruhovým miešaním častíc a ich vzájomným narážaním. Proces miešania na získanie homogénnej zmesi trvá 3 - 5'. Potom sa k vopred zmiešanému prášku v miešačke pridá peletizujúca kvapalina a zmes sa mieša ďalších 3 - 10'. Po ukončení procesu peletovania sa otvorí vypúšťací ventil a hotový výrobok sa vysype pomalým otáčaním škrabky. Ďalšou konštrukciou prístroja na kombináciu miešania a peletizácie je odstredivý miešač - peletizátor.
V porovnaní so sušením v sušiacich komorách, ktoré majú nízku produktivitu a kde čas sušenia dosahuje 20 - 24 hodín, sa sušenie granúl vo fluidnom lôžku (fluidizovanom lôžku) považuje za perspektívnejšie. Jeho hlavnými výhodami sú: vysoká intenzita procesu; zníženie špecifických nákladov na energiu; možnosť úplnej automatizácie procesu.
Ak sa operácie mokrej granulácie vykonávajú v samostatných zariadeniach, potom po sušení granúl nasleduje operácia suchej granulácie. Po vysušení nie sú pelety homogénnou hmotou a často obsahujú hrudky zlepených granúl. Preto sa pelety opätovne dávkujú do mlynského stroja. Potom sa vzniknutý prach preosieva z granulátu.
Keďže granule získané po suchej granulácii majú drsný povrch, ktorý sťažuje ich vysypávanie zo zásobníka v procese tabletovania, a okrem toho sa granule môžu prilepiť na matricu a razidlá tabletového lisu, čo spôsobuje okrem straty hmotnosti aj defekt v tabletách, pristupuje sa k operácii "práškovania" granúl. Táto operácia sa vykonáva voľným nanesením jemne mletých látok na povrch granúl. Práškovaním sa do hmoty granúl vnášajú kĺzavé a uvoľňujúce látky.
Frakcie prachu sa z povrchu tabliet vychádzajúcich z lisu na tablety odstraňujú pomocou odprášenia (vibračné odprášenie tabliet a skrutkové odprášenie tabliet). Tablety prechádzajú cez rotujúci perforovaný bubon a čistia sa od prachu, ktorý sa odsáva vysávačom.
Získanie tablety je zložitý prácny proces pozostávajúci z niekoľkých technologických krokov, z ktorých každý je veľmi dôležitý, pretože tableta musí spĺňať množstvo požiadaviek: vzhľad, pevnosť, priemerná hmotnosť, rozpadavosť, rozpúšťanie, odolnosť proti oderu atď. V tejto časti sa budeme venovať výberu tvaru a dizajnu z technologickej stránky. Na trhu prevládajú najmä okrúhle tvary tabliet s rôznymi profilmi. V poslednom čase však výrobcovia čoraz častejšie používajú na tabletách rozlišovacie znaky alebo volia iné formy tabliet. Jedným z dôvodov vzniku tabletov s logom a tabletov iných ako okrúhlych tvarov je snaha výrobcu odlíšiť svoj výrobok, aby bol na trhu rozpoznateľný.
Dizajn tabletov umožňuje dať výrobku charakteristické znaky, ktoré ho ľahko identifikujú medzi podobnými a ktoré ovplyvňujú lojalitu spotrebiteľov k značke.
Pri výbere tvaru tabletu je dôležité, aby bol jeho dizajn kreatívny. Predstavivosť dizajnéra môže navrhnúť akýkoľvek tvar: okrem tradičného okrúhleho môže byť tablet oválny, elipsovitý, štvorcový, mnohouholníkový atď. Môžete teda použiť rôzne geometrické tvary, ktoré tabletu dodajú identitu značky.
Tvar tabletu je dôležitým parametrom z hľadiska jeho funkčnosti - zjednodušenia procesu balenia, orientácie tabletu pri aplikácii loga, ako aj jednoduchosti používania. Použitie zárezu na povrchu tablety umožňuje rozdeliť tabletu na menšie kontrolované dávky: jeden zárez na rozdelenie tablety na dve časti, dva zárezy na rozdelenie na štyri časti (4-dielny rez). Špeciálny tvar zárezu je možné použiť aj v prípade, že je potrebné tabletu rozlomiť stlačením prsta, čo je veľmi vhodné pre tablety malých rozmerov.
Profil tablety je dôležitý pri nanášaní filmovej alebo cukrovej vrstvy na tabletu. Možno ho zmeniť tak, aby sa zväčšil alebo zmenšil povrch tablety, čo môže byť dôležité na dosiahnutie požadovanej rozpustnosti alebo riadeného uvoľňovania účinných látok tablety.
Logo alebo obrázok vytlačený priamo na tabletu vylisovaním alebo potlačou na poťah tablety je ďalším spôsobom, ako dať rozpoznateľnosť značke. Môžu sa použiť obrázky, kresby a znaky, ktoré sú pre toto odvetvie veľmi dôležité.
Vyrazenie razidla je veľmi špecializovaná oblasť, ktorá si vyžaduje pozornosť a skúsenosti na zabezpečenie optimálneho výkonu. Výrobca lisovacieho nástroja vám poradí, ako vybrať najlepší znak, štýl a veľkosť písma, aby ste sa pri výrobe tabliet vyhli problémom, ako je odlamovanie, deaminácia, a pri nanášaní poťahu napučanie, dutiny a erózia vnútornej strany poťahu atď. Kvalita a profesionalita nanášania reliéfu určuje aj trvanlivosť a životnosť lisovacieho nástroja.
Konštrukcia tablety, použitý lisovací nástroj a jeho údržba priamo ovplyvňujú kvalitu vyrobenej tablety. Získanie lisovacích nástrojov vyrobených z vysokokvalitných ocelí s lepšími vlastnosťami, minimálnymi toleranciami a jemným leštením je len jednou stránkou problému. Je potrebné vykonávať pravidelné hodnotenia lisovacieho nástroja a sledovať, ako dôsledne a presne sa tablety vyrábajú. Správna rutinná údržba lisovacích nástrojov vrátane čistenia, leštenia, merania a monitorovania, ako aj bezpečné a spoľahlivé skladovanie nástrojov môžu predĺžiť životnosť lisovacieho zariadenia.
Dizajn tabletov umožňuje dať výrobku charakteristické znaky, ktoré ho ľahko identifikujú medzi podobnými a ktoré ovplyvňujú lojalitu spotrebiteľov k značke.
Pri výbere tvaru tabletu je dôležité, aby bol jeho dizajn kreatívny. Predstavivosť dizajnéra môže navrhnúť akýkoľvek tvar: okrem tradičného okrúhleho môže byť tablet oválny, elipsovitý, štvorcový, mnohouholníkový atď. Môžete teda použiť rôzne geometrické tvary, ktoré tabletu dodajú identitu značky.
Tvar tabletu je dôležitým parametrom z hľadiska jeho funkčnosti - zjednodušenia procesu balenia, orientácie tabletu pri aplikácii loga, ako aj jednoduchosti používania. Použitie zárezu na povrchu tablety umožňuje rozdeliť tabletu na menšie kontrolované dávky: jeden zárez na rozdelenie tablety na dve časti, dva zárezy na rozdelenie na štyri časti (4-dielny rez). Špeciálny tvar zárezu je možné použiť aj v prípade, že je potrebné tabletu rozlomiť stlačením prsta, čo je veľmi vhodné pre tablety malých rozmerov.
Profil tablety je dôležitý pri nanášaní filmovej alebo cukrovej vrstvy na tabletu. Možno ho zmeniť tak, aby sa zväčšil alebo zmenšil povrch tablety, čo môže byť dôležité na dosiahnutie požadovanej rozpustnosti alebo riadeného uvoľňovania účinných látok tablety.
Logo alebo obrázok vytlačený priamo na tabletu vylisovaním alebo potlačou na poťah tablety je ďalším spôsobom, ako dať rozpoznateľnosť značke. Môžu sa použiť obrázky, kresby a znaky, ktoré sú pre toto odvetvie veľmi dôležité.
Vyrazenie razidla je veľmi špecializovaná oblasť, ktorá si vyžaduje pozornosť a skúsenosti na zabezpečenie optimálneho výkonu. Výrobca lisovacieho nástroja vám poradí, ako vybrať najlepší znak, štýl a veľkosť písma, aby ste sa pri výrobe tabliet vyhli problémom, ako je odlamovanie, deaminácia, a pri nanášaní poťahu napučanie, dutiny a erózia vnútornej strany poťahu atď. Kvalita a profesionalita nanášania reliéfu určuje aj trvanlivosť a životnosť lisovacieho nástroja.
Konštrukcia tablety, použitý lisovací nástroj a jeho údržba priamo ovplyvňujú kvalitu vyrobenej tablety. Získanie lisovacích nástrojov vyrobených z vysokokvalitných ocelí s lepšími vlastnosťami, minimálnymi toleranciami a jemným leštením je len jednou stránkou problému. Je potrebné vykonávať pravidelné hodnotenia lisovacieho nástroja a sledovať, ako dôsledne a presne sa tablety vyrábajú. Správna rutinná údržba lisovacích nástrojov vrátane čistenia, leštenia, merania a monitorovania, ako aj bezpečné a spoľahlivé skladovanie nástrojov môžu predĺžiť životnosť lisovacieho zariadenia.
Lisovanie (tabletovanie). Ide o proces formovania tabliet z granulovaného alebo práškového materiálu pod tlakom. V modernej farmaceutickej výrobe sa tabletovanie vykonáva na špeciálnych lisoch - tabletovacích lisoch, iný názov - rotačný tabletovací stroj (RTM).
Lisovanie na tabletovacích lisoch sa vykonáva - lisovacím nástrojom, ktorý sa skladá z matrice a dvoch dierovačov.
Technologický cyklus tabletovacích lisov pozostáva zo série po sebe nasledujúcich operácií: dávkovanie materiálu, lisovanie (tvorba tablety), jej vysunutie a vysypanie. Všetky tieto operácie sa vykonávajú automaticky jedna po druhej pomocou príslušných pohonov.
Existujú dva typy tabletovacích strojov, ktoré sa líšia princípom činnosti, konštrukciou a kapacitou: kľukové a rotačné.
Modely s kľukou sú jednopolohové modely a nemajú vo svojom zložení žiadne pohyblivé prvky: zdrojový materiál a hotový výrobok sú v statickej polohe. Za každú fázu technologického cyklu (nakladanie, dávkovanie, lisovanie, vyhadzovanie) zodpovedá konkrétny mechanizmus. Charakteristické je, že lisovanie vykonáva jedno zariadenie, čo umožňuje absolútnu homogenitu získaných tabliet.
Rotačné stroje sú zložitejšie a sú určené predovšetkým pre veľké farmaceutické spoločnosti s hromadnou výrobou liekov vo veľkých množstvách. Sú to viacpolohové zariadenia podporujúce nepretržitý pohyb dopravníka. Súčasne pracuje niekoľko desiatok lisov, čo výrazne zvyšuje produktivitu stroja. Ďalšou vecou, ktorá ovplyvňuje produktivitu zariadenia aj jeho cenu, je počet nabíjacích lievikov (jeden alebo dva).
Medzi ďalšie výhody rotačných strojov patrí rovnomerná hustota a vysoká kvalita peliet, stabilita a rovnomernosť práce, absencia prachu. Avšak zložitosť inštalácie a vyváženia, potreba prísnej unifikácie niekoľkých súprav lisov, drahé prevádzkové náklady obmedzujú oblasť ich použitia a robia ich nerentabilnými pre malé podniky. Preto sa pri výbere zariadení pre pracoviská na výrobu tabletových liekových foriem odporúča zvážiť rozsah činnosti, dennú kapacitu, sortimentnú štruktúru a výrobné plány podniku.
Lisovanie na tabletovacích lisoch sa vykonáva - lisovacím nástrojom, ktorý sa skladá z matrice a dvoch dierovačov.
Technologický cyklus tabletovacích lisov pozostáva zo série po sebe nasledujúcich operácií: dávkovanie materiálu, lisovanie (tvorba tablety), jej vysunutie a vysypanie. Všetky tieto operácie sa vykonávajú automaticky jedna po druhej pomocou príslušných pohonov.
Existujú dva typy tabletovacích strojov, ktoré sa líšia princípom činnosti, konštrukciou a kapacitou: kľukové a rotačné.
Modely s kľukou sú jednopolohové modely a nemajú vo svojom zložení žiadne pohyblivé prvky: zdrojový materiál a hotový výrobok sú v statickej polohe. Za každú fázu technologického cyklu (nakladanie, dávkovanie, lisovanie, vyhadzovanie) zodpovedá konkrétny mechanizmus. Charakteristické je, že lisovanie vykonáva jedno zariadenie, čo umožňuje absolútnu homogenitu získaných tabliet.
Rotačné stroje sú zložitejšie a sú určené predovšetkým pre veľké farmaceutické spoločnosti s hromadnou výrobou liekov vo veľkých množstvách. Sú to viacpolohové zariadenia podporujúce nepretržitý pohyb dopravníka. Súčasne pracuje niekoľko desiatok lisov, čo výrazne zvyšuje produktivitu stroja. Ďalšou vecou, ktorá ovplyvňuje produktivitu zariadenia aj jeho cenu, je počet nabíjacích lievikov (jeden alebo dva).
Medzi ďalšie výhody rotačných strojov patrí rovnomerná hustota a vysoká kvalita peliet, stabilita a rovnomernosť práce, absencia prachu. Avšak zložitosť inštalácie a vyváženia, potreba prísnej unifikácie niekoľkých súprav lisov, drahé prevádzkové náklady obmedzujú oblasť ich použitia a robia ich nerentabilnými pre malé podniky. Preto sa pri výbere zariadení pre pracoviská na výrobu tabletových liekových foriem odporúča zvážiť rozsah činnosti, dennú kapacitu, sortimentnú štruktúru a výrobné plány podniku.
Lis na tablety s jedným dierovaním nazývaný aj excentrický lis alebo lis s jednou stanicou je najjednoduchším strojom na výrobu tabliet. Jednopuncový tabletový lis, ako už názov napovedá, využíva jednu sadu nástrojov stanice, ktorou je matrica a dvojica horných a dolných dierovačov.
Na výplňový materiál pôsobí zhutňovacia sila iba horným razidlom, zatiaľ čo dolné razidlo je statické; takýto účinok sa rovná pohybu kladiva a v dôsledku toho sa lis s jedným razidlom označuje ako proces lisovania. Lis na tablety s jedným dierovaním produkuje približne 60 - 85 tabliet za minútu. Lis na tablety s jedným dierovaním môže byť ručný alebo automatický.
Komponenty/funkčné časti lisu na tablety s jedným dierovaním:
Zásobník - Je spojený s podávacou pätkou a je miestom, kam sa sypú granule/práškové zmesi pred tabletovaním alebo lisovaním. Zásobník sa môže plniť ručne alebo pomocou mechanického zariadenia počas následného tabletovania.
Dutina lisu - V dutine lisu sa práškové granule stláčajú do formy tabliet. Dutina matrice určuje;
priemer tablety;
veľkosť tablety;
do určitej miery hrúbku tablety.
Razidlá - pozostávajú z horného a dolného razidla a stláčajú prášok do tabliet rôzneho tvaru v matrici.
Vačkový vozík - usmerňuje polohu/pohyb razidiel.
Nastavovač tablety - slúži na nastavenie objemu stláčaného prášku a určuje tak hmotnosť tablety.
Nastavovač vyhadzovania - slúži na vysunutie tablety z dutiny lisu po stlačení.
Pri výrobe tabliet pomocou jedného razníka horný razník stláča prášok na tablety, zatiaľ čo dolný razník tabletu vyhadzuje.
Postupnosť udalostí pri tvorbe tablety.
Udalosti spojené s výrobou tabliet možno rozdeliť do 3 fáz:
1) Plnenie.
2) Lisovanie.
3) Vyhadzovanie.
Filtrovanie:
Pozícia 1 - horný dierovač sa zdvihne a spodný dierovač klesne, aby sa v matrici vytvorila dutina.
Poloha 2 - Podávacia topánka sa pohybuje nad dutinou lisu a granule padajú do dutiny lisu pod vplyvom gravitácie zo zásobníka.
Stláčanie:
Poloha 3 - podávacia topánka sa posunie a násypný dierovač klesne, aby sa zmes granúl a prášku stlačila na tablety postupným znižovaním pórovitosti obsahu lisu a vytláčaním častíc do tesného vzájomného kontaktu.
Vyhadzovanie:
Poloha 4 - horný dierovač sa zasunie a spodný dierovač sa tiež posunie smerom nahor, aby sa vyvrhla stlačená tableta. Celá udalosť sa opakuje znova a znova, pričom sa vyčerpá vstupný materiál.
Na výplňový materiál pôsobí zhutňovacia sila iba horným razidlom, zatiaľ čo dolné razidlo je statické; takýto účinok sa rovná pohybu kladiva a v dôsledku toho sa lis s jedným razidlom označuje ako proces lisovania. Lis na tablety s jedným dierovaním produkuje približne 60 - 85 tabliet za minútu. Lis na tablety s jedným dierovaním môže byť ručný alebo automatický.
Komponenty/funkčné časti lisu na tablety s jedným dierovaním:
Zásobník - Je spojený s podávacou pätkou a je miestom, kam sa sypú granule/práškové zmesi pred tabletovaním alebo lisovaním. Zásobník sa môže plniť ručne alebo pomocou mechanického zariadenia počas následného tabletovania.
Dutina lisu - V dutine lisu sa práškové granule stláčajú do formy tabliet. Dutina matrice určuje;
priemer tablety;
veľkosť tablety;
do určitej miery hrúbku tablety.
Razidlá - pozostávajú z horného a dolného razidla a stláčajú prášok do tabliet rôzneho tvaru v matrici.
Vačkový vozík - usmerňuje polohu/pohyb razidiel.
Nastavovač tablety - slúži na nastavenie objemu stláčaného prášku a určuje tak hmotnosť tablety.
Nastavovač vyhadzovania - slúži na vysunutie tablety z dutiny lisu po stlačení.
Pri výrobe tabliet pomocou jedného razníka horný razník stláča prášok na tablety, zatiaľ čo dolný razník tabletu vyhadzuje.
Postupnosť udalostí pri tvorbe tablety.
Udalosti spojené s výrobou tabliet možno rozdeliť do 3 fáz:
1) Plnenie.
2) Lisovanie.
3) Vyhadzovanie.
Filtrovanie:
Pozícia 1 - horný dierovač sa zdvihne a spodný dierovač klesne, aby sa v matrici vytvorila dutina.
Poloha 2 - Podávacia topánka sa pohybuje nad dutinou lisu a granule padajú do dutiny lisu pod vplyvom gravitácie zo zásobníka.
Stláčanie:
Poloha 3 - podávacia topánka sa posunie a násypný dierovač klesne, aby sa zmes granúl a prášku stlačila na tablety postupným znižovaním pórovitosti obsahu lisu a vytláčaním častíc do tesného vzájomného kontaktu.
Vyhadzovanie:
Poloha 4 - horný dierovač sa zasunie a spodný dierovač sa tiež posunie smerom nahor, aby sa vyvrhla stlačená tableta. Celá udalosť sa opakuje znova a znova, pričom sa vyčerpá vstupný materiál.
Rotačný lis na tablety je mechanické zariadenie, ktoré má na rozdiel od lisu na tablety s jedným dierovaním niekoľko nástrojových staníc, ktoré sa otáčajú, aby stlačili zmes granúl/prášku do tabliet jednotnej veľkosti, tvaru (v závislosti od konštrukcie dierovania) a jednotnej hmotnosti. Bol vyvinutý na zvýšenie produkcie tabliet.
V rotačnom tabletovom lise pôsobí na plniaci materiál zhutňovacia sila horného aj dolného razníka, pričom práškové granule sa stláčajú uprostred. Toto lisovanie je známe ako akordeónový typ lisovania. Kapacita rotačného lisu na tablety je určená rýchlosťou otáčania rotačného prúdu a počtom staníc na lise.
Dutina lisu - V tomto priestore sa práškové granule stláčajú do tabliet a určuje:
priemer tablety.
veľkosť tablety
do určitej miery hrúbku tablety.
Podávacie lopatky - Pomáhajú vtláčať krmivo/granule do lisovacieho zariadenia, najmä pri rýchlejšej rotácii.
Razidlá - zahŕňajú horné a dolné razidlá. Pohybujú sa v otvore matrice a stláčajú granule na tablety.
Dolná vačková dráha - vedie dolný razník počas fázy plnenia tak, aby bol otvor matrice preplnený a umožnil presné nastavenie.
Vačkové dráhy - vedú pohyb horného aj dolného razidla.
Kontrola plnenia/kapacity - nastavuje spodnú dráhu razníka počas druhej časti plnej fázy, aby sa zabezpečilo, že v matrici zostane pred lisovaním primerané množstvo granúl.
Rekompresné valce - Tento valec dodáva granulám počiatočnú kompresnú silu, aby sa zbavili prebytočného vzduchu, ktorý by mohol byť zachytený v lisovacom zariadení.
Hlavný lisovací valec - tento valec vyvíja konečnú lisovaciu silu potrebnú na vytvorenie tabliet.
Vyhadzovacia vačka -vedie spodný dierovač smerom nahor, čím uľahčuje vyhadzovanie tabliet z dutiny matrice po lisovaní.
Odoberacia lopatka - Je namontovaná pred krytom podávača a odvádza tablety do vypúšťacieho žľabu.
Výtlačný žľab - ním prechádza tableta na zber po tom, ako ju vychýli odoberacia lopatka.
1) typ "B"
2) typ "D"
Uvedený typ konfigurácie predstavuje väčšinu dnes používaných konfigurácií nástrojov.
Typ "B" s priemerom 1,1875 palca. (30,16 mm), ktoré sú vhodné pre všetky veľkosti tabliet až do maximálnej veľkosti razidiel typu "B".
Menšie raznice "BB" (malé raznice "B"), ktoré majú priemer 0,945 palca. (24 mm). Tento typ raznice je vhodný pre tablety s priemerom do 9 mm alebo maximálne 11 mm.
Tabletovacie stroje sú navrhnuté tak, aby sa mohli používať buď s nástrojmi "B", alebo "D", ale nie s oboma. Lisovacia sila dosiahnuteľná v stroji závisí od typu použitých nástrojov. Stroje, ktoré sú navrhnuté pre nástroje typu "B", vyvíjajú maximálnu prítlačnú silu 6,5 tony a stroje, ktoré používajú konfiguráciu typu "D", vyvíjajú prítlačnú silu 10 ton.
Existujú aj niektoré špeciálne stroje, ktoré sú navrhnuté so zámerom vyvíjať vyššie lisovacie sily. Maximálna sila, ktorú možno vyvinúť na konkrétnu veľkosť a tvar tablety, sa riadi veľkosťou hrotu dierovača alebo maximálnou silou, na ktorú je stroj určený.
Jednotliví výrobcovia lisov na tablety sa snažili dosiahnuť vyšší výkon;
zvyšovaním efektívneho počtu dierovačov.
Zvýšením počtu staníc.
Zvýšením počtu lisovacích bodov.
zvyšovaním rýchlosti otáčania lisovacieho prúdu.
Každý z uvedených prístupov má svoje výhody a obmedzenia.
Rotačný lis má výkon v rozmedzí 9000 - 234 000 tabliet/hodinu, čím šetrí čas a spĺňa vysoký dopyt po liekovej forme tabliet.
Dutinu naplnenú práškom možno automaticky riadiť pomocou pohyblivého podávača.
Rotačný lis znižuje plytvanie cenným zložením v nešpecifických tabletách.
Stroj umožňuje nezávislú kontrolu hmotnosti aj tvrdosti.
V rotačnom tabletovom lise pôsobí na plniaci materiál zhutňovacia sila horného aj dolného razníka, pričom práškové granule sa stláčajú uprostred. Toto lisovanie je známe ako akordeónový typ lisovania. Kapacita rotačného lisu na tablety je určená rýchlosťou otáčania rotačného prúdu a počtom staníc na lise.
Komponenty/funkčné časti rotačného lisu na tablety (viacstaničný lis na tablety).
Zásobník - v zásobníku sa nachádza zmes granúl/prachu (API plus pomocná látka), ktorá sa má stlačiť do tabliet.Dutina lisu - V tomto priestore sa práškové granule stláčajú do tabliet a určuje:
priemer tablety.
veľkosť tablety
do určitej miery hrúbku tablety.
Podávacie lopatky - Pomáhajú vtláčať krmivo/granule do lisovacieho zariadenia, najmä pri rýchlejšej rotácii.
Razidlá - zahŕňajú horné a dolné razidlá. Pohybujú sa v otvore matrice a stláčajú granule na tablety.
Dolná vačková dráha - vedie dolný razník počas fázy plnenia tak, aby bol otvor matrice preplnený a umožnil presné nastavenie.
Vačkové dráhy - vedú pohyb horného aj dolného razidla.
Kontrola plnenia/kapacity - nastavuje spodnú dráhu razníka počas druhej časti plnej fázy, aby sa zabezpečilo, že v matrici zostane pred lisovaním primerané množstvo granúl.
Rekompresné valce - Tento valec dodáva granulám počiatočnú kompresnú silu, aby sa zbavili prebytočného vzduchu, ktorý by mohol byť zachytený v lisovacom zariadení.
Hlavný lisovací valec - tento valec vyvíja konečnú lisovaciu silu potrebnú na vytvorenie tabliet.
Vyhadzovacia vačka -vedie spodný dierovač smerom nahor, čím uľahčuje vyhadzovanie tabliet z dutiny matrice po lisovaní.
Odoberacia lopatka - Je namontovaná pred krytom podávača a odvádza tablety do vypúšťacieho žľabu.
Výtlačný žľab - ním prechádza tableta na zber po tom, ako ju vychýli odoberacia lopatka.
Klasifikácia rotačného lisu na tablety.
Rotačný lis na tablety možno klasifikovať viacerými spôsobmi, ale najdôležitejšia z týchto klasifikácií je založená na type nástrojov, s ktorými sa má stroj používať. Súprava nástrojov pozostáva z lisovacieho zariadenia a k nemu prislúchajúcich razníkov. V zásade existujú dva typy nástrojov:1) typ "B"
2) typ "D"
Uvedený typ konfigurácie predstavuje väčšinu dnes používaných konfigurácií nástrojov.
Typ "B"
Konfigurácia typu "B" má normálny priemer dierovaného telesa 0,750 palca. (19 mm). Typ "B" sa môže používať s dvoma typmi razníc alebo možno povedať, že má dve rôzne veľkosti razníc:Typ "B" s priemerom 1,1875 palca. (30,16 mm), ktoré sú vhodné pre všetky veľkosti tabliet až do maximálnej veľkosti razidiel typu "B".
Menšie raznice "BB" (malé raznice "B"), ktoré majú priemer 0,945 palca. (24 mm). Tento typ raznice je vhodný pre tablety s priemerom do 9 mm alebo maximálne 11 mm.
Typ "D"
Tento typ má väčší menovitý priemer hlavice 1 palec. (25,4 mm) a priemer matrice 1,500 palca. (38,10 mm), a preto je vhodný pre tablety s maximálnym priemerom alebo maximálnou dĺžkou 25,4 mm.Tabletovacie stroje sú navrhnuté tak, aby sa mohli používať buď s nástrojmi "B", alebo "D", ale nie s oboma. Lisovacia sila dosiahnuteľná v stroji závisí od typu použitých nástrojov. Stroje, ktoré sú navrhnuté pre nástroje typu "B", vyvíjajú maximálnu prítlačnú silu 6,5 tony a stroje, ktoré používajú konfiguráciu typu "D", vyvíjajú prítlačnú silu 10 ton.
Existujú aj niektoré špeciálne stroje, ktoré sú navrhnuté so zámerom vyvíjať vyššie lisovacie sily. Maximálna sila, ktorú možno vyvinúť na konkrétnu veľkosť a tvar tablety, sa riadi veľkosťou hrotu dierovača alebo maximálnou silou, na ktorú je stroj určený.
Jednotliví výrobcovia lisov na tablety sa snažili dosiahnuť vyšší výkon;
zvyšovaním efektívneho počtu dierovačov.
Zvýšením počtu staníc.
Zvýšením počtu lisovacích bodov.
zvyšovaním rýchlosti otáčania lisovacieho prúdu.
Každý z uvedených prístupov má svoje výhody a obmedzenia.
Výhody rotačného lisu na tablety (viacstaničný lis na tablety).
Vysokú produktivitu možno dosiahnuť s minimálnym množstvom práce a zároveň ušetriť peniaze.Rotačný lis má výkon v rozmedzí 9000 - 234 000 tabliet/hodinu, čím šetrí čas a spĺňa vysoký dopyt po liekovej forme tabliet.
Dutinu naplnenú práškom možno automaticky riadiť pomocou pohyblivého podávača.
Rotačný lis znižuje plytvanie cenným zložením v nešpecifických tabletách.
Stroj umožňuje nezávislú kontrolu hmotnosti aj tvrdosti.
Správne objednanie, kontrola, manipulácia a údržba lisovacieho nástroja sú najdôležitejšie pri výrobe správnej kvality a množstva tabliet. Používanie lisovacích nástrojov, ktoré nespĺňajú špecifikácie, môže ovplyvniť kvalitu tabliet, účinnosť lisovania a rýchlosť výroby tabliet. Lisovacie nástroje, ktoré nevyhovujú špecifikáciám, môžu tiež skrátiť životnosť razníka, znížiť produktivitu lisovania tabliet a spôsobiť vážne poškodenie lisovacieho nástroja a jedov.
Kvalita lisovacieho nástroja je oveľa dôležitejšia ako jeho cena. Chybné lisovacie nástroje môžu viesť k obrovským stratám výrobkov, zníženej produktivite, nákladom na spracovanie a/alebo prepracovaniu nekvalitných tabliet.
Je veľmi dôležité určiť v rámci spoločnosti osobu alebo útvar, ktorý je zodpovedný za manipuláciu, údržbu a servis lisovacieho nástroja, vedenie dokumentácie (kmeňových súborov) a vyhotovovanie kópií výkresov tabliet a lisovacieho nástroja. Takáto osoba alebo osoby by mali byť svedomité, prispôsobivé, a čo je najdôležitejšie, mali by byť dobre vyškolené v technikách manipulácie s lisovacím nástrojom. Na takúto prácu sú ideálne osoby so základnými znalosťami mechaniky; strojárske znalosti však nie sú podmienkou.
Kvalita lisovacieho nástroja je oveľa dôležitejšia ako jeho cena. Chybné lisovacie nástroje môžu viesť k obrovským stratám výrobkov, zníženej produktivite, nákladom na spracovanie a/alebo prepracovaniu nekvalitných tabliet.
Je veľmi dôležité určiť v rámci spoločnosti osobu alebo útvar, ktorý je zodpovedný za manipuláciu, údržbu a servis lisovacieho nástroja, vedenie dokumentácie (kmeňových súborov) a vyhotovovanie kópií výkresov tabliet a lisovacieho nástroja. Takáto osoba alebo osoby by mali byť svedomité, prispôsobivé, a čo je najdôležitejšie, mali by byť dobre vyškolené v technikách manipulácie s lisovacím nástrojom. Na takúto prácu sú ideálne osoby so základnými znalosťami mechaniky; strojárske znalosti však nie sú podmienkou.
Last edited by a moderator:
